本發(fā)明涉及一種輕質(zhì)化的改性碳纖維基剎車盤的制備方法，屬于剎車盤技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
剎車盤即一個(gè)圓的盤子，隨著車子的行進(jìn)而轉(zhuǎn)動。目前，剎車盤的種類有盤剎、鼓剎和氣剎。盤剎由于散熱性比鼓剎好，高速制動效果更好；不過，鼓剎在低速冷閘時(shí)效果要好于盤剎。盤剎的價(jià)格要比鼓剎高，目前，大部分普通轎車多采用前盤后鼓，對于相對低速，且需要制動力大的卡車、巴士，仍采用鼓剎，自然地，中高級轎車采用全盤剎。
由于汽車剎車盤在汽車行駛中占據(jù)的重要作用和自身的表面精度和形位公差、以及各種理化性能的特殊要求，導(dǎo)致了剎車盤的材質(zhì)必須滿足剎車盤的使用性能要求。
碳纖維增強(qiáng)碳基體復(fù)合材料，簡稱碳/碳(碳纖維)復(fù)合材料，碳纖維復(fù)合材料是將高強(qiáng)度的碳纖維嵌入基體碳復(fù)合而成，而增強(qiáng)體與基體同為一種元素的特點(diǎn)，使得二者各自的性能得以保持。碳纖維復(fù)合材料比重輕，密度僅為陶瓷材料的1/2，鎳基合金的1/4；力學(xué)性能具有比強(qiáng)度高、比模量大、斷裂韌性好，特別是在高溫時(shí)，其強(qiáng)度不僅不下降反而隨著溫度上升而升高，這是其他材料無法比擬的獨(dú)有特征。
CN106122316A中公開了一種一種碳纖維剎車盤的制備方法。本發(fā)明制備的剎車盤，采用復(fù)合碳纖維材料，提升了剎車盤的耐高溫性能和機(jī)械性能，制備過程中對剎車盤進(jìn)行表面結(jié)殼處理，并通過控制合適的CVI工藝參數(shù)，使剎車盤表面形成了致密的熱解碳。
但是由于碳纖維本身的耐磨性不好、導(dǎo)熱系數(shù)不高的特性，導(dǎo)致了其在長期使用過程中容易出現(xiàn)散熱效果差、摩擦損耗大的問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：剎車盤材料存在的重量重、導(dǎo)熱性不好的問題，本發(fā)明利用碳纖維作為基材，減輕了剎車盤的重量；另外，首先制備出具有空心結(jié)構(gòu)的碳纖維微球，再利用溶膠凝膠反應(yīng)在微球內(nèi)部生成氧化鈦，通過還原氣氛下的反應(yīng)生成鈦，使碳微球內(nèi)部形成鈦金屬，再與粘合劑、耐磨增效顆?；旌虾筮M(jìn)行熱壓成型，使碳纖維剎車盤的導(dǎo)熱性和耐磨損性得到了提高。
技術(shù)方案是：
一種輕質(zhì)化的改性碳纖維基剎車盤的制備方法，包括如下步驟：
第1步， 表面交聯(lián)化的聚合物微球的制備：將氯乙?；郾揭蚁?二乙烯基苯微球載體(PS-acyl-Cl)先在四氫呋喃中進(jìn)行溶脹，然后加入甲醇，再加入碳酸氫鈉和乙二胺，升溫反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，將微球?yàn)V出，用乙醇清洗后真空干燥，得到表面交聯(lián)化的聚合物微球；
第2步，碳纖維的活化：在真空條件下，將碳纖維進(jìn)行鍛燒處理，再將煅燒后的碳纖維在硝酸和硫酸的混合液中浸泡，取出后去離子水清洗后烘干，得到活化后的碳纖維；
第3步，碳纖維的表面交聯(lián)化：將活化后的碳纖維置于硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液中浸泡，取出后，用去離子水清洗，得到表面交聯(lián)化的碳纖維；
