本實用新型涉及一種汽車五連桿獨立懸架疲勞耐久測試臺架，屬于汽車結(jié)構(gòu)部件技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

汽車底盤作為汽車最核心最重要的部件，需要滿足整車的運動特性和強度要求，屬于關(guān)鍵安全件。當前汽車底盤的耐久性可靠性的性能分析研究等工作大部分掌握在外資以及合資品牌的零部件企業(yè)當中，自主品牌掌握的相關(guān)技術(shù)相當有限，并且這些測試裝置結(jié)構(gòu)大都比較復雜，成本較高，因此，迫切的需要一種新的技術(shù)方案解決上述技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述存在的問題，本實用新型公開了一種汽車五連桿獨立懸架疲勞耐久測試臺架，該技術(shù)方案結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，大大降低了企業(yè)的研發(fā)和測試成本，確保了產(chǎn)品的可靠性和穩(wěn)定性。模擬實際車輛行駛時的車輛懸架的受力狀態(tài)，對零件進行測試時候無需進行整車測試,只需設(shè)計相對應(yīng)的臺架工裝治具即可進行試驗,是降低試驗成本的一種行之有效的方法。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)方案如下，一種汽車五連桿獨立懸架疲勞耐久測試臺架，其特征在于，所述測試臺架包括車身夾具、輪胎治具、滑臺、連桿、作動器以及測試組件，所述輪胎治具設(shè)置在滑臺上，所述輪胎治具通過連桿連接作動器。

作為本實用新型的一種改進，所述測試組件包括后副車架、后彈簧臂、后縱臂、后上擺臂以及后下擺臂，所述后副車架、后彈簧臂、后縱臂、后上擺臂以及后下擺臂均安裝在車身夾具上，該技術(shù)方案中，后副車架、彈簧臂、后縱臂、后上擺臂、后下擺臂，這五根連桿稱其為五連桿獨立懸架,其作用是能提供多個方向的控制力，使輪胎具有更加可靠的行駛軌跡的懸架結(jié)構(gòu)，提供更為精確、定位更加準確的車輪定位參數(shù)。以常運用于后輪的五連桿式懸架為例，其中，主控制臂可以起到調(diào)整后輪前束的作用，以提高車輛行駛穩(wěn)定性，有效降低輪胎的摩擦。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型的優(yōu)點如下，1）整個技術(shù)方案設(shè)計巧妙，結(jié)構(gòu)簡單緊湊，2）該技術(shù)方案通過設(shè)計與汽車車身安裝尺寸一致的車身工裝治具，來裝夾定位汽車車輛底盤零件，再通過模擬車輛正常行駛過程中所受到的載荷與激勵，來對底盤零件進行可靠性與耐久性的測試驗證，從而對開發(fā)車型的底盤零件進行研究與分析，驗證其使用壽命和可靠性；3）底盤零件的測試方式采用滑臺形式來模擬車輛在正常道路上形式時候的受力和激勵狀態(tài)；車身夾具的結(jié)構(gòu)形式模擬真實狀態(tài)下底盤零件的裝車狀態(tài)，而無需裝在實車上進行測試。即用工裝治具替代整車，即可節(jié)省試驗測試成本。

附圖說明

圖1為本實用新型整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2、3為模擬狀態(tài)示意圖；

圖4為運動模式示意圖；

圖中：1、后副車架，2、彈簧臂，3、后縱臂，4、后上擺臂，5、后下擺臂，11、車身夾具，12、輪胎治具，13、滑臺，14、連桿，15、作動器，21、底盤與車身連接點A，22、底盤與車身連接點B，23、底盤與車身連接點C，24、底盤與車身連接點D，31、臺架連接點A，32、臺架連接點B，33、臺架連接點C，34、臺架連接點D。

