本發(fā)明涉及顯示面板的制造領域，尤其涉及一種漏液收集裝置及排風管道防漏系統(tǒng)。

背景技術：

隨著顯示技術的發(fā)展，液晶顯示器(Liquid Crystal Display，LCD)與有機發(fā)光二極管顯示器(Organic Light Emitting Diode，OLED)等平面顯示裝置因具有高畫質(zhì)、省電、機身薄及應用范圍廣等優(yōu)點，而被廣泛的應用于手機、電視、個人數(shù)字助理、數(shù)字相機、筆記本電腦、臺式計算機等各種消費性電子產(chǎn)品，成為顯示裝置中的主流。薄膜晶體管(Thin Film Transistor，簡稱TFT)是目前液晶顯示裝置和有源矩陣驅(qū)動式有機電致發(fā)光顯示裝置中的主要驅(qū)動元件，直接關系到高性能平板顯示裝置的發(fā)展方向。通常液晶顯示面板由彩膜(Color Filter，CF)基板、薄膜晶體管(Thin Film Transistor，TFT)基板、夾于彩膜基板與薄膜晶體管基板之間的液晶(Liquid Crystal，LC)及密封膠框(Sealant)等組成。

在薄膜晶體管基板的制造過程中，需要使用例如氣相沉積以及蝕刻等相關的技術，其所衍生的廢氣以及粉塵等的廢氣物，通常具有酸、堿、有機物等腐蝕性以及毒性，容易使制造設備損壞。因此，必須架設特殊設備對廢棄物進行處理。一般而言，氣相沉積以及蝕刻技術所產(chǎn)生的廢氣物經(jīng)由排氣風管從潔凈室排放至集塵機，以進行過濾及收集。

然而，排氣風管的制作是逐段連接的，在接頭處采取法蘭連接的方式，有液體泄漏的風險；具體因為，在潔凈室的排氣系統(tǒng)中，設備產(chǎn)生的溫度較高的氣體送入排氣風管中，排氣風管在長時間的運轉(zhuǎn)下，常因排氣溫度下降或風速變低，排氣風管中具有腐蝕性的氣體會冷凝成液體并沉積在管道內(nèi)，并受排氣風管安裝精度影響，管道內(nèi)沉積的液體無法完全排除，易堆積在風管低洼處，那么低洼處殘留的液體就可能通過排氣風管的法蘭縫隙泄漏出去，從而影響下方人員的安全，惡化生產(chǎn)環(huán)境，進而對周邊設施設備造成腐蝕等。

因此，有必要設計一種漏液收集裝置及排風管道防漏系統(tǒng)，以解決上述問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種漏液收集裝置，能夠固定于漏液管道上而對漏液管道進行漏液收集，從而防止漏液揮發(fā)、滴漏而腐蝕生產(chǎn)設備和造成人員傷害，降低生產(chǎn)過程中可能面臨的風險。

本發(fā)明的目的還在于提供一種排風管道防漏系統(tǒng)，采用上述漏液收集裝置，能夠防止漏液揮發(fā)、滴漏而腐蝕生產(chǎn)設備和造成人員傷害，降低生產(chǎn)過程中可能面臨的風險。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種漏液收集裝置，包括上半圓管與下半圓管；

所述上半圓管與下半圓管均包括一半圓弧形底板、分別垂直連接于半圓弧形底板軸向兩端并沿徑向向內(nèi)的兩半圓弧形豎板、及分別位于半圓弧形底板徑向兩端并沿徑向向外與所述半圓弧形底板及半圓弧形豎板相垂直連接的兩U形延伸板；

所述半圓弧形底板與其軸向兩端的半圓弧形豎板之間形成U形凹槽；

所述上半圓管與下半圓管的每一U形延伸板上均設有對應的數(shù)個連接孔，以利用數(shù)條螺栓將上半圓管與下半圓管的U形延伸板鎖緊而實現(xiàn)上半圓管與下半圓管的連接；

所述下半圓管中，半圓弧形底板的弧頂位置處沿徑向向外開設有凸出的排液孔。

所述上半圓管與下半圓管的材料為聚丙烯。

所述排液孔具有內(nèi)絲接口，用于與其它外接管路連接。

所述半圓弧形底板、半圓弧形豎板及U形延伸板的厚度均為5-10mm，所述半圓弧形底板的軸向?qū)挾葹?00-140mm，所述半圓弧形豎板的徑向?qū)挾燃此鯱形凹槽的深度為55-75mm。

用于固定于漏液管道上而對漏液管道進行漏液收集，上半圓管與下半圓管進行連接后而形成一圓環(huán)形，該圓環(huán)形的內(nèi)徑比所述漏液管道的外徑大1-2mm。

