專利名稱：超高壓大流量增壓及卸載系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種超高壓大流量增壓及卸載系統(tǒng)，它屬于一種用于液壓支 架出廠或型式試驗的超高壓快速加載、卸載的液壓控制系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
液壓支架試驗臺一般采用內(nèi)加載的方式進(jìn)行結(jié)構(gòu)件的強(qiáng)度、壽命試驗。
加載時要求按圖1所示的壓力變化循環(huán)加載試驗，其試驗壓力最高能達(dá)到70 ——80MPa，有些支架主柱的容腔體積將近1000升，為提高加載效率， 一般 壽命試驗時一個工作循環(huán)只有10多秒，在如此短的時間內(nèi)連續(xù)加壓、卸載對 液壓系統(tǒng)要求極高?，F(xiàn)有的加載回路均采用液壓站供液，增壓缸增壓加載， 因此，這種裝置普遍存在效率低，液壓沖擊大，元件故障率高等問題。另外 試驗系統(tǒng)一般采用乳化液泵站恒壓供液，增壓器增壓比恒定，不可調(diào)節(jié)，而 不同架型的支架試驗時試驗壓力不同，即使同一架型不同的試驗內(nèi)容，加載 壓力要求也有很大不同，現(xiàn)有的系統(tǒng)中沒有液壓調(diào)壓元件和限壓保護(hù)措施， 易使系統(tǒng)的元件損壞。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有內(nèi)加載液壓支架試驗臺存在的壽命試驗時的增 壓加載、卸載效率低和加載、卸載過程對系統(tǒng)的液壓元件沖擊大造成頻繁出 現(xiàn)故障的技術(shù)難題，并提供一種系統(tǒng)簡單、可長時間連續(xù)工作、控制靈敏性 高、調(diào)整維護(hù)方便、具有自動保護(hù)功能、增壓加載、卸載效率高和適用于各 種壓力試驗的超高壓大流量增壓及卸載系統(tǒng)。
本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題而采用的技術(shù)方案是超高壓大流量增壓及 卸載系統(tǒng)，包括液壓源、截止閥(2)、 (16)和增壓缸(6)，其中它還包括
減壓閥(3)、電液換向閥(5)、 (15)、液控單向閥(7)、 (12)、節(jié)流閥(13) 和單向閥(14)，減壓閥(3)的一次壓力口經(jīng)截止閥(2)與液壓源連接，減壓閥(3)的二次壓力口與電液換向閥(5)的進(jìn)液口P連接，電液換向閥(5) 的A口與增壓缸(6)的低壓腔連接，增壓缸(6)的低壓有桿腔、電液換向 閥(5)的O 口和電液換向閥(15)的O 口經(jīng)截止閥(16)與供液箱連接， 電液換向閥(15)的進(jìn)液口P經(jīng)截止閥(2)與液壓源連接，電液換向閥(15) 的A口通過單向閥(14)與液控單向閥(7)的P口和增壓缸(6)的高壓腔 連接，液控單向閥(7)的A口與自封式管接頭(8)、 (10)連接，液控單向 閥(7)的控制口K與電液換向閥(5)的B口連接，電液換向閥(15)的B 口與自封式管接頭(11)和液控單向閥(12)的控制口K連接，增壓缸(6) 的高壓腔與液控單向閥(7)的P 口連接，液控單向閥(12)的P 口與節(jié)流閥 (13)的進(jìn)液口連接，液控單向閥(12)的A口與自封式管接頭(8)、 (10) 連接，節(jié)流閥(13)的出液口與供液箱連接。
由于本發(fā)明采用了上述技術(shù)方案，實現(xiàn)了增壓加載、卸載效率高的目的。 因此，與背景技術(shù)相比，本發(fā)明具有下列特點
1、 被加載腔進(jìn)液加壓通過液控單向閥7,加載腔卸載通過液控單向閥12、 節(jié)流閥13回供液箱，充液加載與回液卸載通過不同的通道，避免卸載時對加 載控制回路中的各控制閥產(chǎn)生沖擊。
2、 液控單向閥7打開控制口時，卸載的液體可部分進(jìn)入增壓缸高壓腔， 使增壓缸回程，同時起到緩沖器的作用。
3、 單向閥14接在增壓缸高壓腔、液控單向閥7進(jìn)液口與電液換向閥15 之間，泵壓初撐時可同時使增壓缸回程，向增壓缸高壓腔補(bǔ)液，起到隔離高 低壓，使電液換向閥不承受加載時的高壓及卸載時的沖擊的作用。
4、 在增壓缸進(jìn)液回路中，電液換向閥5進(jìn)液口串接大流量減壓閥3，恒 壓供液，并可調(diào)節(jié)或限定增壓后的壓力。


圖1是液壓支架試驗臺連續(xù)循環(huán)加載曲線； 圖2是本發(fā)明液壓控制原理圖。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
