本實用新型涉及一種合金鑄造產(chǎn)品技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種高強度鋅基耐磨合金自潤滑軸承。

背景技術(shù)：

高強度鋅基耐磨合金是在純鋅中加入合金元素后制成的一種特種材料，其主要由鋁元素、銅元素、硅元素、鎂元素、鈦元素、硼元素以及稀土元素等構(gòu)成；由于合金元素的固溶強化以及第二相強化作用，使得鋅基合金既提高了強度，又因為各種元素的結(jié)構(gòu)不同而產(chǎn)生硬質(zhì)特點，從而形成獨特的既耐磨又親油的特性，從而在機械工業(yè)中可以被廣泛地應(yīng)用，可以用于制造軸瓦、軸套、滑塊以及渦輪等耐磨器件；其優(yōu)點在于：可以提高機械傳動零部件的使用壽命，保持機械加工的精度；可以延長機械維護的周期，提高生產(chǎn)效率；對潤滑油的親和性好，且導(dǎo)熱率高、散熱快、抗咬合性好。自潤滑軸承是通過在軸承基體上加工若干排列有序、大小適當(dāng)?shù)目籽?，再向孔穴中嵌入固體潤滑材料，從而代替?zhèn)鹘y(tǒng)依靠油膜潤滑軸承的一種新型軸承；其具有摩擦系數(shù)低、使用壽命長、便于維護以及在低速重載下耐磨性能好的優(yōu)點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實用新型提供了一種高強度鋅基耐磨合金自潤滑軸承，具有組裝方便、機械強度高、潤滑效果好的特點，滿足實際使用要求。

本實用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種高強度鋅基耐磨合金自潤滑軸承，包括自潤滑軸承外圈和自潤滑軸承內(nèi)圈，所述自潤滑軸承外圈和所述自潤滑軸承內(nèi)圈同軸套裝設(shè)置，且所述自潤滑軸承外圈和所述自潤滑軸承內(nèi)圈之間設(shè)置有自潤滑軸承滾珠，所述自潤滑軸承外圈和所述自潤滑軸承內(nèi)圈的軸向兩端還分別設(shè)置有第一自潤滑軸承封裝蓋和第二自潤滑軸承封裝蓋；所述自潤滑軸承外圈的內(nèi)側(cè)面設(shè)置有配合所述自潤滑軸承滾珠的外圈滾珠限位安裝槽，所述自潤滑軸承內(nèi)圈的外側(cè)面設(shè)置有配合所述自潤滑軸承滾珠的內(nèi)圈滾珠限位安裝槽；所述自潤滑軸承外圈和所述自潤滑軸承內(nèi)圈上均設(shè)置有若干固體潤滑劑嵌入孔，若干所述固體潤滑劑嵌入孔的軸線均沿所述自潤滑軸承外圈和所述自潤滑軸承內(nèi)圈的徑向設(shè)置，所述自潤滑軸承外圈上的所述固體潤滑劑嵌入孔圍繞所述外圈滾珠限位安裝槽設(shè)置，且所述自潤滑軸承外圈上的所述固體潤滑劑嵌入孔連接所述外圈滾珠限位安裝槽；所述自潤滑軸承內(nèi)圈上的所述固體潤滑劑嵌入孔圍繞所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽設(shè)置，且所述自潤滑軸承內(nèi)圈上的所述固體潤滑劑嵌入孔連接所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述自潤滑軸承外圈的內(nèi)側(cè)面沿軸向分布設(shè)置有兩組所述外圈滾珠限位安裝槽，所述自潤滑軸承外圈的內(nèi)側(cè)面在兩組所述外圈滾珠限位安裝槽之間還設(shè)置有外圈滾珠限位凸起；所述自潤滑軸承內(nèi)圈的外側(cè)面沿軸向分布設(shè)置有兩組所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽，所述自潤滑軸承內(nèi)圈的外側(cè)面在兩組所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽之間還設(shè)置有內(nèi)圈滾珠限位凸起。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述第一自潤滑軸承封裝蓋和所述第二自潤滑軸承封裝蓋均設(shè)置有滾珠限位固定支撐柱，所述滾珠限位固定支撐柱沿所述自潤滑軸承外圈和所述自潤滑軸承內(nèi)圈的軸向設(shè)置，且所述滾珠限位固定支撐柱設(shè)置于所述自潤滑軸承外圈和所述自潤滑軸承內(nèi)圈之間。