本發(fā)明還提供一種排風管道防漏系統(tǒng)，包括一排氣風管、數(shù)個漏液收集裝置、及一連通管組；

所述排氣風管包括數(shù)段風管單元，該排氣風管由該數(shù)段風管單元依次連接而成；

所述數(shù)個漏液收集裝置分別設置于所述排氣風管上每相鄰兩風管單元的連接處；

每一漏液收集裝置均包括上半圓管與下半圓管；

其中，所述上半圓管與下半圓管均包括一半圓弧形底板、分別垂直連接于半圓弧形底板軸向兩端并沿徑向向內(nèi)的兩半圓弧形豎板、及分別位于半圓弧形底板徑向兩端并沿徑向向外與所述半圓弧形底板及半圓弧形豎板相垂直連接的兩U形延伸板；

所述半圓弧形底板與其軸向兩端的半圓弧形豎板之間形成U形凹槽；

所述上半圓管與下半圓管的每一U形延伸板上均設有對應的數(shù)個連接孔，以用于上半圓管與下半圓管的連接；

所述下半圓管中，半圓弧形底板的弧頂位置處沿徑向向外開設有凸出的排液孔；

每一漏液收集裝置通過將上半圓管與下半圓管分別置于排氣風管上下兩側(cè)并利用數(shù)條螺栓將上半圓管與下半圓管的U形延伸板鎖緊而固定在所述排氣風管上；

所述連通管組與每一漏液收集裝置的排液孔相連接，用于將每一漏液收集裝置收集的漏液統(tǒng)一起來并向下引流。

所述漏液收集裝置的上半圓管與下半圓管的材料為聚丙烯。

每一漏液收集裝置的排液孔具有內(nèi)絲接口，從而通過該內(nèi)絲接口與所述連通管組相連接。

每一漏液收集裝置中，所述半圓弧形底板、半圓弧形豎板及U形延伸板的厚度均為5-10mm，所述半圓弧形底板的軸向?qū)挾葹?00-140mm，所述半圓弧形豎板的徑向?qū)挾燃此鯱形凹槽的深度為55-75mm。

每一漏液收集裝置的上半圓管與下半圓管進行連接后而形成一圓環(huán)形，該圓環(huán)形的內(nèi)徑比排氣風管的外徑大1-2mm。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的漏液收集裝置，包括上半圓管與下半圓管；所述上半圓管與下半圓管均包括一半圓弧形底板、兩半圓弧形豎板、及設有連接孔的兩U形延伸板；所述半圓弧形底板與兩端的半圓弧形豎板之間形成U形凹槽；所述下半圓管中，半圓弧形底板的弧頂位置處設有凸出的排液孔。本發(fā)明的排風管道防漏系統(tǒng)，采用上述漏液收集裝置，包括一排氣風管、數(shù)個漏液收集裝置、及一連通管組，數(shù)個漏液收集裝置分別設置于排氣風管的連接處，所述連通管組與每一漏液收集裝置的排液孔相連接，將漏液統(tǒng)一起來并向下引流，能夠防止漏液揮發(fā)、滴漏而腐蝕生產(chǎn)設備和造成人員傷害，降低生產(chǎn)過程中可能面臨的風險。

附圖說明

為了能更進一步了解本發(fā)明的特征以及技術內(nèi)容，請參閱以下有關本發(fā)明的詳細說明與附圖，然而附圖僅提供參考與說明用，并非用來對本發(fā)明加以限制。

附圖中，

圖1為本發(fā)明的漏液收集裝置中上半圓管與下半圓管的立體示意圖；

圖2為本發(fā)明的漏液收集裝置中上半圓管與下半圓管連接后的正視圖及U形延伸板的放大俯視圖；

圖3為本發(fā)明的排風管道防漏系統(tǒng)的示意圖。

具體實施方式

為更進一步闡述本發(fā)明所采取的技術手段及其效果，以下結(jié)合本發(fā)明的優(yōu)選實施例及其附圖進行詳細描述。

請參閱圖1-2，本發(fā)明提供一種漏液收集裝置，用于固定于漏液管道上而對漏液管道進行漏液收集，包括上半圓管210與下半圓管220；

所述上半圓管210與下半圓管220均包括一半圓弧形底板201、分別垂直連接于半圓弧形底板201軸向兩端并沿徑向向內(nèi)的兩半圓弧形豎板202、及分別位于半圓弧形底板201徑向兩端并沿徑向向外與所述半圓弧形底板201及半圓弧形豎板202相垂直連接的兩U形延伸板203；

所述半圓弧形底板201與其軸向兩端的半圓弧形豎板202之間形成U形凹槽；所述U形延伸板203呈U形；

所述上半圓管210與下半圓管220的每一U形延伸板203上均設有對應的數(shù)個連接孔209，以利用數(shù)條螺栓405將上半圓管210與下半圓管220的U形延伸板203鎖緊而實現(xiàn)上半圓管210與下半圓管220的連接，即采用法蘭連接的方式將所述上半圓管210與下半圓管220進行連接，進一步地，可通過將上半圓管210與下半圓管220分別置于漏液管道兩側(cè)并進行法蘭連接后，而將漏液收集裝置固定于漏液管道上；

