本實(shí)用新型涉及金屬板材檢測領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種自動(dòng)檢測鋼板料鐮刀彎的測量系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋼卷在橫切機(jī)組剪切成板料后，通常會(huì)產(chǎn)生一定的彎曲，該彎曲在行業(yè)內(nèi)稱為“鐮刀彎”(以下都稱為鐮刀彎)，尤其是寬度較窄而長度方向較長的鋼板，出現(xiàn)鐮刀彎的情況會(huì)更嚴(yán)重。如圖1所示，鐮刀彎1是指鋼板2放置在平面3上后，其側(cè)邊與連接測量部分兩端點(diǎn)的直線之間的最大距離。通常鋼板的鐮刀彎測量時(shí)，板材的測量長度達(dá)到1000mm以上，鐮刀彎數(shù)值從0.1mm至2mm不等，有的剪切質(zhì)量不高的板材鐮刀彎甚至達(dá)到3mm以上，而鐮刀彎達(dá)到3mm以上的鋼板都判定為不合格品。

目前，測量鐮刀彎數(shù)據(jù)的方法都是人工使用塞尺進(jìn)行檢測的，但是此類方法首先都是需要檢測人員用肉眼先找出鐮刀彎的最高點(diǎn)，然后再用塞尺通過止通法去判定具體的數(shù)據(jù)，有較大的主觀因素，其次每檢測一片鋼板的時(shí)間較長，通常每次需要2分鐘左右，另外，采用人工檢測也無法做到全檢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述缺陷，本實(shí)用新型的目的是提供一種自動(dòng)檢測鋼板料鐮刀彎的測量系統(tǒng)，能夠快速測量出鋼板鐮刀彎的數(shù)據(jù)，消除了人工測量的不確定性，從而提高了鋼板的合格率。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用如下技術(shù)方案：

一種自動(dòng)檢測鋼板料鐮刀彎的測量系統(tǒng)，包括測量平臺(tái)、位移傳感器、抓取裝置和PLC控制器，位移傳感器設(shè)于測量平臺(tái)上，并與PLC控制器相連，抓取裝置設(shè)于測量平臺(tái)的一側(cè)，并與PLC控制器相連，PLC控制器用以獲取位移傳感器采集的數(shù)據(jù)后，判斷抓取裝置的運(yùn)行方向；

所述測量平臺(tái)上表面的一側(cè)邊上還設(shè)有側(cè)邊擋塊，用以放置鋼板料檢測時(shí)的初始位置；

所述位移傳感器連接于所述側(cè)邊擋塊上；

所述的測量平臺(tái)長度為1500mm，寬度為200mm，高度為175mm。

所述的側(cè)邊擋塊高度為25mm，厚度為20mm。

所述的位移傳感器具有三個(gè)，包括第一位移傳感器、第二位移傳感器和第三位移傳感器，第一位移傳感器設(shè)于測量平臺(tái)長度位置的中間點(diǎn)，第二位移傳感器和第三位移傳感器分別設(shè)于第一位移傳感器的兩邊，且間距均為500mm。

所述的位移傳感器采用精度為0.01mm級(jí)別的位移傳感器。

所述的抓取裝置為機(jī)械臂。

在上述的技術(shù)方案中，本實(shí)用新型能夠快速的檢測鋼板料鐮刀彎的數(shù)據(jù)，并判定是否為合格品，解決了因人工判定的不確定性，不但提高了工作效率，同時(shí)也提高了鋼板材的合格率。

附圖說明

圖1是鋼板材鐮刀彎的示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本實(shí)用新型的測量平臺(tái)底部示意圖；

圖4是圖3中a-a部位的剖視圖；

圖5是使用本實(shí)用新型的測量方法流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例進(jìn)一步說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案。

請結(jié)合圖2和圖4所示，本實(shí)用新型所提供的一種自動(dòng)檢測鋼板料鐮刀彎的測量系統(tǒng)，包括測量平臺(tái)4、位移傳感器5、抓取裝置6和PLC控制器7，位移傳感器5設(shè)于測量平臺(tái)4上，并與PLC控制器7相連，抓取裝置6設(shè)于測量平臺(tái)4一側(cè)的旁邊，并也與PLC控制器7相連，抓取裝置6用來抓取鋼板料8，PLC控制器7用以獲取位移傳感器5檢測采集的數(shù)據(jù)后，根據(jù)檢測到的數(shù)據(jù)來判斷抓取裝置6的運(yùn)行方向，判斷為合格的鋼板料8則抓取至下一道工序的上料平臺(tái)上，若判斷為不合格的鋼板料8則抓取至待判定的料架上。

