專利名稱：一種基于雙核構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)及控制方法
技術領域：
本發(fā)明屬于機電一體化的數(shù)控技術領域，具體地講是在一種基于雙核構架協(xié)同工作的高速數(shù)控系統(tǒng)。
背景技術：
裝備制造業(yè)承擔著為國民經(jīng)濟各行業(yè)提供裝備的重任，任何國家，為了自身的發(fā)展和安全，都將發(fā)展裝備制造業(yè)作為國家戰(zhàn)略。以數(shù)控機床和數(shù)控裝備為代表的“工作母機”，是裝備制造業(yè)中先進機械制造裝備的典型代表，是實現(xiàn)制造技術和裝備現(xiàn)代化的基石，也是保證高技術產(chǎn)業(yè)發(fā)展和國防現(xiàn)代化的重大裝備。自動加工的運動控制系統(tǒng)是整個數(shù)控系統(tǒng)中的關鍵部分，直接決定機床裝備的性能、功能、可靠性和成本。傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)的自動加工的運動控制系統(tǒng)基于工業(yè)PC機，只是簡單地將CAD軟件生成的NC代碼通過解釋器，生成無數(shù)構成加工軌跡的小路徑直線段，然后忠實地按照每條小路徑的信息進行加工。其缺點主要有以下幾個方面第一，由于沒有考慮前后小路徑的空間幾何信息和電機的運行能力，因此機床在整個運行過程中，會有頻繁地加減速，不僅加工效率低，而且會嚴重影響加工固件的表面質量。第二，解釋NC代碼的工作量較大，需要占用CPU大量的運算時間，因此在線解釋NC 代碼，會影響CPU對其他模塊的處理時間，導致機床不能高速運行。第三，不論單CPU的速度有多快，其處理能力有限。由于整個數(shù)控系統(tǒng)不僅需要快速實時地控制機床運行，也需要管理一些慢速設備，因此很容易造成CPU競爭等問題，導致系統(tǒng)不穩(wěn)定。第四，使用PC機作為控制器，價格成本較高，并不適合普及使用。

發(fā)明內容
(一)要解決的技術問題有鑒于此，本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的數(shù)控系統(tǒng)自動加工的控制原理和控制結構的不足，提取了一種成本更低、性能更高、基于雙核構架的高速數(shù)控系統(tǒng)。(二)技術方案為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的第一方面，提供基于雙核構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)，該數(shù)控系統(tǒng)的實現(xiàn)方案如下該系統(tǒng)包括第一邏輯單元、第二邏輯單元和與門，第一邏輯單元與第二邏輯單元通過地址總線和數(shù)據(jù)總線連接，在第一邏輯單元的一輸出端和第二邏輯單元的一輸出端之間連接有與門；所述與門的輸入信號為第一邏輯單元的控制信號和第二邏輯單元的第一反饋信號，與門的輸出為同步控制信號；在機械加工開始時，第一邏輯單元首先將控制信號置為高電平，然后讀入加工代碼進行代碼解釋，利用節(jié)點管理所創(chuàng)建的向前看隊列讀取代碼解釋后的數(shù)據(jù)，再經(jīng)過速度優(yōu)化，速度實時控制與速度插補后輸出一個
6插補周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)，包括運動速度，運動距離和運動方向；第二邏輯單元在需要一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)的時候，輸出第一反饋信號；該第一反饋信號和第一邏輯單元的控制信號經(jīng)與門并輸出同步控制信號；第一邏輯單元在接收到同步控制信號后，將一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)總線和地址總線傳給第二邏輯單元， 第二邏輯單元在接收一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)后，經(jīng)運算輸出控制電機的脈沖信號。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的第二方面，提供基于雙核構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)的控制方法，該控制方法包括步驟如下步驟Si:運動控制開始；步驟S2 第一邏輯單元讀取加工代碼，第一邏輯單元對加工代碼進行代碼解釋；步驟S3 第一邏輯單元根據(jù)代碼解釋的返回的信息，判斷加工代碼是否錯誤，如果錯誤，則執(zhí)行S4,如果正確，則執(zhí)行步驟S5 ；步驟S4 第一邏輯單元退出機械加工程序，顯示加工代碼的錯誤原因；步驟S5 第一邏輯單元將控制信號置為高電平，裝載第二邏輯單元，使能第二邏輯單元的第一反饋信號，通過數(shù)據(jù)總線，地址總線，時鐘信號，寫信號，片選信號，建立第一邏輯單元與第二邏輯單元間的通訊連接，執(zhí)行步驟S6 ；第二邏輯單元執(zhí)行步驟S16 ；步驟S6 第一邏輯單元經(jīng)節(jié)點管理創(chuàng)建向前看隊列；步驟S7 第一邏輯單元讀取經(jīng)代碼解釋后新的數(shù)據(jù)信息，并將代碼解釋后新的數(shù)據(jù)信息按照機械加工的順序存入到向前看隊列的每個節(jié)點；步驟S8 第一邏輯單元管理向前看隊列，并優(yōu)化向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度；步驟S9 第一邏輯單元管理向前看隊列，并實時地修正優(yōu)化后向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度；步驟SlO 第一邏輯單元管理向前看隊列，利用速度插補，計算一個插補周期內各軸的運動數(shù)據(jù)；步驟Sll 第一邏輯單元等待同步控制信號，如果沒有接收到同步信號，繼續(xù)等待，如果接收到同步信號，執(zhí)行步驟S12 ；步驟S12 