如圖2所示，本實施例中的超高壓大流量增壓及卸載系統(tǒng)，包括液壓源 (1)、截止閥(2)、 (16)和增壓缸(6)，其中它還包括減壓閥(3)、電液 換向閥(5)、 (15)、液控單向閥(7)、 (12)、節(jié)流閥(13)和單向閥(14)， 減壓閥(3)的一次壓力口經(jīng)截止閥(2)與液壓源(1)連接，減壓閥(3) 的二次壓力口與電液換向閥(5)的進(jìn)液口P和壓力表(4)連接，電液換向 閥(5)的A 口與增壓缸(6)的低壓腔連接，增壓缸(6)的低壓有桿腔、 電液換向閥(5)的O 口和電液換向閥(15)的O 口經(jīng)截止閥(16)與供液 箱連接，電液換向閥(15)的進(jìn)液口 P經(jīng)截止閥(2)與液壓源(1)連接， 電液換向閥(15)的A 口通過單向閥(14)與液控單向閥(7)的P 口和增 壓缸(6)的高壓腔連接，液控單向閥(7)的A口與自封式管接頭(8)、 (10) 和壓力表(9)連接，液控單向閥(7)的控制口 K與電液換向閥(5)的B 口連接，電液換向閥(15)的B 口與自封式管接頭(11)和液控單向閥(12) 的控制口K連接，增壓缸(6)的高壓腔與液控單向閥(7)的P口連接，液 控單向閥(12)的P 口與節(jié)流閥(13)的進(jìn)液口連接，液控單向閥(12)的 A 口與自封式管接頭(8)、 (10)和壓力表(9)連接，節(jié)流閥(13)的出液 口與供液箱連接。
本發(fā)明的工作過程是對某架型液壓支架立柱在試驗臺內(nèi)進(jìn)行內(nèi)加載時， 圖2中的自封式管接頭10與被試支架立柱下腔連接，自封式管接頭11與被 試支架立柱上腔聯(lián)接，自封式管接頭8為測壓口，接壓力變送器，將試驗壓 力值傳送至電控系統(tǒng)，截止閥2與液壓源1連通，截止閥16接供液箱。按上 述方式連通系統(tǒng)后，實現(xiàn)圖1所示的加載、卸載動作循環(huán)可通過如下控制動 作實現(xiàn)電液換向閥15右位通電工作，大流量乳化液經(jīng)電液換向閥15、單 向閥14和液控單向閥7快速進(jìn)入被試腔，使之達(dá)到泵站壓力，即圖1中的tl 階段，與此時同，工作液體也進(jìn)入增壓缸高壓腔，為下一步增壓動作充液； t2階段電液換向閥15中位工作，電液換向閥5右位通電工作，泵站來液經(jīng)減 壓閥3和電液換向閥5進(jìn)入增壓缸6低壓腔，增壓后的高壓經(jīng)液控單向閥7使被試腔的壓力達(dá)到所需壓力值，在此過程中減壓閥3的作用是當(dāng)增壓缸 增壓比大時，即泵站壓力乘增壓比遠(yuǎn)高于試驗要求的壓力值時，通過減壓閥 3來調(diào)整和限定實際的試驗壓力，即圖1中的PS;電液換向閥5和15都處中 位工作，為t3階段；電液換向閥15左位通電工作，加載腔的高壓液經(jīng)液控
單向閥12、節(jié)流閥13卸回供液箱中，此為圖l中的t4階段。
卸載控制時可以同時使電液換向閥5和15左位通電，此時部分高壓液進(jìn) 入增壓缸高壓腔，使增壓缸回程，增壓缸可起到緩沖器的作用。
權(quán)利要求
1、一種超高壓大流量增壓及卸載系統(tǒng)，包括液壓源、截止閥(2)、(16)和增壓缸(6)，其特征是它還包括減壓閥(3)、電液換向閥(5)、(15)、液控單向閥(7)、(12)、節(jié)流閥(13)和單向閥(14)，減壓閥(3)的一次壓力口經(jīng)截止閥(2)與液壓源連接，減壓閥(3)的二次壓力口與電液換向閥(5)的進(jìn)液口P連接，電液換向閥(5)的A口與增壓缸(6)的低壓腔連接，增壓缸(6)的低壓有桿腔、電液換向閥(5)的O口和電液換向閥(15)的O口經(jīng)截止閥(16)與供液箱連接，電液換向閥(15)的進(jìn)液口P經(jīng)截止閥(2)與液壓源連接，電液換向閥(15)的A口通過單向閥(14)與液控單向閥(7)的P口和增壓缸(6)的高壓腔連接，液控單向閥(7)的A口與自封式管接頭(8)、(10)連接，液控單向閥(7)的控制口K與電液換向閥(5)的B口連接，電液換向閥(15)的B口與自封式管接頭(11)和液控單向閥(12)的控制口K連接，增壓缸(6)的高壓腔與液控單向閥(7)的P口連接，液控單向閥(12)的P口與節(jié)流閥(13)的進(jìn)液口連接，液控單向閥(12)的A口與自封式管接頭(8)、(10)連接，節(jié)流閥(13)的出液口與供液箱連接。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種超高壓大流量增壓及卸載系統(tǒng)，它屬于一種用于液壓支架出廠或型式試驗的超高壓快速加載、卸載的液壓控制系統(tǒng)。本發(fā)明主要是解決現(xiàn)有內(nèi)加載液壓支架試驗臺存在的增壓加載、卸載效率低和對系統(tǒng)的液壓元件沖擊大造成頻繁出現(xiàn)故障的技術(shù)難題。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是超高壓大流量增壓及卸載系統(tǒng)，包括液壓源、截止閥和增壓缸，其中它還包括減壓閥、電液換向閥、液控單向閥、節(jié)流閥和單向閥，減壓閥的一次壓力口經(jīng)截止閥與液壓源連接，減壓閥的二次壓力口與電液換向閥的進(jìn)液口P連接，電液換向閥的A口與增壓缸的低壓腔連接，增壓缸的低壓有桿腔、電液換向閥的O口和另一個電液換向閥的O口經(jīng)截止閥與供液箱連接。
文檔編號G01M99/00GK101451922SQ20081008021
公開日2009年6月10日 申請日期2008年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月17日
發(fā)明者劉志奇, 李永堂, 杜詩文, 齊會萍 申請人:太原科技大學(xué)