在測量平臺(tái)4上表面的一側(cè)邊上還設(shè)有側(cè)邊擋塊9，將待檢測的鋼板料8放置到測量平臺(tái)4上后，鋼板料8的側(cè)邊緊靠在側(cè)邊擋塊9上，即為鋼板料8測量時(shí)的初始位置，同時(shí)也就觸發(fā)了位移傳感器5開始檢測鐮刀彎的數(shù)據(jù)。

而將位移傳感器5連接在側(cè)邊擋塊9上，使得在測量時(shí)，會(huì)不影響到鋼板料8的放置。

較佳的，所述的測量平臺(tái)4是根據(jù)鋼板料尺寸進(jìn)行定制的鑄鐵平臺(tái)，其長度為1500mm，寬度為200mm，高度為175mm，平臺(tái)采用整體澆鑄，表面經(jīng)過耐磨處理，以適用鋼板料8反復(fù)多次的放置。

較佳的，所述的側(cè)邊擋塊9高度為25mm，厚度為20mm，便于放置位移傳感器5，以及之后的檢測工序。

較佳的，所述的位移傳感器5具有三個(gè)，包括第一位移傳感器501、第二位移傳感器502和第三位移傳感器503，第一位移傳感器501設(shè)于測量平臺(tái)4長度位置的中間點(diǎn)，第二位移傳感器502和第三位移傳感器503分別設(shè)于第一位移傳感器501的兩邊，且間距均為500mm，通常鋼板料8鐮刀彎缺陷產(chǎn)生于縱切機(jī)組分條時(shí)，上下刀片間隙不均衡而產(chǎn)生的彎曲，因此，通常鐮刀彎數(shù)值最大的位置出現(xiàn)在一定的長度范圍中，根據(jù)這一點(diǎn)，在測量平臺(tái)4上從中心點(diǎn)向兩邊500mm處各取一點(diǎn)，同時(shí)再加上測量平臺(tái)4中心點(diǎn)，一共選取三個(gè)鐮刀彎的檢測位置進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，基本就覆蓋了鋼板料8鐮刀彎數(shù)據(jù)出現(xiàn)最大值的范圍。

較佳的，所述的位移傳感器5采用精度為0.01mm級(jí)別的位移傳感器，鋼板料8鐮刀彎數(shù)值通常在0.1～2mm左右，并且在后續(xù)產(chǎn)品使用的精度要求也在0.1mm左右。

較佳的，所述的抓取裝置6為機(jī)械臂，也可以采用別的抓取工具。

請結(jié)合圖5所示，本實(shí)用新型所提供的一種自動(dòng)檢測鋼板料鐮刀彎的測量系統(tǒng)的使用方法，包括以下步驟：

S1.先在位移傳感器上設(shè)定限值，限值為≤0.3mm，使PLC控制器具有一個(gè)判定標(biāo)準(zhǔn)數(shù)值；

S2.抓取裝置根據(jù)PLC控制器指示路徑，將鋼板料放置到測量平臺(tái)上，使鋼板料的側(cè)邊接觸側(cè)邊擋板，從而觸動(dòng)位移傳感器進(jìn)行自動(dòng)檢測鐮刀彎的數(shù)據(jù)；

S3.位移傳感器將檢測到的數(shù)據(jù)反饋至PLC控制器，PLC控制器根據(jù)設(shè)定的限值進(jìn)行比對，從而作出判定；

S4.若檢測的數(shù)據(jù)小于位移傳感器設(shè)定的限值，即為≤0.3mm時(shí)，抓取裝置將鋼板料再抓取至上料平臺(tái)進(jìn)行下一道工序加工；若檢測的數(shù)據(jù)大于位移傳感器設(shè)定的限值，即為＞0.3mm時(shí)，抓取裝置將鋼板料抓取至待定料架區(qū)域，同時(shí)，位移傳感器還會(huì)發(fā)出信號(hào)啟亮警示燈，提醒檢測人員。

綜上所述，通過自動(dòng)檢測平臺(tái)的檢測，能夠快速的判定鐮刀彎缺陷的原材料問題，實(shí)現(xiàn)整包板料全檢的目的，同時(shí)解決因人工判定的不確定性。另外，通過對整包板料的檢測，分選出板料因鐮刀彎缺陷導(dǎo)致的不良率在1％左右，為成品合格率的提升效果顯著。

本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)認(rèn)識(shí)到，以上的實(shí)施例僅是用來說明本實(shí)用新型，而并非用作為對本實(shí)用新型的限定，只要在本實(shí)用新型的實(shí)質(zhì)精神范圍內(nèi)，對以上所述實(shí)施例的變化、變型都將落在本實(shí)用新型的權(quán)利要求書范圍內(nèi)。