具體實施方式

為了加深對本實用新型的認識和理解，下面結(jié)合附圖和具體實施方式，進一步闡明本實用新型。

實施例1：參見圖1、圖2，一種汽車五連桿獨立懸架疲勞耐久測試臺架，所述測試臺架包括車身夾具11、輪胎治具12、滑臺13、連桿14、作動器15以及測試組件，所述輪胎治具設(shè)置在滑臺上，所述輪胎治具通過連桿連接作動器；所述測試組件包括后副車架1、后彈簧臂2、后縱臂3、后上擺臂4以及后下擺臂5，所述后副車架1、后彈簧臂2、后縱臂3、后上擺臂4以及后下擺臂5均安裝在車身夾具上。該技術(shù)方案中，后副車架1、彈簧臂2、后縱臂3、后上擺臂4、后下擺臂5，這五根連桿稱其為五連桿獨立懸架,其作用是能提供多個方向的控制力，使輪胎具有更加可靠的行駛軌跡的懸架結(jié)構(gòu)，提供更為精確、定位更加準確的車輪定位參數(shù)。以常運用于后輪的五連桿式懸架為例，其中，主控制臂可以起到調(diào)整后輪前束的作用，以提高車輛行駛穩(wěn)定性，有效降低輪胎的摩擦。多連桿懸掛能實現(xiàn)主銷后傾角的最佳位置，大幅度減少來自路面的前后方向力，從而改善加速和制動時的平順性和舒適性，同時也保證了直線行駛的穩(wěn)定性，因為由螺旋彈簧拉伸或壓縮導致的車輪橫向偏移量很小，不易造成非直線行駛。在車輛轉(zhuǎn)彎或制動時，多連桿懸掛結(jié)構(gòu)可使后輪形成正前束，提高了車輛的控制性能，減少轉(zhuǎn)向不足的情況多連桿懸掛在收縮時能自動調(diào)整外傾角，前束角以及使后輪獲得一定的轉(zhuǎn)向角度。通過對連接運動點的約束角度設(shè)計使得懸掛在壓縮時能主動調(diào)整車輪定位，這個設(shè)計自由度非常大，能完全針對車型做匹配和調(diào)校以最大限度的發(fā)揮輪胎抓地力從而提高整車的操控極限。

工作原理：參見圖1-圖4，該技術(shù)方案通過設(shè)計與汽車車身安裝尺寸一致的車身工裝治具，來裝夾定位汽車車輛底盤零件，再通過模擬車輛正常行駛過程中所受到的載荷與激勵，來對底盤零件進行可靠性與耐久性的測試驗證。從而對開發(fā)車型的底盤零件進行研究與分析，驗證其使用壽命和可靠性。該技術(shù)方案所述的試驗臺架結(jié)構(gòu)如圖1所示，本實施例所測試的零件，包括后副車架1、彈簧臂2、后縱臂3、后上擺臂4、后下擺臂5。測試應(yīng)用的工裝治具包括車身夾具11、輪胎治具12、滑臺13、連桿14、作動器15等。車輛的底盤零件安裝實際裝車狀態(tài)安裝在車身夾具上；通過輪胎治具以及滑臺模擬車輛在行駛過程中的底盤的受力狀態(tài)；通過作動器給車輛底盤零件施加載荷和激勵，具體如下：

1）底盤零件的測試方式采用滑臺形式來模擬車輛在正常道路上形式時候的受力和激勵狀態(tài)；2）車身夾具的結(jié)構(gòu)形式模擬真實狀態(tài)下底盤零件的裝車狀態(tài)，而無需裝在實車上進行測試；即用工裝治具替代整車，即可節(jié)省試驗測試成本；

3) 與五連相獨立懸架相匹配的結(jié)構(gòu)形式；

參見圖2、圖3，車輛底盤零件通過圖中的A、B、C、D，8個連接點連接至車身，模擬底盤裝在汽車身上的實際狀態(tài)；

4）參見圖4，上述結(jié)臺架構(gòu)體的運動模式；

通過油壓加振器沿車輛前進方向，前后運動。模擬車輛行駛過程當中所收到的縱向力激勵和載荷。

該技術(shù)方案可大大減車輛底盤零件的開發(fā)成本，同時通過試驗可大大降低后期產(chǎn)品在量產(chǎn)過程出現(xiàn)失效的狀況，通過試驗和測試即可驗證產(chǎn)品的可靠性和穩(wěn)定性。同時可提升企業(yè)自身的產(chǎn)品研發(fā)和測試能力。

需要說明的是，上述實施例僅僅是本實用新型的較佳實施例，并沒有用來限定本實用新型的保護范圍，在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上作出的等同替換或者替代，均屬于本實用新型的保護范圍。