與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本實用新型的有益效果是：

本實用新型所提供的一種高強度鋅基耐磨合金自潤滑軸承，具有組裝方便、機械強度高、潤滑效果好的特點，且摩擦系數(shù)低、使用壽命長、便于維護、在低速重載下耐磨性能好，能夠滿足實際使用要求。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進(jìn)一步說明。

圖1是本實用新型所述的一種高強度鋅基耐磨合金自潤滑軸承的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

參照圖1，圖1是本實用新型一個具體實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

如圖1所示，一種高強度鋅基耐磨合金自潤滑軸承，包括自潤滑軸承外圈10和自潤滑軸承內(nèi)圈20，所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20同軸套裝設(shè)置，且所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20之間設(shè)置有自潤滑軸承滾珠30，所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20的軸向兩端還分別設(shè)置有第一自潤滑軸承封裝蓋40和第二自潤滑軸承封裝蓋50；所述自潤滑軸承外圈10的內(nèi)側(cè)面設(shè)置有配合所述自潤滑軸承滾珠30的外圈滾珠限位安裝槽11，所述自潤滑軸承內(nèi)圈20的外側(cè)面設(shè)置有配合所述自潤滑軸承滾珠30的內(nèi)圈滾珠限位安裝槽21；所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20上均設(shè)置有若干固體潤滑劑嵌入孔12，若干所述固體潤滑劑嵌入孔12的軸線均沿所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20的徑向設(shè)置，所述自潤滑軸承外圈10上的所述固體潤滑劑嵌入孔12圍繞所述外圈滾珠限位安裝槽11設(shè)置，且所述自潤滑軸承外圈10上的所述固體潤滑劑嵌入孔12連接所述外圈滾珠限位安裝槽11；所述自潤滑軸承內(nèi)圈20上的所述固體潤滑劑嵌入孔12圍繞所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽21設(shè)置，且所述自潤滑軸承內(nèi)圈20上的所述固體潤滑劑嵌入孔12連接所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽21。

通過采用所述自潤滑軸承滾珠30將摩擦轉(zhuǎn)化為滾動摩擦，以降低所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20之間的摩擦，并設(shè)置所述固體潤滑劑嵌入孔12通過填充潤滑劑進(jìn)一步降低摩擦力；此外，所述固體潤滑劑嵌入孔12圍繞所述外圈滾珠限位安裝槽11和所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽21設(shè)置，便于通過所述自潤滑軸承滾珠30的滾動將固體潤滑劑均勻分散開；沿軸向分布設(shè)置兩組所述自潤滑軸承滾珠30可以保證所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20的受力均衡性。

具體地，所述自潤滑軸承外圈10的內(nèi)側(cè)面沿軸向分布設(shè)置有兩組所述外圈滾珠限位安裝槽11，所述自潤滑軸承外圈10的內(nèi)側(cè)面在兩組所述外圈滾珠限位安裝槽11之間還設(shè)置有外圈滾珠限位凸起13；所述自潤滑軸承內(nèi)圈20的外側(cè)面沿軸向分布設(shè)置有兩組所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽21，所述自潤滑軸承內(nèi)圈20的外側(cè)面在兩組所述內(nèi)圈滾珠限位安裝槽21之間還設(shè)置有內(nèi)圈滾珠限位凸起22。所述第一自潤滑軸承封裝蓋40和所述第二自潤滑軸承封裝蓋50均設(shè)置有滾珠限位固定支撐柱41，所述滾珠限位固定支撐柱41沿所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20的軸向設(shè)置，且所述滾珠限位固定支撐柱41設(shè)置于所述自潤滑軸承外圈10和所述自潤滑軸承內(nèi)圈20之間。上述結(jié)構(gòu)便于兩組所述自潤滑軸承滾珠30的安裝。

以上對本實用新型的較佳實施進(jìn)行了具體說明，當(dāng)然，本實用新型還可以采用與上述實施方式不同的形式，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不違背本實用新型精神的前提下所作的等同的變換或相應(yīng)的改動，都應(yīng)該屬于本實用新型的保護范圍內(nèi)。