本發(fā)明涉及一種變速器齒輪接觸斑點臺架裝置。
背景技術(shù)：
：齒輪傳動由于結(jié)構(gòu)緊湊、傳動平穩(wěn)、效率高等特點，廣泛應(yīng)用于各種機械、汽車、航空航天及船舶等領(lǐng)域。近年來，由于我國汽車工業(yè)迅猛發(fā)展，自主品牌汽車對變速器的研發(fā)投入越來越大，對齒輪的傳動質(zhì)量要求越來越高。齒面接觸斑點是衡量齒輪嚙合質(zhì)量的重要指標之一。由于受制造、安裝誤差、軸承游隙以及各部件在受載后變形的影響，齒輪嚙合時通常會偏離理想位置。齒面接觸斑點的大小、位置和形態(tài)的不同，都會對齒輪嚙合的平穩(wěn)性、輪齒強度和壽命以及變速器振動和噪聲帶來顯著的影響。為提高齒輪嚙合質(zhì)量和改善變速器振動和噪聲，必須了解齒輪實際的接觸狀態(tài)，通過仿真軟件模擬齒輪微觀修形設(shè)計，使齒輪接觸斑點達到期望狀態(tài)，從而獲得良好的嚙合性能。因此，對齒輪接觸斑點進行研究，是變速器開發(fā)過程中的重要組成部分，是優(yōu)化變速器振動和噪音等問題的主要依據(jù)。現(xiàn)有的變速器齒輪接觸斑點檢測實驗在記錄與評估齒面接觸斑點前均要完成前期工作，包括變速器的安裝、差速器內(nèi)錐齒輪的焊接及臺架的前期檢查，確保變速器能夠穩(wěn)定運轉(zhuǎn)。然而目前的齒輪接觸斑點試驗裝置通常零部件較多，從而造成影響因素較多，穩(wěn)定性差，致使實驗結(jié)果數(shù)據(jù)與預(yù)期之間差異和波動較大。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明目的是提供一種性能穩(wěn)定，檢測精度較高的變速器齒輪接觸斑點臺架裝置，能夠提高變速器齒輪接觸斑點實驗的效率和質(zhì)量。本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種變速器齒輪接觸斑點臺架裝置，包括驅(qū)動電機、扭矩傳感器、加載制動器、PC控制器、減速器和增速器，所述驅(qū)動電機的輸出軸與減速器輸入端相連，所述減速器的輸出端通過傳動軸與扭矩傳感器一端相連，所述扭矩傳感器的另一端通過傳動軸與被測變速器的輸入端相連，所述被測變速器的輸出端通過傳動軸與增速器一端相連，所述增速器另一端則通過傳動軸與加載制動器相連，所述驅(qū)動電機、扭矩傳感器和加載制動器均與PC制動器電連接。進一步地，所述被測變速器的差速器內(nèi)錐齒輪軸為焊接處理，使變速器失去差速功能，輸出端左右半軸扭矩保持一致，實現(xiàn)單半軸加載。進一步地，所述減速器和增速器的傳動比根據(jù)被測變速器的最大設(shè)計扭矩和驅(qū)動電機的最大輸出轉(zhuǎn)矩確定，其中，減速器傳動比=變速器最大設(shè)計扭矩/驅(qū)動電機最大輸出轉(zhuǎn)矩，增速器傳動比=制動器最大制動扭矩/變速器最大設(shè)計扭矩。進一步地，所述的驅(qū)動電機為雙向電機。相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提出的變速器齒輪接觸斑點臺架裝置結(jié)構(gòu)簡單、自動化程度高，能夠?qū)崿F(xiàn)各個扭矩工況下變速器不同檔位齒輪的接觸斑點檢測，而且能夠保證穩(wěn)定加載扭矩，試驗過程干擾因素少，能夠保證齒輪接觸斑點實驗結(jié)果與變速器實際安裝于整車中的齒輪接觸狀態(tài)較為一致。附圖說明圖1是本發(fā)明一種具體實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。其中：1、被測變速器；2、驅(qū)動電機；3、扭矩傳感器；4、加載制動器；5、PC控制器；6、減速器；7、增速器。