第一邏輯單元將一個插補周期內各軸的運動數(shù)據(jù)發(fā)送給裝載第二邏輯單元；步驟S13 第一邏輯單元判斷加工文件是否結束，如果結束，則執(zhí)行步驟S14，如果沒有結束，則執(zhí)行步驟S7;步驟S14 第一邏輯單元卸載第二邏輯單元，即第一邏輯單元將控制信號置為低電平，然后第一邏輯單元執(zhí)行步驟S15，第二邏輯單元執(zhí)行步驟S19 ；步驟S15 第一邏輯單元退出機床運動控制程序；步驟S16 第二邏輯單元開始工作；步驟S17 第二邏輯單元在需要讀取每個電機軸的運動數(shù)據(jù)時，輸出第一反饋信號到與門，與門將第一反饋信號與控制信號結合輸出同步控制信號給第一邏輯單元，然后第二邏輯單元從數(shù)據(jù)總線上開始接收第一邏輯單元輸出的每個電機軸的運動數(shù)據(jù)；步驟S18 第二邏輯單元在讀取每個電機軸的運動數(shù)據(jù)之后，經(jīng)運算輸出控制每個電機軸的脈沖信號；步驟S19 第二邏輯單元退出機床運動控制程序。(三)本發(fā)明的有益效果從控制結構上說，整個系統(tǒng)包括兩個算法處理芯片第一邏輯單元和第二邏輯單元。第一邏輯單元選取具有精簡指令集，并以Pipeline流水線的工作方式工作的CPU，例如 DSP,因此在相同主頻的情況下，它比傳統(tǒng)類型CPU更加有效率。由于第一邏輯單元的這些特性，因此常用來處理一些實時性較高，較復雜的控制算法，例如速度優(yōu)化算法，多軸聯(lián)動的速度插補算法，速度實時控制算法等。第二邏輯單元是一種用戶根據(jù)各自需要而自行構造邏輯功能的數(shù)字集成電路，例如CPLD，從原理上來說，它可以真正地實現(xiàn)多個模塊并行處理，互不干擾。因此可以由第二邏輯單元來實現(xiàn)一些控制流程簡單，但功能不同的各種快速控制算法模塊或者慢速硬件驅動模塊，真正統(tǒng)一慢速設備管理與快速算法的響應。第一邏輯單元與第二邏輯單元之間采用數(shù)據(jù)總線建立連接，數(shù)據(jù)傳輸方式為單向傳輸，即第一邏輯單元傳給第二邏輯單元，與傳統(tǒng)的串口通訊，工業(yè)總線通訊相比，該方法傳輸速率快，能明顯提高機床加工效率；與門雖然結構簡單，但在本發(fā)明中的作用卻很大，通過與門，將第一邏輯單元的控制信號與第二邏輯單元的第一反饋合成同步控制信號，協(xié)調第一邏輯單元與第二邏輯單元的同步工作，保證第一邏輯單元在傳輸數(shù)據(jù)的時候第二邏輯單元一定在接收數(shù)據(jù)，這種結構不僅成本低廉，易于實現(xiàn)，而且配合第一邏輯單元與第二邏輯單元間的數(shù)據(jù)總線連接方式，保證了傳輸數(shù)據(jù)的有效，快速與安全，使得該數(shù)控控制系統(tǒng)可以滿足多種機床的快速加工要求，穩(wěn)定性和魯棒性高，能夠顯著地提高產(chǎn)品的正品率。


圖1本發(fā)明基于雙核構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)結構示意圖；圖Ia本發(fā)明第一邏輯單元結構示意圖；圖Ib本發(fā)明第二邏輯單元結構示意圖；圖2本發(fā)明基于雙核構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)的控制流程圖；圖3本發(fā)明加工代碼解釋流程示意圖；圖4本發(fā)明速度優(yōu)化流程示意圖；圖5本發(fā)明速度實時控制流程示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖詳細說明本發(fā)明技術方案中所涉及的各個細節(jié)問題。應指出的是， 所描述的實施例僅旨在便于對本發(fā)明的理解，而對其不起任何限定作用。如圖1示出基于雙核構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)結構，包括第一邏輯單元1、第二邏輯單元2和與門3，第一邏輯單元1與第二邏輯單元2通過地址總線和數(shù)據(jù)總線連接，在第一邏輯單元1的一輸出端和第二邏輯單元2的一輸出端之間連接有與門3 ；所述與門3的輸入信號為第一邏輯單元1的控制信號和第二邏輯單元2的第一反饋信號，與門3的輸出為同步控制信號；在機械加工開始時，第一邏輯單元1首先將控制信號置為高電平，然后讀入加工代碼進行代碼解釋，利用節(jié)點管理所創(chuàng)建的向前看隊列讀取代碼解釋后的數(shù)據(jù)，再經(jīng)過速度優(yōu)化，速度實時控制與速度插補后輸出一個插補周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)， 包括運動速度，運動距離和運動方向；第二邏輯單元2在需要一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)的時候，輸出第一反饋信號；該第一反饋信號和第一邏輯單元1的控制信號經(jīng)與門并輸出同步控制信號；第一邏輯單元1在接收到同步控制信號后，將一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)總線和地址總線傳給第二邏輯單元3，第二邏輯單元2在接收一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)后，經(jīng)運算輸出控制電機的脈沖信號。所述第一邏輯單元1 與第二邏輯單元2都維護著自己的一個數(shù)據(jù)緩存區(qū)，即第一邏輯單元1上為發(fā)送緩沖區(qū)，第二邏輯單元2上為接收緩沖區(qū)，使得加工能更加安全。