專利名稱：一種曲軸加工在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種機(jī)械加工檢測系統(tǒng)，特別是關(guān)于一種曲軸加工在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)及方法。
背景技術(shù)：
一般活塞式發(fā)動(dòng)機(jī)中，曲軸是傳遞動(dòng)能的關(guān)鍵部件，活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)通過曲軸轉(zhuǎn)變?yōu)樾D(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，從而輸出發(fā)動(dòng)機(jī)的功率。在大型船用柴油發(fā)動(dòng)機(jī)中，曲軸往往動(dòng)輒上百噸， 由于重型曲軸形狀復(fù)雜、剛度差、工作環(huán)境復(fù)雜等特點(diǎn)，為保證承受扭矩、彎矩以及動(dòng)載荷等的影響，其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度、尺寸精度以及質(zhì)量平衡等方面，都有很高的要求，重型曲軸的制造加工仍是機(jī)械制造領(lǐng)域重要的研究課題之一。重型曲軸檢測定位技術(shù)是保證曲軸加工質(zhì)量、加工效率的關(guān)鍵技術(shù)之一。重型曲軸制造過程一般采用分段鑄造熱處理，紅套熱裝后再利用曲軸旋風(fēng)加工中心進(jìn)行整體的粗精加工。在曲軸旋風(fēng)加工中心上安裝曲軸，除曲軸軸端采用四爪卡盤夾持外，曲軸各段主軸頸處輔以中心架支撐，由于所受重力較大，通過中心架上的液壓缸支撐曲軸。曲軸的準(zhǔn)確安裝定位是保證加工質(zhì)量的前提條件，一般要求曲軸的軸端與各段主軸頸軸線保持同軸并在同一水平面，采用曲軸各段主軸頸同軸度誤差來衡量安裝定位的準(zhǔn)確程度。根據(jù)曲軸結(jié)構(gòu)特點(diǎn)可知，曲軸沿長度方向上質(zhì)量分布并不均勻，于是各段中心架受力并不一致，在安裝過程中，只有精確調(diào)整各中心架的液壓力，才能使各段主軸頸軸線同軸度誤差滿足加工精度要求。由于測量手段的限制，直接測量曲軸安裝主軸頸同軸度誤差有一定的困難。通過觀察發(fā)現(xiàn)，在曲軸繞主軸頸旋轉(zhuǎn)過程中，曲拐上與主軸頸相對端的曲柄臂間距，隨曲軸旋轉(zhuǎn)呈現(xiàn)周期性變化規(guī)律，而這恰恰是曲軸各段主軸頸不同軸的反映。工程中獲取該間距的測量數(shù)據(jù)，即可利用相應(yīng)算法反推曲軸各段曲拐主軸頸軸線的相對偏移量，從而間接獲取曲軸安裝主軸頸同軸度的信息，以此為依據(jù)指導(dǎo)中心架壓力調(diào)整，實(shí)現(xiàn)曲軸安裝過程中的自動(dòng)定位找正。目前，在生產(chǎn)中使用的在線檢測定位系統(tǒng)，一般采用獨(dú)立的工控機(jī)單元對測量數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處理。從系統(tǒng)集成的角度看，這種配備獨(dú)立工控機(jī)單元進(jìn)行數(shù)據(jù)處理的傳統(tǒng)方式，由于測量數(shù)據(jù)和制造數(shù)據(jù)的分離，容易產(chǎn)生操作頻繁移位，降低生產(chǎn)效率。而且，由于采用手動(dòng)調(diào)整定位找正，這在很大程度上依賴操作員的經(jīng)驗(yàn)和主觀判斷，具有一定的盲目性， 影響生產(chǎn)效率。此外，附加的工控機(jī)單元增加了開發(fā)管理成本。為此，迫切需要開發(fā)出一套的檢測系統(tǒng)，滿足生產(chǎn)實(shí)踐的需要。