本發(fā)明涉及船舶生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種尾軸管水壓試驗(yàn)裝置。

背景技術(shù)：

船舶尾部安裝的尾軸管，是用來(lái)支承尾軸和保持船體尾軸孔的密封。尾軸管在進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，首先將其前轂和后轂以中間管裝配、焊接、打磨完成，然后在前轂和后轂兩端各自焊接一個(gè)直徑為600mm的蓋板，其中一個(gè)蓋板在靠近中心位置焊接有2個(gè)裝有壓力表的支管，均與尾軸管相通，接著將整個(gè)尾軸管立放于工作臺(tái)上，最后通過(guò)壓力表支管向尾軸管注入規(guī)定的水壓，待壓力表穩(wěn)壓后檢查焊縫背面是否有滲漏現(xiàn)象。

上述水壓試驗(yàn)裝置在前轂和后轂兩端各以中間管裝焊磨完成后，其兩端各自焊接一個(gè)直徑為600mm的蓋板，操作繁瑣，水壓試驗(yàn)完成后不但要把兩端的蓋板拆除，而且還要進(jìn)行拆除后的碼腳批補(bǔ)磨工序，不能重復(fù)使用，費(fèi)時(shí)費(fèi)力；在進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，需豎直立置于工作臺(tái)上，存在安全隱患；在進(jìn)行水壓試驗(yàn)檢查時(shí)，需要借助梯子上下攀爬以觀察試驗(yàn)情況，不方便檢驗(yàn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于設(shè)計(jì)一種尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，其無(wú)需在尾軸管前轂和后轂兩端各自焊接一個(gè)直徑為600mm的蓋板，即可實(shí)現(xiàn)水壓試驗(yàn)的目的，能夠避免水壓試驗(yàn)完成后拆除前轂、后轂兩端蓋板時(shí)所產(chǎn)生的碼腳和后續(xù)碼腳批補(bǔ)磨等相關(guān)作業(yè)，能夠消除改進(jìn)前試驗(yàn)時(shí)豎直放置所產(chǎn)生的安全隱患，安全高效，可以多次重復(fù)利用，并且不需要借助梯子上下攀爬以觀察試驗(yàn)過(guò)程情況，方便檢查。

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，包括一個(gè)尾軸管和對(duì)稱設(shè)置在所述尾軸管上的兩個(gè)尾軸管水壓試驗(yàn)組件，每個(gè)所述尾軸管水壓試驗(yàn)組件包括底座、法蘭、固定卡環(huán)、支撐桿、活動(dòng)卡環(huán)、蓋板、支管、橡膠密封墊和壓力表；

所述法蘭的底部與所述底座連接，所述固定卡環(huán)固定于所述底座上，所述活動(dòng)卡環(huán)位于所述固定卡環(huán)的上方，所述法蘭的頂部與所述活動(dòng)卡環(huán)連接，所述支撐桿的一端與所述法蘭連接，所述支撐桿的另一端與所述固定卡環(huán)連接，所述蓋板固定于所述支撐桿的上方，所述橡膠密封墊位于所述蓋板與所述尾軸管端面之間，所述支管固定于所述蓋板上，所述壓力表固定于所述支管上。

優(yōu)選地，所述底座由8根邊長(zhǎng)為100mm，厚度為10mm的等邊角鋼組成，其中4根為立柱，豎直分布在水平矩形的四角上；另外4根為橫梁，連接成所述矩形并與4根所述立柱的中部連接，每根所述立柱的高度為490mm，每根所述橫梁的長(zhǎng)度為410mm。

優(yōu)選地，所述法蘭的外徑為792mm，內(nèi)徑為460mm，厚度為10mm；靠近所述法蘭內(nèi)緣設(shè)有8個(gè)調(diào)節(jié)螺栓和8個(gè)直徑為20mm，與所述法蘭中心夾角為45°的螺紋孔，每個(gè)所述調(diào)節(jié)螺栓穿過(guò)每個(gè)所述螺紋孔緊固于所述法蘭上。

優(yōu)選地，所述固定卡環(huán)由外徑為792mm，內(nèi)徑為586mm，厚度為10mm的固定卡環(huán)腹板和外徑為606mm，內(nèi)徑為586mm，寬度為90mm的固定卡環(huán)面板組成，所述固定卡環(huán)腹板與所述固定卡環(huán)面板垂直焊接固定；

優(yōu)選地，所述活動(dòng)卡環(huán)由外徑為792mm，內(nèi)徑為586mm，厚度為10mm的活動(dòng)卡環(huán)腹板和外徑為606mm，內(nèi)徑為586mm，寬度為90mm的活動(dòng)卡環(huán)面板組成，所述活動(dòng)卡環(huán)腹板與所述活動(dòng)卡環(huán)面板垂直焊接固定；