具體實施方式下面結(jié)合附圖及具體實施例對本發(fā)明作進一步的說明。實施例結(jié)合圖1所示，一種變速器齒輪接觸斑點臺架裝置，包括驅(qū)動電機2、扭矩傳感器3、加載制動器4、PC控制器5、減速器6和增速器7，所述驅(qū)動電機2的輸出軸與減速器6輸入端相連，所述減速器6的輸出端通過傳動軸與扭矩傳感器3一端相連，所述扭矩傳感器3的另一端通過傳動軸與被測變速器1的輸入端相連，所述被測變速器1的輸出端通過傳動軸與增速器7一端相連，所述增速器7另一端則通過傳動軸與加載制動器4相連，所述驅(qū)動電機2、扭矩傳感器3和加載制動器4均與PC制動器5電連接。驅(qū)動電機2與被測變速器1之間設(shè)置減速器6以實現(xiàn)減速增矩，加載制動器4與被測變速器1之間設(shè)置增速器7避免低速爬行。在被測變速器1裝入臺架裝置前，所述被測變速器1的差速器內(nèi)錐齒輪軸為焊接處理，進行單半軸加載。另外，所述減速器6和增速器7的傳動比根據(jù)被測變速器1的最大設(shè)計扭矩和驅(qū)動電機2的最大輸出轉(zhuǎn)矩確定，具體而言，減速器傳動比=變速器最大設(shè)計扭矩/驅(qū)動電機最大輸出轉(zhuǎn)矩，增速器傳動比=制動器最大制動扭矩/變速器最大設(shè)計扭矩。另外，所述的驅(qū)動電機2為雙向電機。本實例的工作原理如下：一、本實施例用于變速器齒輪接觸斑點實驗，實驗前準備如下：1、清洗被測變速器1內(nèi)的齒輪，清除油污和殘渣，按規(guī)范要求對齒輪進行檢測計量，繪制計量曲線；2、在齒輪齒面上涂一層薄的紅丹粉，涂層應(yīng)薄而均勻，厚度在5μm~15μm之間；3、將齒輪重新裝配入被測變速器1內(nèi)，在軸承和齒輪處添加適量的潤滑油；4、清洗被測變速器1內(nèi)的齒輪，清除油污和殘渣，按規(guī)范要求對齒輪進行檢測計量，繪制計量曲線；5、進行變速器箱體的校正，保持變速器以盡可能高的精度放置水平，以避免因為箱體放置不平對接觸斑點的影響；6、將被測變速器1的輸入端與扭矩傳感器3的輸出端通過傳動軸相連，而輸出端與增速器7相裝配。二、具體實驗步驟如下：1、將被測變速器1掛上所需測試的檔位，通過PC控制器5輸入驅(qū)動電機2的加載扭矩；2、啟動PC控制器5，驅(qū)動電機2以＜10rpm的轉(zhuǎn)速運行以提升扭矩至目標值，扭矩傳感器3檢測被測變速器1輸入端的扭矩，加載制動器4處于制動狀態(tài)，使整個裝置的靜態(tài)扭矩逐步升高；3、當驅(qū)動電機2達到設(shè)定扭矩并穩(wěn)定后，加載制動器4迅速松開，確保驅(qū)動電機2以＜50r/min運轉(zhuǎn)，持續(xù)2分鐘；4、上述步驟中驅(qū)動電機2從開始運轉(zhuǎn)至達到設(shè)定扭矩的變化情況如下表：實驗工況扭矩正拖工況0%Tmax、20%Tmax、40%Tmax、60%Tmax、80%Tmax、100%Tmax倒拖工況0%Tmax、10%Tmax、20%Tmax、30%Tmax、40%TmaxTmax—驅(qū)動電機最大輸出扭矩；5、停止運轉(zhuǎn)驅(qū)動電機2，加載制動器4迅速制動使整個裝置停機；6、拆卸被測變速器1殼體，檢查齒輪接觸區(qū)域的狀態(tài)和位置，拍照記錄齒輪的接觸斑點。上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的實施范圍。如果不脫離本發(fā)明的精神和范圍，對本發(fā)明進行修改或者等同替換的，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求的保護范圍當中。當前第1頁1 2 3