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種用于數(shù)控重型曲軸旋風(fēng)加工中心的在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)及方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案一種曲軸加工在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)，其特征在于它包括加工曲軸的旋風(fēng)加工中心、信號采集處理裝置和數(shù)控系統(tǒng)三部分，其中信號采集處理裝置包括間距測量裝置、壓力測量裝置和相位測量裝置，數(shù)控系統(tǒng)中設(shè)置有一數(shù)控PCU單元；所述的間距測量裝置包括間距信號傳感器、間距測量傳輸裝置、無線測量數(shù)據(jù)發(fā)送裝置、無線測量數(shù)據(jù)接收裝置、網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元，其中間距信號傳感器、間距測量傳輸裝置和無線測量數(shù)據(jù)發(fā)送裝置集成在一起，設(shè)置在曲軸的各對曲柄臂之間，無線測量數(shù)據(jù)接收裝置、網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元設(shè)置在數(shù)控系統(tǒng)的操作臺上；所述間距信號傳感器獲取間距信號，通過測量傳輸裝置將間距數(shù)據(jù)通過無線發(fā)送裝置發(fā)出，由無線接收裝置獲取間距數(shù)據(jù)，經(jīng)網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置將間距數(shù)據(jù)傳送到數(shù)控系統(tǒng)P⑶單元進(jìn)行處理；所述的相位測量裝置包括主軸相位信號傳感器、主軸相位數(shù)據(jù)測量傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元，所述主軸相位信號傳感器設(shè)置在曲軸旋風(fēng)加工中心的主軸的一端，通過四爪卡盤和曲軸的軸端相連接，將其獲取的相位數(shù)據(jù)，通過主軸相位數(shù)據(jù)測量傳輸裝置傳送到數(shù)控系統(tǒng)PCU單元進(jìn)行處理；所述的壓力測量裝置包括壓力信號傳感器、 壓力測量傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元，所述壓力信號傳感器設(shè)置在支撐曲軸的中心架上，其獲取的壓力信號，通過壓力測量傳輸裝置傳送到數(shù)控系統(tǒng)PCU單元進(jìn)行處理。曲軸加工在線檢測自動(dòng)定位方法，其包括以下步驟1)在數(shù)控系統(tǒng)中輸入所需要的采樣次數(shù)n，經(jīng)計(jì)算得到相應(yīng)的采樣相位值；2)打開旋風(fēng)加工中心電源，使主軸以恒定的速率運(yùn)轉(zhuǎn)起來，對曲軸上各段曲拐進(jìn)行標(biāo)號，選定其中一個(gè)曲拐的連桿軸頸的軸線作為基準(zhǔn)，并將該處計(jì)為初始相位零點(diǎn)，以下測量得到的間距值均是與該相位處間距比較的相對值；3)將獲得的間距、相位、壓力等模擬信號經(jīng)過采樣、量化、編碼等數(shù)據(jù)處理，得到數(shù)字信號，經(jīng)過有線或者無線的傳輸形式，將數(shù)字信號傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)PCU單元，數(shù)控系統(tǒng)PCU單元記錄在曲軸旋轉(zhuǎn)的過程中，給定采樣相位處的各段曲柄臂間距值和壓力值，在段號-間距坐標(biāo)圖上，繪制相對應(yīng)的圖形；4)采樣每完成一次算法將η依次做減1處理，判斷η是否等于0，如果η = 0時(shí)滿足所設(shè)置的采樣次數(shù)，進(jìn)入下一步操作，否則算法繼續(xù)回到初始采樣循環(huán)力)采樣完成后得到各給定的相位值處各段曲柄臂間距在曲軸長度方向的分布圖， 設(shè)置間距均值為0，計(jì)算各相位處曲柄臂間距的標(biāo)準(zhǔn)差，根據(jù)給定的容許標(biāo)準(zhǔn)差數(shù)值范圍， 