優(yōu)選地，靠近所述法蘭頂部外緣和靠近所述活動(dòng)卡環(huán)腹板外緣均開(kāi)設(shè)有3個(gè)直徑為20mm，與所述法蘭中心夾角為45°的貫穿孔，靠近所述法蘭頂部邊緣的貫穿孔與靠近所述活動(dòng)卡環(huán)腹板外緣的貫穿孔相對(duì)設(shè)置，在相對(duì)的兩個(gè)貫穿孔之間配置一套第一緊固螺栓螺母，所述第一緊固螺栓螺母采用直徑為20mm，長(zhǎng)度為420mm的鋼制螺栓螺母。

優(yōu)選地，所述固定卡環(huán)的兩端分別設(shè)有一個(gè)固定卡環(huán)耳板，所述活動(dòng)卡環(huán)的兩端分別設(shè)有一個(gè)活動(dòng)卡環(huán)耳板，所述固定卡環(huán)耳板和所述活動(dòng)卡環(huán)耳板上均開(kāi)設(shè)有兩個(gè)直徑為20mm的鎖緊通孔，所述固定卡環(huán)耳板的鎖緊通孔與所述活動(dòng)卡環(huán)耳板的鎖緊通孔相對(duì)設(shè)置，在相對(duì)的兩個(gè)鎖緊通孔之間配置一套第二緊固螺栓螺母，所述第二緊固螺栓螺母采用直徑為20mm，長(zhǎng)度為135mm的鋼制螺栓螺母。

優(yōu)選地，所述支撐桿為3根，均采用外徑為20mm，內(nèi)徑為18mm，長(zhǎng)度為390mm的鋼管，與所述法蘭中心的夾角均為120度，且每根所述支撐桿的一端垂直焊接固定于靠近所述法蘭外緣上，另一端垂直焊接固定于靠近所述固定卡環(huán)腹板外緣上。

優(yōu)選地，所述蓋板采用直徑為660mm，厚度為10mm的圓形鋼板，所述蓋板的中部設(shè)有直徑為20mm的蓋板孔。

優(yōu)選地，所述支管采用直徑為20mm，厚度為2mm，長(zhǎng)度為100mm的鋼管，所述支管的一端與所述蓋板孔垂直焊接固定。

優(yōu)選地，所述橡膠密封墊的外徑為600mm，內(nèi)徑為300mm，厚度為5mm。

優(yōu)選地，所述壓力表的直徑為100mm，量程為0～0.6Mpa。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、本發(fā)明的尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，無(wú)需在尾軸管前轂和后轂兩端各自焊接一個(gè)直徑為600mm的蓋板，能夠節(jié)省前轂、后轂兩端直接焊接蓋板所產(chǎn)生的人力成本；

2、本發(fā)明的尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，能夠避免水壓試驗(yàn)完成后拆除前轂、后轂兩端蓋板時(shí)所產(chǎn)生的碼腳和后續(xù)碼腳批補(bǔ)磨等相關(guān)作業(yè)；

3、本發(fā)明的尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，能夠消除改進(jìn)前試驗(yàn)時(shí)豎直放置所產(chǎn)生的安全隱患，安全高效，并且可以多次重復(fù)利用；

4、本發(fā)明的尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，不需要借助梯子上下攀爬以觀察試驗(yàn)過(guò)程情況，方便檢查。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明提供的尾軸管水壓試驗(yàn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：1-尾軸管，2-底座，3-法蘭，4-固定卡環(huán)，5-支撐桿，6-活動(dòng)卡環(huán)，7-支管，8-壓力表，9-調(diào)節(jié)螺栓，10-第一緊固螺栓螺母，11-第二緊固螺栓螺母，12-固定卡環(huán)耳板，13-活動(dòng)卡環(huán)耳板。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。

如圖1所示，本發(fā)明提供一種尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，其特征在于，包括一個(gè)尾軸管1和對(duì)稱設(shè)置在所述尾軸管1上的兩個(gè)尾軸管水壓試驗(yàn)組件，每個(gè)所述尾軸管水壓試驗(yàn)組件包括底座2、法蘭3、固定卡環(huán)4、支撐桿5、活動(dòng)卡環(huán)6、蓋板、支管7、橡膠密封墊和壓力表8；

所述法蘭3的底部與所述底座2連接，所述固定卡環(huán)4固定于所述底座2上，所述活動(dòng)卡環(huán)6位于所述固定卡環(huán)4的上方，所述法蘭3的頂部與所述活動(dòng)卡環(huán)6連接，所述支撐桿5的一端與所述法蘭3連接，所述支撐桿5的另一端與所述固定卡環(huán)4連接，所述蓋板固定于所述支撐桿5的上方，所述橡膠密封墊位于所述蓋板與所述尾軸管1端面之間，所述支管7固定于所述蓋板上，所述壓力表8固定于所述支管7上。

所述底座2由8根邊長(zhǎng)為100mm，厚度為10mm的等邊角鋼組成，其中4根為立柱，豎直分布在水平矩形的四角上；另外4根為橫梁，連接成所述矩形并與4根所述立柱的中部連接，每根所述立柱的高度為490mm，每根所述橫梁的長(zhǎng)度為410mm。

