本實(shí)用新型涉及一種測(cè)量工具，特別是涉及一種通止規(guī)。

背景技術(shù)：

在汽車(chē)制造中，零件是比較重要的一種組成零部件，汽車(chē)的多個(gè)部位，都是由不用的零件構(gòu)成。而那些對(duì)整車(chē)的結(jié)構(gòu)、裝配、生產(chǎn)工藝、使用性能和安全等方面有重要影響的零件，則被列為關(guān)鍵零件，關(guān)鍵零件的質(zhì)量要求較高。

汽車(chē)零件中，常見(jiàn)的尺寸缺陷主要有：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符等。其中，型面尺寸的檢測(cè)相對(duì)更加重要，型面檢測(cè)點(diǎn)較多、檢測(cè)所需時(shí)間較長(zhǎng)，因此直接影響零件的檢測(cè)效率。

傳統(tǒng)的型面尺寸檢測(cè)方式需要使用測(cè)量工具，并且還需要讀取測(cè)量值之后才能確認(rèn)零件的型面是否達(dá)到尺寸質(zhì)量要求。當(dāng)檢測(cè)點(diǎn)較多的時(shí)候，讀取測(cè)量值之后再判斷是否超差將會(huì)直接造成檢測(cè)時(shí)間偏長(zhǎng)，沒(méi)辦法快速地確認(rèn)零件的型面尺寸狀態(tài)。

因此，希望有一種技術(shù)方案來(lái)克服或至少減輕現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷中的至少一個(gè)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種通止規(guī)來(lái)克服或至少減輕現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷中的至少一個(gè)。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供一種通止規(guī)，所述通止規(guī)包括：通止規(guī)本體，其具有第一上臺(tái)階面和與所述第一上臺(tái)階面相對(duì)的第二下臺(tái)階面；所述通止規(guī)本體設(shè)有第一測(cè)量部和第二測(cè)量部，其中：所述第一測(cè)量部和第二測(cè)量部均為臺(tái)階結(jié)構(gòu)，并分別形成在所述第一上臺(tái)階面和第二下臺(tái)階面。

進(jìn)一步地，所述第一測(cè)量部在測(cè)量狀態(tài)下置于零件型面與檢具基準(zhǔn)面之間，以檢測(cè)所述零件型面與檢具基準(zhǔn)面形成的間隙的大??；所述第二測(cè)量部在測(cè)量狀態(tài)下貼設(shè)在所述零件型面與檢具基準(zhǔn)面上，以檢測(cè)零件型面與檢具基準(zhǔn)面形成的高度差。

進(jìn)一步地，所述第一測(cè)量部包括第一下臺(tái)階面，所述通止規(guī)本體的第一上臺(tái)階面相對(duì)于所述通止規(guī)本體的第二下臺(tái)階面的高度與零件型面允許的上偏差相等；所述第一下臺(tái)階面相對(duì)于所述通止規(guī)本體的第二下臺(tái)階面的高度與零件型面允許的下偏差相等。

進(jìn)一步地，所述第一上臺(tái)階面和第一下臺(tái)階面為平面。

進(jìn)一步地，所述第二測(cè)量部包括第二上臺(tái)階面和中間臺(tái)階面，所述第二上臺(tái)階面相對(duì)于所述通止規(guī)本體的第二下臺(tái)階面的高度與零件型面允許的上偏差相等；所述中間臺(tái)階面相對(duì)于所述通止規(guī)本體的第二下臺(tái)階面的高度與零件型面允許的下偏差相等。

進(jìn)一步地，所述第二上臺(tái)階面、中間臺(tái)階面以及所述第二下臺(tái)階面為平面。

進(jìn)一步地，所述通止規(guī)本體呈長(zhǎng)條狀，所述第一測(cè)量部和第二測(cè)量部分別布置在所述通止規(guī)本體的兩端。

進(jìn)一步地，所述通止規(guī)還包括把手，其連接所述通止規(guī)本體的第二測(cè)量部。

進(jìn)一步地，所述把手呈長(zhǎng)條狀，橫截面呈方形，與所述通止規(guī)本體之間的夾角為鈍角。

進(jìn)一步地，所述把手與所述通止規(guī)本體一體成型。

本實(shí)用新型能夠根據(jù)零件的尺寸和檢測(cè)要求，將所述測(cè)量部制作成不同的尺寸，通過(guò)單次操作就能同時(shí)確認(rèn)零件的型面是否上偏差超差或者下偏差超差，減少了單次檢測(cè)操作時(shí)間，有利于提高零件的型面的尺寸質(zhì)量確認(rèn)效率。