判斷是否滿足加工精度要求；6)取標(biāo)準(zhǔn)差最大處為曲軸最大變形的相位值，根據(jù)該處間距分布圖，結(jié)合曲軸結(jié)構(gòu)材料特點(diǎn)，通過有限元建模分析，推算出曲軸在長度方向上的相對變形，計(jì)算當(dāng)前相對變形條件下，中心架壓力所需要調(diào)整的數(shù)值；7)控制曲軸在最大變形的相位位置處，按照計(jì)算結(jié)果，控制中心架對壓力進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整中心架之后，進(jìn)入下一個(gè)檢測調(diào)整循環(huán)，計(jì)算得到的標(biāo)準(zhǔn)差數(shù)值小于給定值時(shí)，算法結(jié)束。本發(fā)明由于采取以上技術(shù)方案，其具有以下優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明通過布置在曲軸旋風(fēng)加工中心及曲軸上的測量裝置，對曲軸安裝狀態(tài)下各段主軸頸之間的同軸度誤差進(jìn)行在線測量，指導(dǎo)曲軸安裝的定位找正。2、相比較人為調(diào)整找正過程，本發(fā)明節(jié)省了繁重的工作量，提高了生產(chǎn)效率，為大型復(fù)雜零件在線參數(shù)的檢測提供了參考依據(jù)。3、相比較手動(dòng)調(diào)整定位找正，本發(fā)明克服了手動(dòng)操作存在的缺點(diǎn)，避免操作的盲目性，自動(dòng)定位的應(yīng)用實(shí)施， 在一定程度上，減輕了對操作人員技術(shù)熟練程度以及經(jīng)驗(yàn)積累的依賴，使生產(chǎn)更加的自動(dòng)化。4、本發(fā)明直接利用數(shù)控系統(tǒng)PCU單元來分析處理測量數(shù)據(jù)，省去了附加的工控機(jī)單元， 有利于對測量制造數(shù)據(jù)統(tǒng)一集中處理，采用集成的手段，減少了開發(fā)管理成本，對制造系統(tǒng)的集成有著深遠(yuǎn)的影響。


圖1為本發(fā)明曲軸的結(jié)構(gòu)示意2為本發(fā)明在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)總體結(jié)構(gòu)示意3為本發(fā)明信號采集處理裝置的結(jié)構(gòu)示意4為本發(fā)明相鄰曲柄臂間距測量裝置示意5為本發(fā)明主軸相位測量裝置示意6為本發(fā)明中心架壓力測量裝置示意7為本發(fā)明數(shù)據(jù)處理流程圖
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的描述。如圖1所示，本發(fā)明需要加工的曲軸包括軸端1，曲軸軸向間隔設(shè)置的若干曲拐2 以及主軸頸3等，其中每一個(gè)曲拐2包括與主軸頸3相連接的一對曲柄臂21以及每對曲柄臂21的端部設(shè)置的一連桿軸頸22，軸端1的一端通過四爪卡盤4夾緊，各個(gè)主軸頸3中部間隔設(shè)置有若干用于輔助支撐的中心架5。如圖2、圖3所示，本發(fā)明包括加工曲軸的旋風(fēng)加工中心、信號采集處理裝置和數(shù)控系統(tǒng)三部分，其中信號采集處理裝置包括間距測量裝置6、相位測量裝置7和壓力測量裝置8，數(shù)控系統(tǒng)中設(shè)置有一數(shù)控PCU單元9，從廣義上說，數(shù)控系統(tǒng)是指實(shí)現(xiàn)機(jī)床自動(dòng)控制的整套硬件和軟件，主要包括輸入裝置、核心計(jì)算裝置、伺服裝置與執(zhí)行電機(jī)、輔助裝置等，數(shù)控P⑶單元9是核心計(jì)算裝置的一部分。如圖4所示，本發(fā)明的間距測量裝置6包括間距信號傳感器61、間距測量傳輸裝置 62、無線測量數(shù)據(jù)發(fā)送裝置63、無線測量數(shù)據(jù)接收裝置64、網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置65和數(shù)控系統(tǒng)PCU 單元9。