第4步，包覆碳纖維的聚合物微球的制備：按重量份計(jì)，將表面交聯(lián)化的碳纖維5～10份、表面交聯(lián)化的聚合物微球3～5份、丙酮35～70份、擴(kuò)鏈劑0.2～0.4份、有機(jī)錫催化劑0.01～0.05份混合均勻，升溫在70～90℃進(jìn)行反應(yīng)1～4h，將產(chǎn)物濾出后，用乙醇清洗，真空干燥后，得到包覆碳纖維的聚合物微球；
第5步，煅燒去除模板劑：將包覆碳纖維的聚合物微球進(jìn)行煅燒后，得到空心碳纖維微球；
第6步，空心微球中的導(dǎo)熱材料的填充：按重量份計(jì)，將空心碳纖維微球4～6份、鈦酸正丁酯0.4～0.8份加入水15～25份中，升溫至50～60℃，邊攪拌邊滴加稀硝酸調(diào)節(jié)pH至4～6，滴加完畢后繼續(xù)攪拌反應(yīng)1～2h，再自然冷卻至室溫下陳化至少12h，將微球?yàn)V出；
第7步，導(dǎo)熱材料的還原：將第6步得到的微球在氫氣氣氛下進(jìn)行燒結(jié)，得到內(nèi)部填充鈦的碳纖維微球；
第8步，碳纖維微球的沉積增密處理：將第7步得到的碳微球裝在真空碳管爐中，以天然氣氣體為沉積源，進(jìn)行增密處理，得到增密的碳纖維微球；
第9步，剎車盤的成型：按重量份計(jì)，將增密的碳纖維微球20～35份、碳化硅粉體3～5份、酚醛樹脂5～12份混合均勻，置于模具中進(jìn)行熱壓處理，得到碳纖維剎車盤。
所述的第1步中，PS-acyl-Cl、四氫呋喃、甲醇、乙二胺、碳酸氫鈉的重量比是1：3～5：2～3：5～7、0.5～1.2。
所述的第1步中，升溫反應(yīng)是指在75～85℃下反應(yīng)10～20h。
所述的第2步中，碳纖維進(jìn)行煅燒的溫度是2050～2100℃，煅燒時(shí)間1～5h；硫酸的濃度是30～50wt%，硝酸的濃度是20～35wt%；浸泡的溫度是55～65℃，浸泡時(shí)間是1～3h。
所述的第3步中，活化后的碳纖維與硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液的重量比1：12～20；醇溶液是指乙醇溶液；硅烷偶聯(lián)劑是指KH550、KH560或者KH570中的任意一種；硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量濃度是3～5%；浸泡溫度是30～45℃，浸泡時(shí)間是15～30h。
所述的第4步中，所述的擴(kuò)鏈劑為l,4-丁二醇、新戊二醇、乙二醇、一縮二乙二醇、甘油、順丁烯二酸酐、三羥甲基丙烷、乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺或二羥甲基丙酸中的一種或幾種的混合物。
所述的第5步中，煅燒溫度是500～800℃，煅燒時(shí)間3～5h。
所述的第7步中，燒結(jié)溫度是550～600℃，燒結(jié)時(shí)間是2～5h。
所述的第8步中，沉積增密的溫度1150～1250℃，天然氣壓力控制為2.5～3KPa，沉積時(shí)間為20～30h。
所述的第7步中，熱壓處理的溫度是300～350℃，熱壓的壓力是15～20Mpa，熱壓處理時(shí)間是1～5h。
有益效果
本發(fā)明利用碳纖維作為基材，減輕了剎車盤的重量；另外，首先制備出具有空心結(jié)構(gòu)的碳纖維微球，再利用溶膠凝膠反應(yīng)在微球內(nèi)部生成氧化鈦，通過還原氣氛下的反應(yīng)生成鈦，使碳微球內(nèi)部形成鈦金屬，再與粘合劑、耐磨增效顆?；旌虾筮M(jìn)行熱壓成型，使碳纖維剎車盤的導(dǎo)熱性和耐磨損性得到了提高。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