圖Ia示出第一邏輯單元1結構示意圖，第一邏輯單元1為主核，該主核采用數(shù)字處理器DSP，數(shù)字處理器DSP包括所述第一邏輯單元1包括代碼解釋模塊11、速度優(yōu)化模塊12、速度實時控制模塊13、速度插補模塊14和節(jié)點管理模塊15，為了數(shù)控系統(tǒng)控制的實時性，將代碼解釋模塊11放在離線時運行，將速度優(yōu)化模塊12、速度實時控制模塊13、速度插補模塊14和節(jié)點管理模塊15放在在線控制時運行，其中所述代碼解釋模塊11讀取加工代碼，檢測加工代碼錯誤和翻譯轉變加工代碼格式；該檢測加工代碼錯誤包括語法錯誤和加工安全指標錯誤，所述翻譯轉變加工代碼格式包括命令代碼解釋和空間機床運行路徑的代碼解釋；所述命令代碼解釋是將由字母和數(shù)字組合的命令轉變?yōu)橛蓴?shù)字表示的命令；所述空間機床運行路徑的代碼解釋是在保證機械加工精度的情況下，利用曲線擬合技術，將各種復雜曲線拆分成能進行機械加工的線段，計算出線段端點的空間坐標，最后，將數(shù)字表示的命令和線段端點的空間坐標按照順序以二進制的數(shù)據(jù)格式存入代碼解釋模塊11的數(shù)據(jù)緩存區(qū)；所述節(jié)點管理模塊15與代碼解釋模塊11連接，節(jié)點管理模塊15建立一個用來預測的向前看(Look ahead)隊列，向前看隊列由多個節(jié)點組成，節(jié)點管理模塊15預先從代碼解釋模塊11的數(shù)據(jù)緩存區(qū)讀出數(shù)字表示的命令和線段端點的空間坐標，將數(shù)字表示的命令和線段端點的空間坐標存入到向前看隊列的首節(jié)點至尾節(jié)點中，其中，節(jié)點中記錄的線段端點的空間坐標，又稱為節(jié)點空間坐標；所述速度優(yōu)化模塊12與節(jié)點管理模塊15連接，速度優(yōu)化模塊12讀取節(jié)點管理模塊15的向前看隊列中每個節(jié)點，提取節(jié)點的空間坐標并建立多維向量空間，利用機械加工中前后相鄰兩個線段的空間夾角關系和電機的運行能力，計算出前后兩條線段間連接點的速度最大值，并將前后兩條線段間連接點的速度最大值存入到向前看隊列的節(jié)點，因此，節(jié)點中記錄的連接點的速度又稱為節(jié)點速度，所述前后兩條線段間連接點為前條線段的后端點與后條線段的前端點相連的點；所述速度實時控制模塊13與節(jié)點管理模塊15連接，速度實時控制模塊13讀取節(jié)點管理模塊15的向前看隊列的每個節(jié)點，提取向前看隊列的每個節(jié)點的數(shù)字表示的命令、 節(jié)點空間坐標以及節(jié)點速度，利用機械加工相鄰節(jié)點中后一節(jié)點的節(jié)點速度修正前一節(jié)點的節(jié)點速度；所述速度插補模塊14與節(jié)點管理模塊15連接，速度插補模塊14讀取節(jié)點管理模塊15的向前看隊列的首節(jié)點，提取向前看隊列的首節(jié)點的節(jié)點速度和節(jié)點空間坐標，并由首節(jié)點的節(jié)點空間坐標計算出每個電機軸的運動分量，再結合首節(jié)點的節(jié)點速度，計算出每個電機軸在一個插補周期內的運動距離和運動速度。代碼解釋模塊11對讀取的加工代碼進行翻譯和檢測，可理解為機床自動加工前的準備工作，為了控制的實時性，須將耗費大量運算時間的代碼解釋模塊11放在“離線”時運行，代碼解釋模塊11將速度優(yōu)化模塊12，速度實時控制模塊13，速度插補模塊14，節(jié)點管理模塊15放在“在線控制”時運行，“離線”時代碼解釋模塊11將翻譯之后的代碼放入緩存，“在線”時先由節(jié)點管理模塊15將翻譯之后的代碼讀出，然后經(jīng)速度優(yōu)化模塊12，再經(jīng)速度實時控制模塊13，最后經(jīng)速度插補模塊14得出一個插補周期內各軸的運動距離，運動速度和運動方向。速度優(yōu)化模塊12優(yōu)化節(jié)點速度，為了加工過程高速，平穩(wěn)，減少急加速，急減速現(xiàn)象，小路徑線段前后的節(jié)點的速度值就不能直接給定為最低速度值，而是應該根據(jù)前后線段的空間幾何關系，電機和機床的性能指標，建立合適的數(shù)學模型，通過計算來得到。速度實時控制模塊13實時修正節(jié)點速度，雖然速度優(yōu)化模塊12的算法在一定程度上能防止機床在加工過程中頻繁的加減速所帶來的機床振動，加工效率低等問題，但同時也帶來新的問題一減速距離不夠，產(chǎn)生這個問題的原因就是該方法只考慮了一段加工代碼中“點，，的問題，即只從局部細節(jié)上考慮了該問題，并沒有把多個并且相鄰的這些“點，， 的信息考慮在內，在這樣的背景下，就需要速度實時控制模塊13和節(jié)點管理模塊15，節(jié)點管理模塊15預先從代碼解釋模塊11的數(shù)據(jù)緩存區(qū)讀出數(shù)字表示的命令和線段端點的空間坐標，并調用速度優(yōu)化模塊12得出節(jié)點的向前看隊列中節(jié)點的節(jié)點速度，再利用速度實時控制模塊13，即可實時地修正向前看隊列中節(jié)點的節(jié)點速度，最終修正當前電機運行的速度。圖Ib是第二邏輯單元結構示意圖，第二邏輯單元2為從核，該從核采用復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD結構，或者第一邏輯單元1和第二邏輯單元2都采用數(shù)字處理器。所述數(shù)字處理器DSP和復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD雙核之間的數(shù)據(jù)傳輸方式為數(shù)字處理器DSP 傳給復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD的單向傳輸。復雜系統(tǒng)可編程控制器結構CPLD包括協(xié)調同步工作模塊21和輸出控制模塊22，其中所述協(xié)調同步工作模塊21與第一邏輯單元1和輸出控制模塊21連接，接收由第一邏輯單元1輸出的每個電機軸運動數(shù)據(jù)、控制信號和輸出控制模塊22輸出的第二反饋信號；第一邏輯單元1通過控制信號啟動協(xié)調同步工作模塊21，協(xié)調同步工作模塊21建立與第一邏輯單元1的發(fā)送數(shù)據(jù)緩存區(qū)結構相同的接收數(shù)據(jù)緩存區(qū)，在數(shù)據(jù)緩存區(qū)數(shù)據(jù)不滿的情況，協(xié)調同步工作模塊21輸出第一反饋信號給與門3，與門3將第一反饋信號和控制信號結合輸出同步控制信號，第一邏輯單元1在接收到同步控制信號后將每個電機軸運動數(shù)據(jù)發(fā)送給協(xié)調同步工作模塊21，協(xié)調同步工作模塊21在接收到輸出控制模塊22輸出的第二反饋信號的時候，將每個電機軸運動數(shù)據(jù)發(fā)送給輸出控制模塊22 ；所述輸出控制模塊22與協(xié)調同步工作模塊21連接，輸出控制模塊22接收每個電機軸運動數(shù)據(jù)，輸出控制模塊22利用基于主時鐘頻率的數(shù)字積分DDA直線插補方法生成并輸出固定占空比的脈沖信號和方向信號，利用脈沖信號控制變頻器驅動電機旋轉，實現(xiàn)電機在轉向時脈沖信號與方向信號的協(xié)調工作，以及再根據(jù)每個電機軸的運動參數(shù)完成了數(shù)字積分DDA直線插補之后，輸出第二反饋信號。所述輸出控制模塊22在復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD上完成，為使得控制電機的
