本發(fā)明涉及機(jī)械量規(guī)，具體涉及測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離的量規(guī)。

背景技術(shù)：

參見圖1和圖2所示，在一些特殊機(jī)械中有一種設(shè)有非貫通凹槽的零件4,該零件4包括本體4-1和由該本體4-1左端中部向左側(cè)延伸的左延伸部4-2，前、后對稱設(shè)置于本體4-1的兩側(cè)、形狀尺寸相同且非貫通的前凹槽4-3和后凹槽4-4，前凹槽4-3的前方和下方為開口狀，后凹槽4-4的后方和下方為開口狀，且前凹槽4-3的左側(cè)基準(zhǔn)面a和后凹槽4-4的左側(cè)基準(zhǔn)面b在同一個(gè)平面內(nèi)，在前凹槽4-3和后凹槽4-4的上方的本體4-1上設(shè)有一個(gè)貫通本體4-1的前后兩側(cè)面的具有預(yù)設(shè)直徑d0的通孔4-5，穿過該通孔4-5的孔心并垂直于其前后中心線的虛擬垂直面c與后凹槽4-4的左側(cè)基準(zhǔn)面b和前凹槽4-3的左側(cè)基準(zhǔn)面a的水平距離l0是一個(gè)必須控制在規(guī)定的最大尺寸和最小尺寸范圍之內(nèi)的距離。由于通孔4-5的中心位置高于前凹槽4-3的左側(cè)基準(zhǔn)面a和后凹槽4-4的左側(cè)基準(zhǔn)面b，即它們之間的水平距離l0雖然是直線距離，然而卻被本體4-1上的非貫通部分所隔離，即前凹槽4-3和后凹槽4-4為非貫通凹槽。因而，常用的直線檢測量具難以對該水平距離l0進(jìn)行檢測，即使在三坐標(biāo)等檢測儀器上也不能直接測出水平距離l0的值，且在三坐標(biāo)等檢測儀器上檢測該水平距離l0的值還需要許多步驟并要進(jìn)行換算等，檢測比較繁瑣，效率較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種測量準(zhǔn)確、效率較高的測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離的量規(guī)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離的量規(guī)，包括測量軸、主量規(guī)和塞規(guī)，其特征是：所述測量軸的直徑與零件的本體上的通孔的預(yù)設(shè)直徑的最小值相等，長度大于零件的本體的前后寬度的測量軸體；

所述主量規(guī)包括右連接部和由右連接部的中部向左延伸的左連接部、分別由左連接部的左端的前、后端間距地向上延伸的前定位部和后定位部，以及分別由右連接部的右端的前、后端間距向上延伸的前測量部和后測量部，所述前定位部和后定位部的內(nèi)端面之間的距離與零件的本體上的前凹槽和后凹槽的內(nèi)端面之間的距離對應(yīng)，且前定位部的左側(cè)面為前定位面、后定位部的左側(cè)面為后定位面，所述前定位面與零件的本體上的前凹槽的左側(cè)基準(zhǔn)面對應(yīng)，后定位面與零件的本體上的后凹槽的左側(cè)基準(zhǔn)面對應(yīng);所述前測量部的左側(cè)面為前測量面、后測量部的左側(cè)面為后測量面，所述前測量部和后測量部的前、后端面之間的水平距離與測量軸的測量軸體的長度對應(yīng)，且前測量部和后測量部的頂面分別與前定位部和后定位部的頂面之間的高度均大于零件的本體上的前凹槽和后凹槽的頂面至通孔的中心的高度，所述前定位面和前測量面之間的水平距離的值大于零件的本體上的水平距離的最大值加上通孔的預(yù)設(shè)直徑的最小值的一半，所述后定位面和后測量面之間的水平距離與前定位面和前測量面之間的水平距離相等；

所述塞規(guī)包括塞規(guī)本體和連接于該塞規(guī)本體兩端的均為矩形體的通端測量部和止端測量部；所述通端測量部的通端水平寬度的值等于主量規(guī)的前定位部上的前定位面與前測量部上的前測量面之間的水平距離的值減去零件的本體上的水平距離的最大值、再減去通孔的預(yù)設(shè)直徑的最小值的一半的值；所述止端測量部的止端水平寬度的值等于主量規(guī)的前定位部上的前定位面與前測量部上的前測量面之間的水平距離減去零件的本體上的水平距離的最小值、再減去通孔的預(yù)設(shè)直徑的最小值的一半的值。

優(yōu)選地，所述測量軸的測量軸體的一端連接有手柄。

優(yōu)選地，所述手柄上設(shè)有網(wǎng)紋。

優(yōu)選地，所述測量軸的測量軸體的長度大于零件的本體的前后寬度6mm，對應(yīng)地，所述主量規(guī)的前測量部和后測量部的前、后端面之間的水平距離也大于零件的本體的前后寬度6mm。