其中間距信號傳感器61、間距測量傳輸裝置62和無線測量數(shù)據(jù)發(fā)送裝置63設(shè)置在各對曲柄臂21之間，在測量過程中，隨曲軸一起旋轉(zhuǎn)；無線測量數(shù)據(jù)接收裝置64、網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置65和數(shù)控系統(tǒng)P⑶單元9設(shè)置在數(shù)控系統(tǒng)的操作臺上。測量時(shí)，間距信號傳感器61 獲取間距信號，通過間距測量傳輸裝置62將間距數(shù)據(jù)通過無線發(fā)送裝置63發(fā)出，由無線測量數(shù)據(jù)接收裝置64獲取間距數(shù)據(jù)，經(jīng)網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置65將間距數(shù)據(jù)傳送到數(shù)控系統(tǒng)PCU單元9進(jìn)行處理。如圖5所示，本發(fā)明的相位測量裝置7包括主軸相位信號傳感器71、主軸相位數(shù)據(jù)測量傳輸裝置72和數(shù)控系統(tǒng)P⑶單元9，主軸相位信號傳感器71設(shè)置在曲軸旋風(fēng)加工中心的主軸的一端，通過四爪卡盤4和曲軸的軸端1相連接。測量時(shí)，由主軸相位信號傳感器71 獲取相位數(shù)據(jù)，通過主軸相位數(shù)據(jù)測量傳輸裝置72將相位數(shù)據(jù)傳送到數(shù)控系統(tǒng)PCU單元9 進(jìn)行處理。如圖6所示，本發(fā)明的壓力測量裝置8包括壓力信號傳感器81、壓力測量傳輸裝置 82和數(shù)控系統(tǒng)P⑶單元9。測量時(shí)，壓力信號傳感器81獲取壓力信號，通過壓力測量傳輸裝置82將壓力數(shù)據(jù)傳送到數(shù)控系統(tǒng)P⑶單元9進(jìn)行處理。如圖7所示，本發(fā)明的數(shù)據(jù)處理過程包括如下步驟1)開始時(shí)，在數(shù)控系統(tǒng)中輸入所需要的采樣次數(shù)n，根據(jù)采樣次數(shù)n，將曲軸旋風(fēng)加工中心的主軸一端360度整圈均分為n，得到相應(yīng)的采樣相位值，例如η = 4，則對應(yīng)的采樣相位點(diǎn)處分別為0°，90°，180°，270° ；對曲軸各段曲拐進(jìn)行標(biāo)號，例如把靠近四爪卡盤4處的曲拐標(biāo)記為1號曲拐，該段曲拐的曲柄臂間距作為1號段間距。2)打開曲軸旋風(fēng)加工中心電源，使曲軸旋風(fēng)加工中心的主軸以恒定的速率運(yùn)轉(zhuǎn)起來，選定1號曲拐，將1號曲拐的連桿軸頸22的軸線作為基準(zhǔn)，設(shè)該軸線通過豎直最高位置時(shí)，系統(tǒng)將該處計(jì)為初始相位零點(diǎn)，并且，每次通過該零點(diǎn)時(shí)，系統(tǒng)將各段曲柄臂間距清零， 因此，可知以下測量得到的間距值均是與該相位處間距比較的相對值。3)把獲得的間距、相位、壓力等模擬信號經(jīng)過采樣、量化、編碼等數(shù)據(jù)處理，得到數(shù)字信號，經(jīng)過有線或者無線的傳輸形式，將數(shù)字信號傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)PCU單元9。數(shù)控系統(tǒng) PCU單元9記錄在曲軸旋轉(zhuǎn)的過程中，給定采樣相位處的各段曲柄臂間距值和壓力值，在段號-間距坐標(biāo)圖上，繪制相對應(yīng)的圖形。4)采樣每完成一次算法將η依次做減1處理，判斷η是否等于0，如果η = 0時(shí)滿足所設(shè)置的采樣次數(shù)，進(jìn)入下一步操作，否則算法繼續(xù)回到初始采樣循環(huán)。5)采樣完成后得到各給定的相位值處各段曲柄臂間距在曲軸長度方向的分布圖， 設(shè)置間距均值為0，計(jì)算各相位處曲柄臂間距的標(biāo)準(zhǔn)差。根據(jù)給定的容許標(biāo)準(zhǔn)差數(shù)值范圍， 判斷是否滿足加工精度要求。