10脈沖信號與方向信號配合得當，脈沖信號均勻，必須完成兩項工作。第一將傳統(tǒng)的基于主軸速度的DDA插補算法該為基于復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD主時鐘頻率的DDA插補算法，其原因是由于主軸的速度不論怎么快，都無法達到復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD主時鐘的頻率，即以主軸速度為基準進行DDA插補時，其速度分辨率比以復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD 主時鐘的頻率為基準進行DDA插補要低，而且低很多；第二將占空比50%的脈沖信號，改為固定高平脈寬的脈沖信號。由于電機在改變方向運行時，不能立刻響應脈沖信號，期間需要有一定的時間間隔。如果在每次電機轉向，加入一個固定時間間隔，又會影響前后連段的速度連接，因此，如果將脈沖信號的高平脈寬固定在一個很小的范圍內，即使得脈沖占空比不為50%的時候，電機轉向的方向信號與電機運行的脈沖信號之間會自然地加入一個足夠安全的延時時間，而且也不會影響前后段的速度連接。將數(shù)字處理器DSP與復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD按圖1的方式連接，分別將數(shù)字處理器DSP的數(shù)據(jù)總線、地址總線、時鐘信號線等引入復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD，數(shù)字處理器DSP可以控制來自復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD的控制信號，當運動控制開始時數(shù)字處理器DSP首先使能復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD的控制信號，當運動控制結束時關閉復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD的控制信號。他們之間的工作流程如圖2所示，復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD就像是一個數(shù)字處理器DSP的驅動模塊，數(shù)字處理器DSP需要時掛載該復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD，不需要時，卸載該復雜系統(tǒng)可編程控制器CPLD。如圖2示出本發(fā)明基于雙核構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)的控制流程圖，具體實施時僅舉例第一邏輯單元1為主核，主核選用數(shù)字處理器DSP，第二邏輯單元2為從核，從核選用復雜系統(tǒng)可編程控制器用CPLD，該控制方法的具體實施步驟如下步驟Sl 運動控制開始；步驟S2 主核DSP讀取加工代碼，主核DSP對加工代碼進行代碼解釋；步驟S3 主核DSP根據(jù)代碼解釋的返回的信息，判斷加工代碼是否錯誤，如果錯誤，則執(zhí)行S4,如果正確，則執(zhí)行步驟S5 ；步驟S4 主核DSP退出機械加工程序，顯示加工代碼的錯誤原因；步驟S5 主核DSP將控制信號置為高電平，裝載從核CPLD，開放從核CPLD的第一反饋信號、通過數(shù)據(jù)總線、地址總線、時鐘信號、寫信號和片選信號，建立主核DSP與從核 CPLD間的通訊連接，執(zhí)行步驟S6 ；從核CPLD清空自己的，執(zhí)行步驟S16 ；步驟S6 主核DSP經(jīng)節(jié)點管理創(chuàng)建向前看隊列；步驟S7 主核DSP讀取經(jīng)代碼解釋后新的數(shù)據(jù)信息，并將代碼解釋后新的數(shù)據(jù)信息按照機械加工的順序存入到向前看隊列的每個節(jié)點；步驟S8 主核DSP管理向前看隊列，并優(yōu)化向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度；步驟S9 主核DSP管理向前看隊列，并實時地修正優(yōu)化后向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度；步驟SlO 主核DSP管理向前看隊列，利用速度插補，計算一個插補周期內各軸的運動數(shù)據(jù)；步驟Sll 主核DSP等待同步控制信號，如果沒有接收到同步信號，繼續(xù)等待，如果接收到同步信號，執(zhí)行步驟S12;步驟S12 主核DSP將一個插補周期內各軸的運動數(shù)據(jù)發(fā)送給從核CPLD ；步驟S13 主核DSP判斷加工文件是否結束，如果結束，則執(zhí)行步驟S14，如果沒有結束，則執(zhí)行步驟S7;步驟S14 主核DSP卸載從核CPLD，即主核DSP將控制信號置為低電平，然后主核 DSP執(zhí)行步驟S15，從核CPLD執(zhí)行步驟S19 ；步驟S15 主核DSP退出機床運動控制程序；步驟S16 從核CPLD開始工作步驟S17 從核CPLD在需要讀取每個電機軸的運動數(shù)據(jù)的時候，輸出第一反饋信號到與門3，與門3將第一反饋信號與控制信號結合輸出同步控制信號給主核DSP，然后從核CPLD從數(shù)據(jù)總線上開始接收主核DSP輸出的每個電機軸的運動數(shù)據(jù)；步驟S18 從核CPLD在讀取每個電機軸的運動數(shù)據(jù)之后，經(jīng)運算輸出控制每個電機軸的脈沖信號；步驟S19 從核CPLD退出機床運動控制程序。