優(yōu)選地，所述主量規(guī)的前測量部和后測量部的頂面分別與前定位部和后定位部的頂面之間的高度均大于零件的本體上的前凹槽和后凹槽的頂面至通孔的中心的高度5mm～10mm。

優(yōu)選地，所述主量規(guī)的前測量部和后測量部的頂面分別與前定位部和后定位部的頂面之間的高度均大于零件的本體上的前凹槽和后凹槽的頂面至通孔的中心的高度6mm。

本發(fā)明包含如下有益效果：

1、本發(fā)明僅由測量軸、主量規(guī)和塞規(guī)組成，制造比較容易。

2、本發(fā)明可以在工作現(xiàn)場使用，準(zhǔn)確度和工作效率均較高。

3、本發(fā)明測量成本低，不需要添置價(jià)格昂貴的三坐標(biāo)機(jī)。

4、本發(fā)明操作方法簡單，通過測量軸、主量規(guī)和塞規(guī)之間關(guān)系就可判斷零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離是否合格。

附圖說明

圖1是非貫通凹槽的零件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中非貫通凹槽的零件的仰視圖；

圖3是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明的俯視圖；

圖5是測量軸的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是主量規(guī)的主視圖；

圖7是主量規(guī)的左視圖；

圖8是主量規(guī)的俯視圖；

圖9是塞規(guī)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式做詳細(xì)說明。

參見圖3至圖9，本發(fā)明的測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離的量規(guī)，包括測量軸1、主量規(guī)2和塞規(guī)3。由圖3至圖9可見，所述測量軸1的直徑與零件4的本體4-1上的通孔4-5的預(yù)設(shè)直徑d0的最小值相等，長度大于零件4的本體4-1的前后寬度l1的測量軸體1-1；所述主量規(guī)2包括右連接部2-1和由右連接部2-1的中部向左延伸的左連接部2-6、分別由左連接部2-6的左端的前、后端間距地向上延伸的前定位部2-2和后定位部2-3，以及分別由右連接部2-1的右端的前、后端間距向上延伸的前測量部2-5和后測量部2-4，所述前定位部2-2和后定位部2-3的內(nèi)端面之間的距離與零件4的本體4-1上的前凹槽4-3和后凹槽4-4的內(nèi)端面之間的距離對應(yīng)，且前定位部2-2的左側(cè)面為前定位面e、后定位部2-3的左側(cè)面為后定位面f，所述前定位面e與零件4的本體4-1上的前凹槽4-3的左側(cè)基準(zhǔn)面a對應(yīng)，后定位面f與零件4的本體4-1上的后凹槽4-4的左側(cè)基準(zhǔn)面b對應(yīng);所述前測量部2-5的左側(cè)面為前測量面g、后測量部2-4的左側(cè)面為后測量面h，所述前測量部2-5和后測量部2-4的前、后端面之間的水平距離l3與測量軸1的測量軸體1-1的長度對應(yīng)，且前測量部2-5和后測量部2-4的頂面分別與前定位部2-2和后定位部2-3的頂面之間的高度均大于零件4的本體4-1上的前凹槽4-3和后凹槽4-4的頂面至通孔4-5的中心的高度，所述前定位面e和前測量面g之間的水平距離l2的值大于零件4的本體4-1上的水平距離l0的最大值加上通孔4-5的預(yù)設(shè)直徑d0的最小值的一半，所述后定位面f和后測量面h之間的水平距離與前定位面e和前測量面g之間的水平距離l2相等；所述塞規(guī)3包括塞規(guī)本體3-1和連接于該塞規(guī)本體3-1兩端的均為矩形體的通端測量部3-2和止端測量部3-3；所述通端測量部3-2的通端水平寬度l4的值等于主量規(guī)2的前定位部2-2上的前定位面e與前測量部2-5上的前測量面g之間的水平距離l2的值減去零件4的本體4-1上的水平距離l0的最大值、再減去通孔4-5的預(yù)設(shè)直徑d0的最小值的一半的值；所述止端測量部3-3的止端水平寬度l5的值等于主量規(guī)2的前定位部2-2上的前定位面e與前測量部2-5上的前測量面g之間的水平距離l2減去零件4的本體4-1上的水平距離l0的最小值、再減去通孔4-5的預(yù)設(shè)直徑d0的最小值的一半的值。這樣一來，本發(fā)明能夠按照下述步驟測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離；