第1步， 表面交聯(lián)化的聚合物微球的制備：將氯乙酰化聚苯乙烯-二乙烯基苯微球載體(PS-acyl-Cl)先在四氫呋喃中進(jìn)行溶脹，然后加入甲醇，再加入碳酸氫鈉和乙二胺，PS-acyl-Cl、四氫呋喃、甲醇、乙二胺、碳酸氫鈉的重量比是1：3：2：5、0.5，75℃下反應(yīng)10h，反應(yīng)結(jié)束后，將微球?yàn)V出，用乙醇清洗后真空干燥，得到表面交聯(lián)化的聚合物微球。
第2步，碳纖維的活化：在真空條件下，將碳纖維進(jìn)行鍛燒處理，碳纖維進(jìn)行煅燒的溫度是2050℃，煅燒時(shí)間1h，再將煅燒后的碳纖維在硝酸和硫酸的混合液中浸泡；硫酸的濃度是30wt%，硝酸的濃度是20wt%，浸泡的溫度是55℃，浸泡時(shí)間是1h，取出后去離子水清洗后烘干，得到活化后的碳纖維；
第3步，碳纖維的表面交聯(lián)化：將活化后的碳纖維置于硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液中浸泡，活化后的碳纖維與硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液的重量比1：12；所述的硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液是指5%的KH550的乙醇溶液，浸泡溫度是30℃，浸泡時(shí)間是15h，取出后，用去離子水清洗，得到表面交聯(lián)化的碳纖維；
第4步，包覆碳纖維的聚合物微球的制備：按重量份計(jì)，將表面交聯(lián)化的碳纖維5份、表面交聯(lián)化的聚合物微球3份、丙酮35份、擴(kuò)鏈劑乙二胺0.2份、有機(jī)錫催化劑0.01份混合均勻，升溫在70℃進(jìn)行反應(yīng)1h，將產(chǎn)物濾出后，用乙醇清洗，真空干燥后，得到包覆碳纖維的聚合物微球；
第5步，煅燒去除模板劑：將包覆碳纖維的聚合物微球進(jìn)行煅燒后，得到空心碳纖維微球，煅燒溫度是500℃，煅燒時(shí)間3h；
第6步，空心微球中的導(dǎo)熱材料的填充：按重量份計(jì)，將空心碳纖維微球4份、鈦酸正丁酯0.4份加入水15份中，升溫至50℃，邊攪拌邊滴加稀硝酸調(diào)節(jié)pH至4，滴加完畢后繼續(xù)攪拌反應(yīng)1h，再自然冷卻至室溫下陳化12h，將微球?yàn)V出；
第7步，導(dǎo)熱材料的還原：將第6步得到的微球在氫氣氣氛下進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度是550℃，燒結(jié)時(shí)間是2h，得到內(nèi)部填充鈦的碳纖維微球；
第8步，碳纖維微球的沉積增密處理：將第7步得到的碳微球裝在真空碳管爐中，以天然氣氣體為沉積源，進(jìn)行增密處理，沉積增密的溫度1150℃，天然氣壓力控制為2.5KPa，沉積時(shí)間為20h，得到增密的碳纖維微球；
第9步，剎車盤的成型：按重量份計(jì)，將增密的碳纖維微球20份、碳化硅粉體3份、酚醛樹脂5份混合均勻，置于模具中進(jìn)行熱壓處理，熱壓處理的溫度是300℃，熱壓的壓力是15Mpa，熱壓處理時(shí)間是1h，得到碳纖維剎車盤。
實(shí)施例2
第1步， 表面交聯(lián)化的聚合物微球的制備：將氯乙酰化聚苯乙烯-二乙烯基苯微球載體(PS-acyl-Cl)先在四氫呋喃中進(jìn)行溶脹，然后加入甲醇，再加入碳酸氫鈉和乙二胺，PS-acyl-Cl、四氫呋喃、甲醇、乙二胺、碳酸氫鈉的重量比是1： 5： 3： 7、1.2， 85℃下反應(yīng)20h，反應(yīng)結(jié)束后，將微球?yàn)V出，用乙醇清洗后真空干燥，得到表面交聯(lián)化的聚合物微球。