附圖說(shuō)明

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型第一實(shí)施例的通止規(guī)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1中第一測(cè)量部的局部放大示意圖。

圖3是圖1中第二測(cè)量部的局部放大示意圖。

圖4是圖1中第一測(cè)量部的使用狀態(tài)示意圖，圖中示意出了第一測(cè)量部的的橫截面。

圖5是圖1中第二測(cè)量部的使用狀態(tài)示意圖，圖中示意出了第二測(cè)量部的的橫截面。

附圖標(biāo)記：

具體實(shí)施方式

在附圖中，使用相同或類(lèi)似的標(biāo)號(hào)表示相同或類(lèi)似的元件或具有相同或類(lèi)似功能的元件。下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

在本實(shí)用新型的描述中，術(shù)語(yǔ)“中心”、“縱向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本實(shí)用新型保護(hù)范圍的限制。

如圖1和圖2所示，本實(shí)施例所提供的通止規(guī)包括通止規(guī)本體1，通止規(guī)本體1具有第一上臺(tái)階面1a和與第一上臺(tái)階面1a相對(duì)的第二下臺(tái)階面1c。并且，通止規(guī)本體1設(shè)有第一測(cè)量部11和第二測(cè)量部12，其中：第一測(cè)量部11和第二測(cè)量部12均為臺(tái)階結(jié)構(gòu)。第一測(cè)量部11形成在第一上臺(tái)階面1a，第二測(cè)量部12形成在第二下臺(tái)階面1c。

本實(shí)施例可以根據(jù)零件的尺寸和檢測(cè)要求，將第一測(cè)量部11和第二測(cè)量部12制作成不同的尺寸，通過(guò)單次操作就能同時(shí)確認(rèn)零件的型面是否上偏差超差或者下偏差超差，減少了單次檢測(cè)操作時(shí)間，快速檢查零件的型面尺寸狀態(tài)。此外，本實(shí)施例還易于從整體把握零件型面狀態(tài)，這樣有利于提高零件的型面的尺寸質(zhì)量確認(rèn)效率。

在一個(gè)實(shí)施例中，如圖1、圖2和圖3所示，第一測(cè)量部11用于檢測(cè)零件型面與檢具基準(zhǔn)面形成的間隙的大小。第二測(cè)量部12用于檢測(cè)零件型面與檢具基準(zhǔn)面形成的高度差。通過(guò)不同的測(cè)量部，可以對(duì)零件不同位置的型面尺寸質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)。

在一個(gè)實(shí)施例中，第一測(cè)量部11的臺(tái)階式的橫截面包括第一上臺(tái)階面1a和第一下臺(tái)階面1b，即兩級(jí)臺(tái)階，第一上臺(tái)階面1a和第一下臺(tái)階面1b之間的高度差由零件的公差確定。

例如：待測(cè)零件與檢具本體4的理論間隙為3毫米，公差為0.5毫米，因此，零件允許出現(xiàn)最小到2.5毫米、最大到3.5毫米的間隙波動(dòng)。那么，第一下臺(tái)階面1b的高度是2.5毫米，第一上臺(tái)階面1a的高度是3.5毫米。以該例子對(duì)第一測(cè)量部11的使用方法進(jìn)行描述，其具體如下：

如圖4所示，首先，將檢具本體4置于第一零件3的下表面的正下方，檢具本體4的基準(zhǔn)面(上表面)與第一零件3的下表面之間具有間隙5；然后，將第一測(cè)量部11沿著虛線(xiàn)箭頭方向X塞進(jìn)圖示的間隙5內(nèi)(一般檢測(cè)間隙為3毫米)，同時(shí)確保通止規(guī)本體1的下表面緊貼檢具本體4的基準(zhǔn)面。

第一零件3的下表面的型面尺寸質(zhì)量的判定方法如下：

當(dāng)出現(xiàn)圖4所示的情況，即高度為(3-0.5)毫米(詳情可參考圖4)的第一下臺(tái)階面1b能塞進(jìn)間隙，而高度為(3+0.5)毫米的第一上臺(tái)階面1a無(wú)法塞進(jìn)檢測(cè)間隙內(nèi)時(shí)，表明第一零件3的檢測(cè)間隙在(3±0.5)之內(nèi)，第一零件3此處的型面在公差范圍內(nèi)。

當(dāng)高度為(3+0.5)毫米的第一下臺(tái)階面1b能塞進(jìn)檢測(cè)間隙時(shí)，表明第一零件3此處的型面間隙大于(3+0.5)毫米，第一零件3超出上偏差。

當(dāng)高度為(3-0.5)毫米的第一上臺(tái)階面1a不能塞進(jìn)檢測(cè)間隙時(shí)，表明第一零件3此處的型面間隙小于(3-0.5)毫米，第一零件3超出下偏差。