為了合理的利用數(shù)字處理器DSP的運算資源，本發(fā)明將加工代碼解釋模塊11從在線解釋改為了離線解釋，并將解釋之后的信息轉變?yōu)閿?shù)字處理器DSP可以直接識別的二進制的數(shù)據(jù)結構信息，保存起來。當在線運行時，系統(tǒng)就可以避開繁瑣的解釋代碼工作，直接讀取二進制的數(shù)據(jù)結構信息，最大化地利用數(shù)字處理器DSP的運算能力。如圖3所示加工代碼解釋流程示意圖，對加工代碼進行解釋的步驟如下所述步驟21 代碼解釋模塊開始解釋加工代碼；步驟22 檢測設置的機床運行的最大速度是否符合電機性能要求，如果符合要求，則執(zhí)行步驟23，如果不符合要求，則執(zhí)行214 ；步驟23 檢測設置的機床運行加工速度倍率是否符合大于0. 1和小于1的要求， 如果符合要求則執(zhí)行步驟24，如果不符合要求則執(zhí)行214 ；步驟M 檢測設置的機床運行加速度是否符合電機性能要求，如果符合要求則執(zhí)行步驟25，如果不符合要求則執(zhí)行214 ；步驟25 加工代碼讀取完畢，則執(zhí)行步驟215，加工代碼沒有讀完，則執(zhí)行步驟 26 ；步驟沈繼續(xù)讀取下一行加工代碼；步驟27 語法檢測，即檢測加工代碼中，有沒有前后矛盾的命令代碼；步驟觀判斷語法是否錯誤，如果語法錯誤，執(zhí)行步驟214 ；如果語法正確，執(zhí)行步驟29 ；步驟四提取加工數(shù)據(jù)，即提取加工代碼中各種曲線的空間坐標信息；步驟210 機床運行邊界檢測，即根據(jù)加工代碼中各種曲線的空間坐標信息以及機床尺寸信息檢測機床按照加工代碼中各種曲線運行時，是否會超出機床的邊界，造成床頭撞機床的現(xiàn)象；步驟211 判斷邊界檢測是否錯誤，如果邊界檢測錯誤，執(zhí)行步驟214，如果邊界檢測正確，執(zhí)行步驟212 ；步驟212 轉換數(shù)據(jù)格式，首先將由字母和數(shù)字組合的命令轉變?yōu)橛蓴?shù)字表示的命令，其次在保證加工精度的情況下，利用曲線擬合技術將加工代碼中的各種復雜曲線拆分成可直接加工的線段，計算出線段兩端點的空間坐標，最后將由數(shù)字表示的命令代碼和線段兩端點的空間坐標轉換為二進制的數(shù)據(jù)；步驟213 將轉換后的二進制數(shù)據(jù)存取一個數(shù)據(jù)緩存區(qū)，執(zhí)行步驟25 ；步驟214 提示錯誤類型；步驟215:退出改程序。代碼解釋模塊不僅需要負責解釋代碼，同時也需要負責檢測代碼，即查看代碼中是否有語法問題，實際運行時機床是否會超出邊界限制等。在線運行時，最關鍵地控制算法，一個是速度優(yōu)化算法，另一個是速度實時控制算法，對于速度優(yōu)化算法，需要用到空間幾何關系以及電機運行的相關參數(shù)，假設Pi-I (a” . . an)為前一節(jié)點，Pi (a” · · an)為當前節(jié)點，pi+1 (a” . . an)為下一節(jié)點，其中 ( . . . an)表示節(jié)點空間坐標，ρ表示節(jié)點，下標i_l表示為前一節(jié)點，i表示當前節(jié)點，i+1 表示下一節(jié)點的標記，如圖4本發(fā)明速度優(yōu)化流程，優(yōu)化向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度包括步驟如下步驟81 從節(jié)點管理模塊15的向前看隊列中讀取相鄰三個節(jié)點，提取該相鄰三個節(jié)點的線段端點空間坐標，表示為Pi-Ja1... an)前一節(jié)點、Pi(ai...an)當前節(jié)點、
Pi+1 ( . · · an)下一節(jié)點，由此可以得到多維空間向量x(ai. · · an)和y(ai. · · an)，見公式(1)， ⑵；步驟82 :利用多維空間向量夾角公式(3)計算出空間向量x(ai...an)與 Y(B1-^an)的夾角 θ ；步驟83 讀取電機的運行加速度Amax ；步驟84 利用多維空間向量x(ai. · · an) ^yia1. · · an)的夾角θ和電機的運行加速度Amax，以及插補周期Τ，計算機床運行到當前節(jié)點Pi ( ... )時的理論上的最大速度V'；步驟85 讀取當機床運行到當前節(jié)點Pi ( . . . an)時機床所允許的最大速度Vmax ；步驟86 :比較當前節(jié)點Pi(ai...an)理論上的最大速度V'與機床運行到當前節(jié)點 Pi ( . . . an)時機床所允許的最大速度Vmax，根據(jù)公式(5)，求出當前節(jié)點Pi (ai. . . an)的節(jié)點速度V。根據(jù)圖4的說明可知，根據(jù)這三個節(jié)點的節(jié)點空間坐標可以得到多維空間向量 χ (a^ . . an), y (a^ · · an),其中χ (a” . . an) = Pi (a” . . an) _Ph (a” . . an)(1)y (a” . . an) = pi+1 (a” . . an) -Pi (a” . . an)(2)然后求出這多維空間向量x(ai...an)和y(ai...an)的空間夾角θ的余弦coseJ-^4
WW(3)其中，χ和y分別是多維空間向量χ (B1. · · an)和y ( . · · an)的縮寫形式，假設電機
的運行加速度為Amax，插補周期為T，那么當前節(jié)點Pi ( ... )的理論最大速度V'為 TtAm
yt 一_ nnax_‘ cos6)x2(4)假設機床運行到當前節(jié)點時機床所允許的最大速度為Vmax，那么當前節(jié)點的節(jié)點