第一步、將零件4的本體4-1上的前凹槽4-3和后凹槽4-4同時(shí)放在主量規(guī)2的前定位部2-2和后定位部2-4上，接著把零件4向右滑動(dòng)，使零件4的本體4-1上的前凹槽4-3的左側(cè)基準(zhǔn)面a和后凹槽4-4的左側(cè)基準(zhǔn)面b同時(shí)緊靠在主量規(guī)2的前定位部2-2上的前定位面e以及后定位部2-3上的后定位面f上；

第二步、將測量軸1的測量軸1穿入零件4的本體4-1上的通孔4-5中，并使測量軸體1-1的兩端分別位于零件4的本體4-1上的通孔4-5的前、后側(cè)面之外；

第三步、將塞規(guī)3的通端測量部3-2和止端測量部3-3分別靠在主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h上，再分別向下朝著測量軸1的第一測量軸1-1和第三測量軸1-3滑動(dòng)；

第四步、判斷零件4的非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離l0是否合格；

1）如果塞規(guī)3的通端測量部3-2在分別與主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h相接觸并由上向下滑動(dòng)時(shí)，能夠從主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h與測量軸1的測量軸體1-1之間通過，且塞規(guī)3的止端測量部3-3在分別與主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h相接觸并由上向下滑動(dòng)時(shí)，不能夠從主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h與測量軸1的測量軸體1-1之間通過，則判斷零件4的非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心的距離l0合格；

2）如果塞規(guī)3的通端測量部3-2在分別與主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h相接觸并由上向下滑動(dòng)時(shí)，不能夠從主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h與測量軸1的測量軸體1-1之間通過，則判斷零件4的非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心的水平距離l0尺寸偏小，不合格；

3）如果塞規(guī)3的止端測量部3-3在分別與主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h相接觸并由上向下滑動(dòng)時(shí)，能夠從主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h與測量軸1的測量軸體1-1之間通過，則可判斷零件4的非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心的水平距離l0尺寸偏大，不合格。

由上述測量過程可見，本發(fā)明的量包含如下有益效果；能夠在工作現(xiàn)場使用，準(zhǔn)確度和工作效率均較高，測量成本較低，不需要添置價(jià)格昂貴的三坐標(biāo)機(jī)，只要通過測量軸1、主量規(guī)2和塞規(guī)3之間關(guān)系就可判斷所需測量尺寸是否合格。

參見圖3至圖5，所述測量軸1的測量軸體1-1的一端連接有手柄1-2。這使得在將測量軸1的測量軸體1-1穿入零件4的通孔4-5中，并使測量軸體1-1的兩端分別位于零件4的通孔4-5的前、后側(cè)面之外時(shí)，對測量軸1的握持比較方便容易，

參見圖3至圖5，所述上手柄1-2上設(shè)有網(wǎng)紋。這使得在將測量軸1的測量軸體1-1穿入零件4的通孔4-5中，并使測量軸體1-1的兩端分別位于零件4的通孔4-5的前、后側(cè)面之外時(shí)，對測量軸1的握持更加方便容易，

所述測量軸1的測量軸體1-1的長度大于零件4的本體4-1的前后寬度l16mm，對應(yīng)地，所述主量規(guī)2的前測量部2-5和后測量部2-4的前、后端面之間的水平距離l3也大于零件4的本體4-1的前后寬度l1的寬度6mm。這使得在測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離的過程中，測量軸1的測量軸體1-1的兩端能夠比較容易地分別位于零件4的通孔4-5的前、后側(cè)面之外，進(jìn)而提高了測量效率。

所述主量規(guī)2的前測量部2-5和后測量部2-4的頂面分別與前定位部2-2和后定位部2-3的頂面之間的高度均大于零件4的本體4-1上的前凹槽4-3和后凹槽4-4的頂面至通孔4-5的中心的高度5mm～10mm。這使得在測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離的過程中，塞規(guī)3的通端測量部3-2和止端測量部3-3能夠比較容易地分別與主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h相接觸并由上向下滑動(dòng)，進(jìn)而提高了測量效率。

所述主量規(guī)2的前測量部2-5和后測量部2-4的頂面分別與前定位部2-2和后定位部2-3的頂面之間的高度均大于零件4的本體4-1上的前凹槽4-3和后凹槽4-4的頂面至通孔4-5的中心的高度6mm。這使得在測量零件上非貫通凹槽側(cè)面至通孔中心水平距離的過程中，塞規(guī)3的通端測量部3-2和止端測量部3-3能夠更加容易地分別與主量規(guī)2的前測量部2-5的前測量面g和后測量部2-4的后測量面h相接觸并由上向下滑動(dòng)，進(jìn)而更加提高測量效率。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式做了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式，在所屬技術(shù)領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。