依照此方法可快速判斷零件的型面尺寸是否超差，而不需要再去測(cè)量讀數(shù)，同時(shí)可用通止規(guī)沿著測(cè)量邊快速滑動(dòng)，找出超差部位。

進(jìn)一步地，第一上臺(tái)階面1a和第一下臺(tái)階面1b為平面。平面有利于準(zhǔn)確確定超差部位。

在一個(gè)實(shí)施例中，第二測(cè)量部12的臺(tái)階式的橫截面包括第二下臺(tái)階面1c、第二上臺(tái)階面1e及位于第二下臺(tái)階面1c和第二上臺(tái)階面1e高度之間的中間臺(tái)階面1d，即三級(jí)臺(tái)階，并且，相鄰的兩臺(tái)階面之間的高度差由零件的公差確定。

如圖5所示，例如：待測(cè)零件與檢具(檢具檢測(cè)塊7)的理論高度差為0 毫米，也就是說(shuō)，第二零件6的上表面平整，與檢具檢測(cè)塊7的基準(zhǔn)面位于同一水平面內(nèi)。第二下臺(tái)階面1c(圖5中通止規(guī)本體1的底面13)貼設(shè)在檢具檢測(cè)塊7的上表面，第二下臺(tái)階面1c與中間臺(tái)階面1d之間的高度差是0.3毫米，第二上臺(tái)階面1e與第二下臺(tái)階面1c之間的高度差是0.5毫米。以該例子對(duì)第二測(cè)量部12的使用方法進(jìn)行描述，其具體如下：

首先，將檢具檢測(cè)塊7置于零件的一側(cè)(圖5中的右側(cè))；然后，將第二測(cè)量部12的第二下臺(tái)階面1c置于檢具檢測(cè)塊7的基準(zhǔn)面上；最后，沿著虛線(xiàn)箭頭方向Y如圖5，將通止規(guī)底面緊貼檢具檢測(cè)塊的基準(zhǔn)面，同時(shí)沿著虛線(xiàn)箭頭方向Y往前(圖5中的左)推進(jìn)。

第二零件6的下表面的型面尺寸質(zhì)量的判定方法如下：

當(dāng)?shù)诙吓_(tái)階面1e處A先觸碰到第二零件6而無(wú)法再推進(jìn)時(shí)，表示第二零件6的型面尺寸的正向超差0.5毫米以上。

當(dāng)?shù)诙吓_(tái)階面1e和中間臺(tái)階面1d之間的連接處B先觸碰到第二零件6而無(wú)法再推進(jìn)時(shí)，表示第二零件6的型面尺寸的正向超差0.3-0.5毫米之間。

當(dāng)?shù)诙屡_(tái)階面1c和中間臺(tái)階面1d之間的連接處B先觸碰到第二零件6而無(wú)法再推進(jìn)時(shí)，表示第二零件6的型面尺寸的正向超差0-0.3毫米之間。

當(dāng)上述A、B、C處均未觸碰到零件時(shí)，表示零件型面負(fù)向超差。

進(jìn)一步地，第二下臺(tái)階面1c、第二上臺(tái)階面1e和中間臺(tái)階面1d為平面。平面有利于準(zhǔn)確確定超差部位。

在一個(gè)實(shí)施例中，通止規(guī)本體1為長(zhǎng)條狀，橫截面呈方形，第一測(cè)量部11和第二測(cè)量部12分別布置在通止規(guī)本體1的兩端。制作工藝簡(jiǎn)單，而且成本低?？梢愿鶕?jù)零件的尺寸和檢測(cè)要求，將第一測(cè)量部11和第二測(cè)量部12制作成不同的厚度，通過(guò)單次操作就能同時(shí)確認(rèn)零件的型面是否上偏差超差或者下偏差超差，減少了單次檢測(cè)操作時(shí)間，快速檢查零件的型面尺寸狀態(tài)。

在一個(gè)實(shí)施例中，所述通止規(guī)還包括把手2，把手2連接通止規(guī)本體1的第二測(cè)量部12。比如：為了方便手持，把手2呈長(zhǎng)條狀，橫截面呈方形，與通止規(guī)本體1之間的夾角為鈍角。第二上臺(tái)階面1e處A由第二上臺(tái)階面1e與把手2形成。

可以將把手2與通止規(guī)本體1一體成型，還可以采用其它的固定連接方式。把手2與通止規(guī)本體1的連接方式可以根據(jù)制作材料選擇合適的固定方式。

最后需要指出的是：以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實(shí)用新型各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。