13速度V應該為V = min(V'，Vmax)(5)對于速度實時控制算法而言，最關鍵地是通過機床即將需要運行的軌跡和速度值，來自適應地修正機床當前的運行速度。速度實時控制所依據(jù)的是牛頓運動學的第二定律，假設前后兩節(jié)點的節(jié)點速度為V"和Vi,坐標為(C1...cn)和(bi...bn，其中下標i-Ι表示前節(jié)點，下標i表示后節(jié)點，兩節(jié)點間的距離為S1,電機的運行加速度Amax，那么他們之間必須遵守如下關系V1^-Vi2 ^lAmaxSl(6)其中S1= ^jpcj-bjf(7)考慮到在具體計算中，會有四舍五入，影響計算精度，因此，公式(6)必須改為^12-Vi2 ^lAmaxSl > μ(8)其中，μ是一個安全系數(shù)，它的取值范圍為0. 6 < μ < 0. 9(9)在實施例中，μ的數(shù)值被設置為0.8。圖5示出本發(fā)明速度實時控制流程，實時地修正優(yōu)化后向前看隊列中每個節(jié)點的速度具體步驟如下所述步驟91 從節(jié)點管理模塊15的向前看隊列中按照機械加工的順序讀取相鄰兩個節(jié)點，先讀取的節(jié)點為前節(jié)點、后讀取的節(jié)點為后節(jié)點，提取前節(jié)點和后節(jié)點的節(jié)點空間坐標，前節(jié)點的節(jié)點空間坐標為(C1... cn)和后節(jié)點的節(jié)點空間坐標為(b”..bn)；步驟92 利用兩點的空間距離公式，見公式(7)，計算前后兩節(jié)點的空間距離S1 ；步驟93 提取前節(jié)點的節(jié)點速度Vg和后節(jié)點的節(jié)點速度Vi ；步驟94 利用公式(8)，判斷前節(jié)點的節(jié)點速度是否符合要求，符合要求，則執(zhí)行步驟95 ；不符合要求，則執(zhí)行步驟96 ；步驟95 ；再次利用公式(8)，修正前節(jié)點的節(jié)點速度；步驟96 不修改前節(jié)點的節(jié)點速度。以上所述，僅為本發(fā)明中的具體實施方式
，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉該技術的人在本發(fā)明所揭露的技術范圍內，可理解想到的變換或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的包含范圍之內，因此，本發(fā)明的保護范圍應該以權利要求書的保護范圍為準。
權利要求
1.一種基于雙核控制構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括第一邏輯單元、第二邏輯單元和與門，第一邏輯單元與第二邏輯單元通過地址總線和數(shù)據(jù)總線連接， 在第一邏輯單元的一輸出端和第二邏輯單元的一輸出端之間連接有與門；所述與門的輸入信號為第一邏輯單元的控制信號和第二邏輯單元的第一反饋信號，與門的輸出為同步控制信號；在機械加工開始時，第一邏輯單元首先將控制信號置為高電平，然后讀入加工代碼進行代碼解釋，利用節(jié)點管理所創(chuàng)建的向前看隊列讀取代碼解釋后的數(shù)據(jù)，再經(jīng)過速度優(yōu)化， 速度實時控制與速度插補后輸出一個插補周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)，包括運動速度， 運動距離和運動方向；第二邏輯單元在需要一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)的時候，輸出第一反饋信號；該第一反饋信號和第一邏輯單元的控制信號經(jīng)與門并輸出同步控制信號；第一邏輯單元在接收到同步控制信號后，將一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)總線和地址總線傳給第二邏輯單元，第二邏輯單元在接收一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)后，經(jīng)運算輸出控制電機的脈沖信號。
2.根據(jù)權利要求1所述的數(shù)控系統(tǒng)，其特征在于，所述第一邏輯單元包括代碼解釋模塊、節(jié)點管理模塊、速度優(yōu)化模塊、速度實時控制模塊和速度插補模塊，為了數(shù)控系統(tǒng)控制的實時性，將代碼解釋模塊放在離線時運行，將節(jié)點管理模塊、速度優(yōu)化模塊、速度實時控制模塊和速度插補模塊放在在線控制時運行，其中所述代碼解釋模塊讀取加工代碼，檢測加工代碼錯誤和翻譯轉變加工代碼格式；該檢測加工代碼錯誤包括語法錯誤和加工安全指標錯誤，所述翻譯轉變加工代碼格式包括命令代碼解釋和空間機床運行路徑的代碼解釋；所述命令代碼解釋是將由字母和數(shù)字組合的命令轉變?yōu)橛蓴?shù)字表示的命令；所述空間機床運行路徑的代碼解釋是在保證機械加工精度的情況下，利用曲線擬合技術，將各種復雜曲線拆分成能進行機械加工的線段，計算出線段端點的空間坐標，最后，將數(shù)字表示的命令和線段端點的空間坐標按照順序以二進制的數(shù)據(jù)格式存入代碼解釋模塊的數(shù)據(jù)緩存區(qū)；所述節(jié)點管理模塊與代碼解釋模塊連接，節(jié)點管理模塊建立一個用來預測的向前看隊列，向前看隊列由多個節(jié)點組成，節(jié)點管理模塊預先從代碼解釋模塊的數(shù)據(jù)緩存區(qū)讀出數(shù)字表示的命令和線段端點的空間坐標，將數(shù)字表示的命令和線段端點的空間坐標存入到向前看隊列的首節(jié)點至尾節(jié)點中，其中，節(jié)點中所記錄的線段端點的空間坐標，又稱為節(jié)點空間坐標；所述速度優(yōu)化模塊與節(jié)點管理模塊連接，速度優(yōu)化模塊讀取節(jié)點管理模塊的向前看隊列中每個節(jié)點，提取節(jié)點空間坐標并建立多維空間向量，利用機械加工中前后相鄰兩個線段的空間夾角關系和電機的運行能力，計算出前后兩條線段間連接點的速度，并將前后兩條線段間連接點的速度存入到向前看隊列的節(jié)點，因此，節(jié)點中所記錄的連接點的速度又稱為節(jié)點速度，所述前后兩條線段間連接點為前條線段的后端點與后條線段的前端點相連的點；所述速度實時控制模塊與節(jié)點管理模塊連接，速度實時控制模塊讀取節(jié)點管理模塊的向前看隊列的每個節(jié)點，提取向前看隊列的每個節(jié)點的數(shù)字表示的命令、節(jié)點空間坐標以及節(jié)點速度，利用機械加工相鄰節(jié)點中后一節(jié)點的節(jié)點速度修正前一節(jié)點的節(jié)點速度；所述速度插補模塊與節(jié)點管理模塊連接，速度插補模塊讀取節(jié)點管理模塊的向前看隊列的首節(jié)點，提取向前看隊列的首節(jié)點的節(jié)點速度和節(jié)點空間坐標，并由首節(jié)點的節(jié)點空間坐標計算出每個電機軸的運動分量，再結合首節(jié)點的節(jié)點速度，計算出每個電機軸在一個插補周期內的運動距離和運動速度。