6)由于標(biāo)準(zhǔn)差反映的是曲軸變形程度，間距值為負(fù)時(shí)，反映了該段曲拐受壓，間距為正反映該段曲拐受拉。取標(biāo)準(zhǔn)差最大處為曲軸最大變形的相位值。根據(jù)該處間距分布圖， 結(jié)合曲軸結(jié)構(gòu)材料特點(diǎn)，通過有限元建模分析，推算出曲軸在長度方向上的相對變形，計(jì)算當(dāng)前相對變形條件下，中心架壓力所需要調(diào)整的數(shù)值。7)控制曲軸在最大變形的相位位置處，按照計(jì)算結(jié)果，控制中心架壓力調(diào)整。調(diào)整中心架壓力之后，進(jìn)入下一個(gè)檢測調(diào)整循環(huán)，計(jì)算得到的標(biāo)準(zhǔn)差數(shù)值小于給定值時(shí)，算法結(jié)
束ο本發(fā)明檢測系統(tǒng)通過對間距、壓力和相位三個(gè)參數(shù)的測量，獲取曲軸在特定的相位處相對的各曲柄臂間距的測量數(shù)據(jù)，反推曲軸各段主軸頸的相對偏移量，從而間接得到當(dāng)前安裝狀態(tài)下曲軸主軸頸的同軸度誤差，以此為依據(jù)指導(dǎo)中心架5壓力調(diào)整，實(shí)現(xiàn)曲軸安裝過程中的自動(dòng)定位找正。其中由于曲軸旋轉(zhuǎn)帶來的布線限制，本實(shí)施例中曲柄臂21間距值采用無線傳輸形式，但是并不限于此，還可以采用電刷滑環(huán)的方式實(shí)現(xiàn)，而壓力和相位值的測量采用有線傳輸形式。上述各實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明，其中各部件的結(jié)構(gòu)、連接方式等都是可以有所變化的，凡是在本發(fā)明技術(shù)方案的基礎(chǔ)上進(jìn)行的等同變換和改進(jìn)，均不應(yīng)排除在本發(fā)明的保護(hù)范圍之外。
權(quán)利要求
1.一種曲軸加工在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)，其特征在于它包括加工曲軸的旋風(fēng)加工中心、信號采集處理裝置和數(shù)控系統(tǒng)三部分，其中信號采集處理裝置包括間距測量裝置、壓力測量裝置和相位測量裝置，數(shù)控系統(tǒng)中設(shè)置有一數(shù)控PCU單元；所述的間距測量裝置包括間距信號傳感器、間距測量傳輸裝置、無線測量數(shù)據(jù)發(fā)送裝置、無線測量數(shù)據(jù)接收裝置、網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元，其中間距信號傳感器、間距測量傳輸裝置和無線測量數(shù)據(jù)發(fā)送裝置集成在一起，設(shè)置在曲軸的各對曲柄臂之間，無線測量數(shù)據(jù)接收裝置、網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元設(shè)置在數(shù)控系統(tǒng)的操作臺上；所述間距信號傳感器獲取間距信號，通過測量傳輸裝置將間距數(shù)據(jù)通過無線發(fā)送裝置發(fā)出， 由無線接收裝置獲取間距數(shù)據(jù)，經(jīng)網(wǎng)絡(luò)傳輸裝置將間距數(shù)據(jù)傳送到數(shù)控系統(tǒng)PCU單元進(jìn)行處理；所述的相位測量裝置包括主軸相位信號傳感器、主軸相位數(shù)據(jù)測量傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元，所述主軸相位信號傳感器設(shè)置在曲軸旋風(fēng)加工中心的主軸的一端，通過四爪卡盤和曲軸的軸端相連接，將其獲取的相位數(shù)據(jù)，通過主軸相位數(shù)據(jù)測量傳輸裝置傳送到數(shù)控系統(tǒng)P⑶單元進(jìn)行處理；所述的壓力測量裝置包括壓力信號傳感器、壓力測量傳輸裝置和數(shù)控系統(tǒng)PCU單元， 所述壓力信號傳感器設(shè)置在支撐曲軸的中心架上，其獲取的壓力信號，通過壓力測量傳輸裝置傳送到數(shù)控系統(tǒng)P⑶單元進(jìn)行處理。