第2步，碳纖維的活化：在真空條件下，將碳纖維進(jìn)行鍛燒處理，碳纖維進(jìn)行煅燒的溫度是2100℃，煅燒時(shí)間5h，再將煅燒后的碳纖維在硝酸和硫酸的混合液中浸泡；硫酸的濃度是50wt%，硝酸的濃度是35wt%，浸泡的溫度是65℃，浸泡時(shí)間是3h，取出后去離子水清洗后烘干，得到活化后的碳纖維；
第3步，碳纖維的表面交聯(lián)化：將活化后的碳纖維置于硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液中浸泡，活化后的碳纖維與硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液的重量比1： 20；所述的硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液是指5%的KH550的乙醇溶液，浸泡溫度是45℃，浸泡時(shí)間是30h，取出后，用去離子水清洗，得到表面交聯(lián)化的碳纖維；
第4步，包覆碳纖維的聚合物微球的制備：按重量份計(jì)，將表面交聯(lián)化的碳纖維5～10份、表面交聯(lián)化的聚合物微球5份、丙酮70份、擴(kuò)鏈劑乙二胺0.4份、有機(jī)錫催化劑0.05份混合均勻，升溫在90℃進(jìn)行反應(yīng)4h，將產(chǎn)物濾出后，用乙醇清洗，真空干燥后，得到包覆碳纖維的聚合物微球；
第5步，煅燒去除模板劑：將包覆碳纖維的聚合物微球進(jìn)行煅燒后，得到空心碳纖維微球，煅燒溫度是800℃，煅燒時(shí)間5h；
第6步，空心微球中的導(dǎo)熱材料的填充：按重量份計(jì)，將空心碳纖維微球6份、鈦酸正丁酯0.8份加入水25份中，升溫至60℃，邊攪拌邊滴加稀硝酸調(diào)節(jié)pH至6，滴加完畢后繼續(xù)攪拌反應(yīng)2h，再自然冷卻至室溫下陳化12h，將微球?yàn)V出；
第7步，導(dǎo)熱材料的還原：將第6步得到的微球在氫氣氣氛下進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度是600℃，燒結(jié)時(shí)間是5h，得到內(nèi)部填充鈦的碳纖維微球；
第8步，碳纖維微球的沉積增密處理：將第7步得到的碳微球裝在真空碳管爐中，以天然氣氣體為沉積源，進(jìn)行增密處理，沉積增密的溫度1250℃，天然氣壓力控制為3KPa，沉積時(shí)間為30h，得到增密的碳纖維微球；
第9步，剎車盤的成型：按重量份計(jì)，將增密的碳纖維微球35份、碳化硅粉體5份、酚醛樹脂12份混合均勻，置于模具中進(jìn)行熱壓處理，熱壓處理的溫度是350℃，熱壓的壓力是20Mpa，熱壓處理時(shí)間是5h，得到碳纖維剎車盤。
實(shí)施例3
第1步， 表面交聯(lián)化的聚合物微球的制備：將氯乙酰化聚苯乙烯-二乙烯基苯微球載體(PS-acyl-Cl)先在四氫呋喃中進(jìn)行溶脹，然后加入甲醇，再加入碳酸氫鈉和乙二胺，PS-acyl-Cl、四氫呋喃、甲醇、乙二胺、碳酸氫鈉的重量比是1：4：2：6、0.8，78℃下反應(yīng)15h，反應(yīng)結(jié)束后，將微球?yàn)V出，用乙醇清洗后真空干燥，得到表面交聯(lián)化的聚合物微球。
第2步，碳纖維的活化：在真空條件下，將碳纖維進(jìn)行鍛燒處理，碳纖維進(jìn)行煅燒的溫度是2090℃，煅燒時(shí)間2h，再將煅燒后的碳纖維在硝酸和硫酸的混合液中浸泡；硫酸的濃度是4wt%，硝酸的濃度是25wt%，浸泡的溫度是58℃，浸泡時(shí)間是2h，取出后去離子水清洗后烘干，得到活化后的碳纖維；