3.根據(jù)權利要求1所述的數(shù)控系統(tǒng)，其特征在于，所述第二邏輯單元包括協(xié)調同步工作模塊和輸出控制模塊，其中所述協(xié)調同步工作模塊與第一邏輯單元和輸出控制模塊連接，接收由第一邏輯單元輸出的每個電機軸運動數(shù)據(jù)、控制信號和輸出控制模塊輸出的第二反饋信號；第一邏輯單元通過控制信號啟動協(xié)調同步工作模塊，協(xié)調同步工作模塊建立與第一邏輯單元的發(fā)送數(shù)據(jù)緩存區(qū)結構相同的接收數(shù)據(jù)緩存區(qū)，在數(shù)據(jù)緩存區(qū)數(shù)據(jù)不滿的情況，協(xié)調同步工作模塊輸出第一反饋信號給與門，與門將第一反饋信號和控制信號結合輸出同步控制信號，第一邏輯單元在接收到同步控制信號后將每個電機軸運動數(shù)據(jù)發(fā)送給協(xié)調同步工作模塊，協(xié)調同步工作模塊在接收到輸出控制模塊輸出的第二反饋信號的時候，將每個電機軸運動數(shù)據(jù)發(fā)送給輸出控制模塊；所述輸出控制模塊與協(xié)調同步工作模塊連接，輸出控制模塊接收每個電機軸運動數(shù)據(jù)，輸出控制模塊利用基于主時鐘頻率的數(shù)字積分DDA直線插補方法生成并輸出固定占空比的脈沖信號和方向信號，利用脈沖信號控制變頻器驅動電機旋轉，實現(xiàn)電機在轉向時脈沖信號與方向信號的協(xié)調工作，以及再根據(jù)每個電機軸的運動參數(shù)完成了數(shù)字積分DDA直線插補之后，輸出第二反饋信號。
4.根據(jù)權利要求1所述的數(shù)控系統(tǒng)，其特征在于所述第一邏輯單元為主核采用數(shù)字處理器，第二邏輯單元為從核采用復雜系統(tǒng)可編程控制器，或者第一邏輯單元和第二邏輯單元采用數(shù)字處理器。
5.根據(jù)權利要求4所述的數(shù)控系統(tǒng)，其特征在于所述數(shù)字處理器和復雜系統(tǒng)可編程控制器雙核之間的數(shù)據(jù)傳輸方式為數(shù)字處理器傳給復雜系統(tǒng)可編程控制器的單向傳輸。
6.按照權利要求1所述的數(shù)控系統(tǒng)，其特征在于所述第一邏輯單元與第二邏輯單元都維護著自己的一個數(shù)據(jù)緩存區(qū)，即第一邏輯單元上為發(fā)送緩沖區(qū)，第二邏輯單元上為接收緩沖區(qū)，使得加工能更加安全。
7.一種利用權利要求1所述基于雙核控制構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)的控制方法，其特征在于，該控制方法包括步驟如下步驟Sl 運動控制開始；步驟S2 第一邏輯單元讀取加工代碼，第一邏輯單元對加工代碼進行代碼解釋；步驟S3:第一邏輯單元根據(jù)代碼解釋的返回的信息，判斷加工代碼是否錯誤，如果錯誤，則執(zhí)行S4,如果正確，則執(zhí)行步驟S5 ；步驟S4 第一邏輯單元退出機械加工程序，顯示加工代碼的錯誤原因；步驟S5 第一邏輯單元將控制信號置為高電平，裝載第二邏輯單元，使能第二邏輯單元的第一反饋信號，通過數(shù)據(jù)總線、地址總線、時鐘信號、寫信號和片選信號，建立第一邏輯單元與第二邏輯單元間的通訊連接，執(zhí)行步驟S6 ；第二邏輯單元執(zhí)行步驟S16 ；步驟S6 第一邏輯單元經(jīng)節(jié)點管理創(chuàng)建向前看隊列；步驟S7 第一邏輯單元讀取經(jīng)代碼解釋后新的數(shù)據(jù)信息，并將代碼解釋后新的數(shù)據(jù)信息按照機械加工的順序存入到向前看隊列的每個節(jié)點；步驟S8 第一邏輯單元管理向前看隊列，并優(yōu)化向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度；步驟S9 第一邏輯單元管理向前看隊列，并實時地修正優(yōu)化后向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度；步驟S10:第一邏輯單元管理向前看隊列，利用速度插補，計算一個插補周期內各軸的運動數(shù)據(jù)；步驟Sll 第一邏輯單元等待同步控制信號，如果沒有接收到同步信號，繼續(xù)等待，如果接收到同步信號，執(zhí)行步驟S12 ；步驟S12 第一邏輯單元將一個插補周期內各軸的運動數(shù)據(jù)發(fā)送給裝載第二邏輯單元；步驟S13 第一邏輯單元判斷加工文件是否結束，如果結束，則執(zhí)行步驟S14，如果沒有結束，則執(zhí)行步驟S7;步驟S14 第一邏輯單元卸載第二邏輯單元，即第一邏輯單元將控制信號置為低電平， 然后第一邏輯單元執(zhí)行步驟S15，第二邏輯單元執(zhí)行步驟S19 ； 步驟S15 第一邏輯單元退出機床運動控制程序； 步驟S16 第二邏輯單元開始工作；步驟S17:第二邏輯單元在需要讀取每個電機軸的運動數(shù)據(jù)時，輸出第一反饋信號到與門，與門將第一反饋信號與控制信號結合輸出同步控制信號給第一邏輯單元，然后第二邏輯單元從數(shù)據(jù)總線上開始接收第一邏輯單元輸出的每個電機軸的運動數(shù)據(jù)；步驟S18 第二邏輯單元在讀取每個電機軸的運動數(shù)據(jù)之后，經(jīng)運算輸出控制每個電機軸的脈沖信號；步驟S19 第二邏輯單元退出機床運動控制程序。