2.一種采用如權(quán)利要求1所述系統(tǒng)的曲軸加工在線檢測自動(dòng)定位方法，其包括以下步驟1)在數(shù)控系統(tǒng)中輸入所需要的采樣次數(shù)Π，經(jīng)計(jì)算得到相應(yīng)的采樣相位值，對曲軸上各段曲拐進(jìn)行標(biāo)號；2)打開旋風(fēng)加工中心電源，使主軸以恒定的速率運(yùn)轉(zhuǎn)起來，對曲軸上各段曲拐進(jìn)行標(biāo)號，選定其中一個(gè)曲拐的連桿軸頸的軸線作為基準(zhǔn)，并將該處計(jì)為初始相位零點(diǎn)，以下測量得到的間距值均是與該相位處間距比較的相對值；3)將獲得的間距、相位、壓力等模擬信號經(jīng)過采樣、量化、編碼等數(shù)據(jù)處理，得到數(shù)字信號，經(jīng)過有線或者無線的傳輸形式，將數(shù)字信號傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)PCU單元，在數(shù)控系統(tǒng) PCU單元記錄在曲軸旋轉(zhuǎn)的過程中，給定采樣相位處的各段曲柄臂間距值和壓力值，在段號-間距坐標(biāo)圖上，繪制相對應(yīng)的圖形；4)采樣每完成一次算法將η依次做減1處理，判斷η是否等于0，如果η= 0時(shí)滿足所設(shè)置的采樣次數(shù)，進(jìn)入下一步操作，否則算法繼續(xù)回到初始采樣循環(huán)；5)采樣完成后得到各給定的相位值處各段曲柄臂間距在曲軸長度方向的分布圖，設(shè)置間距均值為0，計(jì)算各相位處曲柄臂間距的標(biāo)準(zhǔn)差，根據(jù)給定的容許標(biāo)準(zhǔn)差數(shù)值范圍，判斷是否滿足加工精度要求；6)取標(biāo)準(zhǔn)差最大處為曲軸最大變形的相位值，根據(jù)該處間距分布圖，結(jié)合曲軸結(jié)構(gòu)材料特點(diǎn)，通過有限元建模分析，推算出曲軸在長度方向上的相對變形，計(jì)算當(dāng)前相對變形條件下，中心架壓力所需要調(diào)整的數(shù)值；7)控制曲軸在最大變形的相位位置處，按照計(jì)算結(jié)果，控制中心架對壓力進(jìn)行調(diào)整， 調(diào)整中心架之后，進(jìn)入下一個(gè)檢測調(diào)整循環(huán)，計(jì)算得到的標(biāo)準(zhǔn)差數(shù)值小于給定值時(shí)，算法結(jié)束ο
全文摘要
本發(fā)明涉及一種曲軸加工在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)及方法，其特征在于它包括加工曲軸的旋風(fēng)加工中心、信號采集處理裝置和數(shù)控系統(tǒng)三部分，其中信號采集處理裝置包括間距測量裝置、壓力測量裝置和相位測量裝置，數(shù)控系統(tǒng)中設(shè)置有一數(shù)控PCU單元；該檢測系統(tǒng)通過對間距、相位和壓力三個(gè)參數(shù)的測量，獲取曲軸在特定的相位處，與主軸頸相對端各曲柄臂間距的測量數(shù)據(jù)，反推曲軸各段主軸頸軸線的相對偏移量，從而間接得到當(dāng)前安裝狀態(tài)下曲軸主軸頸同軸度誤差，以此為依據(jù)指導(dǎo)中心架壓力調(diào)整，實(shí)現(xiàn)曲軸安裝過程中的自動(dòng)定位找正。通過本發(fā)明在線檢測自動(dòng)定位系統(tǒng)的實(shí)施，在一定程度上改善加工精度，提高生產(chǎn)效率，降低了附加的工控機(jī)單元所增加的開發(fā)管理成本，具有廣闊的市場應(yīng)用前景。
文檔編號G01B21/24GK102240925SQ201110086378
公開日2011年11月16日 申請日期2011年4月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月7日
發(fā)明者葉佩青, 周東, 王英瑞, 趙彤 申請人:清華大學(xué)