專利名稱：一種耳片結構夾持方法
技術領域：
本發(fā)明屬于疲勞損傷容限試驗技術，涉及對耳片結構加持技術的改進。
背景技術：
對于耳片結構受斜載荷情況下的損傷容限試驗，目前大都采用設計試驗件，將一端固定，另一端用作動筒加載的方式進行，但是，用作動筒加載，試驗頻率比較低，試驗周期長，試驗陳本高。在MTS材料試驗系統(tǒng)上進行有許多優(yōu)點，如縮短試驗周期，降低試驗成本等。但是，如何使用MTS材料試驗系統(tǒng)對耳片結構施加斜載荷目前還沒有有效的方法。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是設計一種新的耳片結構夾持方法，能夠簡化試驗實施難度，縮短試驗實施時間，降低試驗周期和試驗成本，在MTS材料試驗系統(tǒng)上進行耳片結構受斜載荷情況下的損傷容限試驗，且觀察裂紋比較方便。本發(fā)明的技術方案是一種耳片結構夾持方法，其特征在于，無裂紋端夾具1和夾持件4在夾持件4 一端的連接孔10處連接，含裂紋端夾具2和試驗件3的考核端在連接孔 9處連接，并保證連接孔9和連接孔10垂直共線，試驗件3的軸線與連接孔9、10中心連線的夾角與試驗件3受斜載荷的角度相同，然后，將試驗件3與夾持件4固定連接。所述含裂紋端夾具2在與試驗件3的連接處開有觀測孔。所述試驗件夾持本體4所用材料的強度大于試驗件3的強度。所述無裂紋端夾具1和夾持件4在夾持件4 一端連接孔10處的連接方式為螺栓或銷釘連接。所述含裂紋端夾具2和試驗件3的考核端在連接孔9處的連接方式為銷釘連接。本發(fā)明的有益效果是本方法的優(yōu)點為設計了獨特的試驗件及其試驗夾具，簡化了試驗實施難度，縮短了試驗實施時間，降低了試驗周期和試驗成本，在MTS材料試驗系統(tǒng)上進行耳片結構受斜載荷情況下的損傷容限試驗，且觀察裂紋比較方便。


圖1耳片結構夾持示意圖1-無裂紋端夾具2-含裂紋端夾具3-試驗件4-加持本體5-連接孔6-連接孔7-連接孔8-連接孔
9-連接孔10-連接孔
具體實施例方式一種耳片結構夾持方法，其特征在于，無裂紋端夾具1和夾持件4在夾持件4 一端的連接孔10處連接，含裂紋端夾具2和試驗件3的考核端在連接孔9處連接，并保證連接孔9和連接孔10垂直共線，試驗件3的軸線與連接孔9、10中心連線的夾角與試驗件3受斜載荷的角度相同，然后，將試驗件3與夾持件4固定連接。所述含裂紋端夾具2在與試驗件3的連接處開有觀測孔。所述試驗件夾持本體4所用材料的強度大于試驗件3的強度。所述無裂紋端夾具1和夾持件4在夾持件4 一端連接孔10處的連接方式為螺栓或銷釘連接。所述含裂紋端夾具2和試驗件3的考核端在連接孔9處的連接方式為銷釘連接。所述試驗件3與夾持件4在連接孔5、6、7、8處用螺栓固定連接。無裂紋端夾具1和含裂紋端夾具2的兩端分別加持在MTS材料試驗系統(tǒng)上，施加載荷進行試驗。
權利要求
1.一種耳片結構夾持方法，其特征在于，無裂紋端夾具(1)和夾持件(4)在夾持件(4) 一端的連接孔(10)處連接，含裂紋端夾具( 和試驗件( 的考核端在連接孔(9)處連接， 并保證連接孔(9)和連接孔(10)垂直共線，試驗件(3)的軸線與連接孔(9)、(10)中心連線的夾角與試驗件⑶受斜載荷的角度相同，然后，將試驗件⑶與夾持件⑷固定連接。
2.根據權利要求1所述的耳片結構夾持方法，其特征在于，所述含裂紋端夾具(2)在與試驗件(3)的連接處開有觀測孔。
3.根據權利要求1所述的耳片結構夾持方法，其特征在于，所述試驗件夾持本體(4)所用材料的強度大于試驗件(3)的強度。
4.根據權利要求1所述的耳片結構夾持方法，其特征在于，所述無裂紋端夾具(1)和夾持件(4)在夾持件(4) 一端連接孔(10)處的連接方式為螺栓或銷釘連接。
5.根據權利要求1所述的耳片結構夾持方法，其特征在于，所述含裂紋端夾具(2)和試驗件(3)的考核端在連接孔(9)處的連接方式為銷釘連接。
全文摘要
一種耳片結構夾持方法，其特征在于，無裂紋端夾具(1)和夾持件(4)在夾持件(4)一端的連接孔(10)處連接，含裂紋端夾具(2)和試驗件(3)的考核端在連接孔(9)處連接，并保證連接孔(9)和連接孔(10)垂直共線，試驗件(3)的軸線與連接孔(9)、(10)中心連線的夾角與試驗件(3)受斜載荷的角度相同，然后，將試驗件(3)與夾持件(4)固定連接。本方法的優(yōu)點為設計了獨特的試驗件及其試驗夾具，簡化了試驗實施難度，縮短了試驗實施時間，降低了試驗周期和試驗成本，在MTS材料試驗系統(tǒng)上進行耳片結構受斜載荷情況下的損傷容限試驗，且觀察裂紋比較方便。
文檔編號G01N3/04GK102252903SQ20111011392
公開日2011年11月23日 申請日期2011年5月4日 優(yōu)先權日2011年5月4日
發(fā)明者王新波, 王 鋒, 秦劍波 申請人:中國航空工業(yè)集團公司西安飛機設計研究所