第3步，碳纖維的表面交聯(lián)化：將活化后的碳纖維置于硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液中浸泡，活化后的碳纖維與硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液的重量比1：18；所述的硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液是指5%的KH550的乙醇溶液，浸泡溫度是35℃，浸泡時(shí)間是16h，取出后，用去離子水清洗，得到表面交聯(lián)化的碳纖維；
第4步，包覆碳纖維的聚合物微球的制備：按重量份計(jì)，將表面交聯(lián)化的碳纖維6份、表面交聯(lián)化的聚合物微球4份、丙酮50份、擴(kuò)鏈劑乙二胺0.3份、有機(jī)錫催化劑0.03份混合均勻，升溫在75℃進(jìn)行反應(yīng)3h，將產(chǎn)物濾出后，用乙醇清洗，真空干燥后，得到包覆碳纖維的聚合物微球；
第5步，煅燒去除模板劑：將包覆碳纖維的聚合物微球進(jìn)行煅燒后，得到空心碳纖維微球，煅燒溫度是600℃，煅燒時(shí)間4h；
第6步，空心微球中的導(dǎo)熱材料的填充：按重量份計(jì)，將空心碳纖維微球5份、鈦酸正丁酯0.5份加入水18份中，升溫至55℃，邊攪拌邊滴加稀硝酸調(diào)節(jié)pH至5，滴加完畢后繼續(xù)攪拌反應(yīng)2h，再自然冷卻至室溫下陳化12h，將微球?yàn)V出；
第7步，導(dǎo)熱材料的還原：將第6步得到的微球在氫氣氣氛下進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度是580℃，燒結(jié)時(shí)間是3h，得到內(nèi)部填充鈦的碳纖維微球；
第8步，碳纖維微球的沉積增密處理：將第7步得到的碳微球裝在真空碳管爐中，以天然氣氣體為沉積源，進(jìn)行增密處理，沉積增密的溫度1180℃，天然氣壓力控制為2.8KPa，沉積時(shí)間為25h，得到增密的碳纖維微球；
第9步，剎車盤的成型：按重量份計(jì)，將增密的碳纖維微球25份、碳化硅粉體4份、酚醛樹脂8份混合均勻，置于模具中進(jìn)行熱壓處理，熱壓處理的溫度是320℃，熱壓的壓力是16Mpa，熱壓處理時(shí)間是8h，得到碳纖維剎車盤。
對照例1
與實(shí)施例3的區(qū)別在于：未采用聚合物微球任意模板，而是直接將碳纖維加入至溶膠凝膠反應(yīng)中上，
第1步，碳纖維的導(dǎo)熱材料的填充：按重量份計(jì)，將碳纖維5份、鈦酸正丁酯0.5份加入水18份中，升溫至55℃，邊攪拌邊滴加稀硝酸調(diào)節(jié)pH至5，滴加完畢后繼續(xù)攪拌反應(yīng)2h，再自然冷卻至室溫下陳化12h，將固體物濾出；
第2步，導(dǎo)熱材料的還原：將第2步得到的固體物在氫氣氣氛下進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度是580℃，燒結(jié)時(shí)間是3h，得到填充鈦的碳纖維；
第3步，碳纖維微球的沉積增密處理：將第2步得到的填充鈦的碳纖維裝在真空碳管爐中，以天然氣氣體為沉積源，進(jìn)行增密處理，沉積增密的溫度1180℃，天然氣壓力控制為2.8KPa，沉積時(shí)間為25h，得到增密的碳纖維微球；
第4步，剎車盤的成型：按重量份計(jì)，將增密的碳纖維微球25份、碳化硅粉體4份、酚醛樹脂8份混合均勻，置于模具中進(jìn)行熱壓處理，熱壓處理的溫度是320℃，熱壓的壓力是16Mpa，熱壓處理時(shí)間是8h，得到碳纖維剎車盤。
對照例2
與實(shí)施例3的區(qū)別在于：未進(jìn)行第7步的還原條件下的燒結(jié)。