所述法蘭3的外徑為792mm，內(nèi)徑為460mm，厚度為10mm。

靠近所述法蘭3內(nèi)緣設(shè)有8個(gè)調(diào)節(jié)螺栓9和8個(gè)直徑為20mm，與所述法蘭中心夾角為45°的螺紋孔，每個(gè)所述調(diào)節(jié)螺栓9穿過(guò)每個(gè)所述螺紋孔緊固于所述法蘭3上。

所述固定卡環(huán)4由外徑為792mm，內(nèi)徑為586mm，厚度為10mm的固定卡環(huán)腹板和外徑為606mm，內(nèi)徑為586mm，寬度為90mm的固定卡環(huán)面板組成，所述固定卡環(huán)腹板與所述固定卡環(huán)面板垂直焊接固定。

所述活動(dòng)卡環(huán)6由外徑為792mm，內(nèi)徑為586mm，厚度為10mm的活動(dòng)卡環(huán)腹板和外徑為606mm，內(nèi)徑為586mm，寬度為90mm的活動(dòng)卡環(huán)面板組成，所述活動(dòng)卡環(huán)腹板與所述活動(dòng)卡環(huán)面板垂直焊接固定。

靠近所述法蘭3頂部外緣和靠近所述活動(dòng)卡環(huán)腹板外緣均開(kāi)設(shè)有3個(gè)直徑為20mm，與法蘭中心夾角為45°的貫穿孔，靠近所述法蘭3頂部邊緣的貫穿孔與靠近所述活動(dòng)卡環(huán)腹板外緣的貫穿孔相對(duì)設(shè)置，在相對(duì)的兩個(gè)貫穿孔之間配置一套第一緊固螺栓螺母10，所述第一緊固螺栓螺母10采用直徑為20mm，長(zhǎng)度為420mm的鋼制螺栓螺母。

所述固定卡環(huán)4的兩端分別設(shè)有一個(gè)固定卡環(huán)耳板12，所述活動(dòng)卡環(huán)6的兩端分別設(shè)有一個(gè)活動(dòng)卡環(huán)耳板13，所述固定卡環(huán)耳板12和所述活動(dòng)卡環(huán)耳板13上均開(kāi)設(shè)有兩個(gè)直徑為20mm的鎖緊通孔，所述固定卡環(huán)耳板12的鎖緊通孔與所述活動(dòng)卡環(huán)耳板13的鎖緊通孔相對(duì)設(shè)置，在相對(duì)的兩個(gè)鎖緊通孔之間配置一套第二緊固螺栓螺母11，所述第二緊固螺栓螺母11采用直徑為20mm，長(zhǎng)度為135mm的鋼制螺栓螺母。

所述支撐桿5為3根，均采用外徑為20mm，內(nèi)徑為18mm，長(zhǎng)度為390mm的鋼管，與法蘭中心的夾角均為120度，且每根所述支撐桿5的一端垂直焊接固定于靠近所述法蘭3外緣上，另一端垂直焊接固定于靠近所述固定卡環(huán)腹板外緣上。

所述蓋板采用直徑為660mm，厚度為10mm的圓形鋼板，所述蓋板的中部設(shè)有直徑為20mm的蓋板孔。

所述支管7采用直徑為20mm，厚度為2mm，長(zhǎng)度為100mm的鋼管，所述支管7的一端與所述蓋板孔垂直焊接固定，且內(nèi)部相通。

所述橡膠密封墊的外徑為600mm，內(nèi)徑為300mm，厚度為5mm。

所述壓力表8的直徑為100mm，量程為0～0.6Mpa。

所述底座2、所述法蘭3、所述固定卡環(huán)4、所述支撐桿5、所述活動(dòng)卡環(huán)6、所述支管7、所述調(diào)節(jié)螺栓9、所述蓋板、所述第一緊固螺栓螺母10、所述第二緊固螺栓螺母11、所述固定卡環(huán)耳板12和所述活動(dòng)卡環(huán)耳板13的材質(zhì)均為Q235的鋼材。

本發(fā)明的尾軸管水壓試驗(yàn)裝置，無(wú)需在尾軸管前轂和后轂兩端各自焊接一個(gè)直徑為600mm的蓋板，能夠節(jié)省前轂、后轂兩端直接焊接蓋板所產(chǎn)生的人力成本，能夠避免水壓試驗(yàn)完成后拆除前轂、后轂兩端蓋板時(shí)所產(chǎn)生的碼腳和后續(xù)碼腳批補(bǔ)磨等相關(guān)作業(yè)，能夠消除改進(jìn)前試驗(yàn)時(shí)豎直放置所產(chǎn)生的安全隱患，安全高效，可以多次重復(fù)利用，并且不需要借助梯子上下攀爬以觀察試驗(yàn)過(guò)程情況，方便檢查。

以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。