8.根據(jù)權利要求7所述基于雙核控制構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)的控制方法，其特征在于，所述對加工代碼進行解釋的步驟如下所述 步驟21 代碼解釋模塊開始解釋加工代碼；步驟22 檢測設置的機床運行的最大速度是否符合電機性能要求，如果符合要求，則執(zhí)行步驟23，如果不符合要求，則執(zhí)行214 ；步驟23 檢測設置的機床運行加工速度倍率是否符合大于0. 1和小于1的要求，如果符合要求，則執(zhí)行步驟對，如果不符合要求，則執(zhí)行214 ；步驟M 檢測設置的機床運行加速度是否符合電機性能要求，如果符合要求，則執(zhí)行步驟25，如果不符合要求，則執(zhí)行214 ；步驟25 加工代碼讀取完畢，則執(zhí)行步驟215，加工代碼沒有讀完，則執(zhí)行步驟沈； 步驟沈繼續(xù)讀取下一行加工代碼；步驟27 語法檢測，即檢測加工代碼中，有沒有前后矛盾的命令代碼；步驟觀判斷語法是否錯誤，如果語法錯誤，執(zhí)行步驟214 ；如果語法正確，執(zhí)行步驟29 ；步驟四提取加工數(shù)據(jù)，即提取加工代碼中各種曲線的空間坐標信息； 步驟210 機床運行邊界檢測，即根據(jù)加工代碼中各種曲線的空間坐標信息以及機床尺寸信息檢測機床按照加工代碼中各種曲線運行時，是否會超出機床的邊界，造成床頭撞機床的現(xiàn)象；步驟211 判斷邊界檢測是否錯誤，如果邊界檢測錯誤，執(zhí)行步驟214，如果邊界檢測正確，執(zhí)行步驟212 ；步驟212 轉換數(shù)據(jù)格式，首先將由字母和數(shù)字組合的命令轉變?yōu)橛蓴?shù)字表示的命令， 其次在保證加工精度的情況下，利用曲線擬合技術將加工代碼中的各種復雜曲線拆分成可直接加工的線段，計算出線段兩端點的空間坐標，最后將由數(shù)字表示的命令代碼和線段兩端點的空間坐標轉換為二進制的數(shù)據(jù)；步驟213 將轉換后的二進制數(shù)據(jù)存取一個數(shù)據(jù)緩存區(qū)，執(zhí)行步驟25 ； 步驟214:提示錯誤類型； 步驟215 退出改程序。
9.根據(jù)權利要求7所述基于雙核控制構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)的控制方法，其特征在于，所述優(yōu)化向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度包括步驟如下步驟81 從節(jié)點管理模塊的向前看隊列中讀取相鄰三個節(jié)點，提取該相鄰三個節(jié)點的節(jié)點空間坐標，表示為Pi-Ja1. . . an)前一節(jié)點、Pife1. . . an)當前節(jié)點、PwG1. . . an)下一節(jié)點，由此可以得到多維空間向量χ ( . · · an)和y ( . . . an)；步驟82:利用多維空間向量夾角aw=⑶公式計算出多維空間向量x(ai...an)與y ( . . . an)的夾角，其中χ和y分別是多維空間向量X ( . . . an)和y ( . . . an)； 步驟83 讀取電機的運行加速度Amax ；步驟84:利用多維空間向量x(ai...an)與y(ai...an)的夾角θ和電機的運行加速度 Amax，以及插補周期Τ，計算機床運行到當前節(jié)點Pi (B1. . . an)時的理論最大速度V'； 步驟85 讀取當機床運行到當前節(jié)點Pi ( . . . an)時機床所允許的最大速度Vmax ； 步驟86 利用公式V = min(V'，Vmax)，求出當前節(jié)點的節(jié)點速度V。
10.根據(jù)權利要求7所述基于雙核控制構架協(xié)同工作的數(shù)控系統(tǒng)的控制方法，其特征在于，所述實時地修正優(yōu)化后向前看隊列中每個節(jié)點的節(jié)點速度具體步驟如下所述步驟91 從節(jié)點管理模塊的向前看隊列中按照機械加工的順序讀取相鄰兩個節(jié)點，先讀取的節(jié)點為前節(jié)點、后讀取的節(jié)點為后節(jié)點，提取前節(jié)點和后節(jié)點的節(jié)點空間坐標，前節(jié)點的節(jié)點空間坐標為Ic1... cn)，后節(jié)點的節(jié)點空間坐標為(b”..bn)；步驟92 利用距離公式& =Jt^j-^J2，計算前后兩節(jié)點的距離& ；Vj=I步驟93 提取前節(jié)點的節(jié)點速度Vp1和后節(jié)點的節(jié)點速度Vi ； 步驟94:利用公式判斷前節(jié)點的連接點的節(jié)點速度是否符合要求， 符合要求，則執(zhí)行步驟95;不符合要求，則執(zhí)行步驟96，0.6 < μ <0.9； 步驟95 ；再次利用公式L2-PfUU,1^修正前節(jié)點的節(jié)點速度； 步驟96 不修改前節(jié)點的節(jié)點速度。
全文摘要
本發(fā)明公開一種基于雙核構架協(xié)同工作的高速數(shù)控系統(tǒng)及控制方法，第一邏輯單元與第二邏輯單元連接，在第一邏輯單元和第二邏輯單元之間連接有與門；第一邏輯單元將控制信號置為高電平讀入加工代碼并進行代碼解釋，利用節(jié)點管理所創(chuàng)建的向前看隊列讀取代碼解釋后的數(shù)據(jù)，再經(jīng)過速度優(yōu)化，速度實時控制與速度插補后輸出一個插補周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)；第二邏輯單元在需要一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)時輸出第一反饋信號；該第一反饋信號和第一邏輯單元的控制信號經(jīng)與門并輸出同步控制信號；第一邏輯單元接收同步控制信號后，將一個周期內每個電機軸的運動數(shù)據(jù)傳給第二邏輯單元，第二邏輯單元在接收運動數(shù)據(jù)經(jīng)運算輸出控制電機的脈沖信號。
文檔編號G05B19/418GK102193530SQ20101012172
公開日2011年9月21日 申請日期2010年3月10日 優(yōu)先權日2010年3月10日
發(fā)明者王云寬, 鄭軍, 黃為 申請人:中國科學院自動化研究所