第1步， 表面交聯(lián)化的聚合物微球的制備：將氯乙?；郾揭蚁?二乙烯基苯微球載體(PS-acyl-Cl)先在四氫呋喃中進(jìn)行溶脹，然后加入甲醇，再加入碳酸氫鈉和乙二胺，PS-acyl-Cl、四氫呋喃、甲醇、乙二胺、碳酸氫鈉的重量比是1：4：2：6、0.8，78℃下反應(yīng)15h，反應(yīng)結(jié)束后，將微球?yàn)V出，用乙醇清洗后真空干燥，得到表面交聯(lián)化的聚合物微球。
第2步，碳纖維的活化：在真空條件下，將碳纖維進(jìn)行鍛燒處理，碳纖維進(jìn)行煅燒的溫度是2090℃，煅燒時(shí)間2h，再將煅燒后的碳纖維在硝酸和硫酸的混合液中浸泡；硫酸的濃度是4wt%，硝酸的濃度是25wt%，浸泡的溫度是58℃，浸泡時(shí)間是2h，取出后去離子水清洗后烘干，得到活化后的碳纖維；
第3步，碳纖維的表面交聯(lián)化：將活化后的碳纖維置于硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液中浸泡，活化后的碳纖維與硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液的重量比1：18；所述的硅烷偶聯(lián)劑的醇溶液是指5%的KH550的乙醇溶液，浸泡溫度是35℃，浸泡時(shí)間是16h，取出后，用去離子水清洗，得到表面交聯(lián)化的碳纖維；
第4步，包覆碳纖維的聚合物微球的制備：按重量份計(jì)，將表面交聯(lián)化的碳纖維6份、表面交聯(lián)化的聚合物微球4份、丙酮50份、擴(kuò)鏈劑乙二胺0.3份、有機(jī)錫催化劑0.03份混合均勻，升溫在75℃進(jìn)行反應(yīng)3h，將產(chǎn)物濾出后，用乙醇清洗，真空干燥后，得到包覆碳纖維的聚合物微球；
第5步，煅燒去除模板劑：將包覆碳纖維的聚合物微球進(jìn)行煅燒后，得到空心碳纖維微球，煅燒溫度是600℃，煅燒時(shí)間4h；
第6步，空心微球中的導(dǎo)熱材料的填充：按重量份計(jì)，將空心碳纖維微球5份、鈦酸正丁酯0.5份加入水18份中，升溫至55℃，邊攪拌邊滴加稀硝酸調(diào)節(jié)pH至5，滴加完畢后繼續(xù)攪拌反應(yīng)2h，再自然冷卻至室溫下陳化12h，將微球?yàn)V出；
第7步，碳纖維微球的沉積增密處理：將第6步得到的微球裝在真空碳管爐中，以天然氣氣體為沉積源，進(jìn)行增密處理，沉積增密的溫度1180℃，天然氣壓力控制為2.8KPa，沉積時(shí)間為25h，得到增密的碳纖維微球；
第8步，剎車盤的成型：按重量份計(jì)，將增密的碳纖維微球25份、碳化硅粉體4份、酚醛樹脂8份混合均勻，置于模具中進(jìn)行熱壓處理，熱壓處理的溫度是320℃，熱壓的壓力是16Mpa，熱壓處理時(shí)間是8h，得到碳纖維剎車盤。
將剎車材料按照GB228測試其室溫拉伸性能，采用導(dǎo)熱率測試儀測定其導(dǎo)熱率（200℃下）。采用MM-1000 摩擦試驗(yàn)機(jī)測試本發(fā)明的摩擦制動材料的剎車性能，測試條件為：慣量3.8kgf·cm·s2，比壓100N/cm2，線速度25m/s。
從上表中可以看出，本發(fā)明提供的碳纖維剎車盤具有較好的剎車性能，特別同時(shí)具有較好的硬度和耐沖擊性能，主要是由于通過將碳纖維形成微球后在其中填充有金屬鈦，通過實(shí)施例3和對照例1可以看出，通過將碳纖維預(yù)先通過模板法形成微球之后，可以使金屬鈦在其中較好的填充，由于鈦金屬具有較好的傳熱性能，可以較好地將產(chǎn)生的熱量釋放，保持了剎車盤在較低的溫度下工作，摩損率??；另外，實(shí)施例3相對對照例2可以看出，通過還原條件下的反應(yīng)，使氧化鈦成微球內(nèi)部萬籟金屬鈦，具有較好的韌性，使剎車盤的抗沖擊強(qiáng)度得到了提高。