所述下半圓管220中，半圓弧形底板201的弧頂位置處沿徑向向外開設有凸出的排液孔204，那么當漏液收集裝置固定于漏液管道上后，下半圓管220接漏液到排液孔204中，進一步地，后續(xù)可通過將排液孔204與外接管路連通，將漏液引出。

具體地，所述的漏液收集裝置的材料選用耐腐蝕的材料聚丙烯(Polypropylene，簡稱PP)。

具體地，所述排液孔204具有內(nèi)絲接口，用于與其它外接管路連接。

具體地，所述半圓弧形底板201、半圓弧形豎板202及U形延伸板203的厚度均為5-10mm，所述半圓弧形底板201的軸向?qū)挾葹?00-140mm，所述半圓弧形豎板202的徑向?qū)挾燃此鯱形凹槽的深度為55-75mm。

具體地，上半圓管210與下半圓管220進行連接后而形成一圓環(huán)形，該圓環(huán)形的內(nèi)徑可以為多種規(guī)格，根據(jù)預對其進行漏液收集的漏液管道的管徑來確定，具體比所述漏液管道的外徑大1-2mm。

在本發(fā)明漏液收集裝置的一實施例中，所述半圓弧形底板201為5mm厚度的PP板，所述半圓弧形豎板202及U形延伸板203均為10mm厚度的PP板，所述半圓弧形底板201的軸向?qū)挾葹?20mm，所述半圓弧形豎板202的徑向?qū)挾燃此鯱形凹槽的深度為65mm，該漏液收集裝置預固定在管道外徑為400mm的漏液管道上而進行漏夜收集，所述上半圓管210與下半圓管220連接后形成的圓環(huán)形的內(nèi)徑比該漏液管道大1mm，為401mm。

基于上述漏液收集裝置，請參閱圖3，本發(fā)明還提供一種排風管道防漏系統(tǒng)，包括一排氣風管100、數(shù)個漏液收集裝置200、及一連通管組300；

所述排氣風管100包括數(shù)段風管單元110，該排氣風管100由該數(shù)段風管單元110依次連接而成；

所述數(shù)個漏液收集裝置200分別設置于所述排氣風管100上每相鄰兩風管單元110的連接處；

每一漏液收集裝置200均包括上半圓管210與下半圓管220；

其中，所述上半圓管210與下半圓管220均包括一半圓弧形底板201、分別垂直連接于半圓弧形底板201軸向兩端并沿徑向向內(nèi)的兩半圓弧形豎板202、及分別位于半圓弧形底板201徑向兩端并沿徑向向外與所述半圓弧形底板201及半圓弧形豎板202相垂直連接的兩U形延伸板203；

所述半圓弧形底板201與其軸向兩端的半圓弧形豎板202之間形成U形凹槽；所述U形延伸板203呈U形；

所述上半圓管210與下半圓管220的每一U形延伸板203上均設有對應的數(shù)個連接孔209，以用于上半圓管210與下半圓管220的連接；

所述下半圓管220中，半圓弧形底板201的弧頂位置處沿徑向向外開設有凸出的排液孔204；

每一漏液收集裝置200通過將上半圓管210與下半圓管220分別置于排氣風管100上下兩側(cè)并利用數(shù)條螺栓405將上半圓管210與下半圓管220的U形延伸板203鎖緊而固定在所述排氣風管100上；

所述連通管組300與每一漏液收集裝置200的排液孔204相連接，用于將每一漏液收集裝置200收集的漏液統(tǒng)一起來并向下引流。

具體地，所述漏液收集裝置200的上半圓管210與下半圓管220的材料為聚丙烯。

具體地，每一漏液收集裝置200的排液孔204具有內(nèi)絲接口，從而通過該內(nèi)絲接口與所述連通管組300相連接。

具體地，每一漏液收集裝置200中，所述半圓弧形底板201、半圓弧形豎板202及U形延伸板203的厚度均為5-10mm，所述半圓弧形底板201的軸向?qū)挾葹?00-140mm，所述半圓弧形豎板202的徑向?qū)挾燃此鯱形凹槽的深度為55-75mm。

具體地，每一漏液收集裝置200的上半圓管210與下半圓管220進行連接后而形成一圓環(huán)形，該圓環(huán)形的內(nèi)徑比排氣風管100的外徑大1-2mm。

本發(fā)明的排風管道防漏系統(tǒng)，通過在排氣風管100上每相鄰兩風管單元110的連接處均設置一漏液收集裝置200，并通過連通管組300與每一漏液收集裝置200的排液孔204相連接，以將漏液統(tǒng)一起來并向下引流，能夠防止漏液揮發(fā)、滴漏而腐蝕生產(chǎn)設備和造成人員傷害，降低生產(chǎn)過程中可能面臨的風險。

綜上所述，本發(fā)明的漏液收集裝置，包括上半圓管與下半圓管；所述上半圓管與下半圓管均包括一半圓弧形底板、兩半圓弧形豎板、及設有連接孔的兩U形延伸板；所述半圓弧形底板與兩端的半圓弧形豎板之間形成U形凹槽；所述下半圓管中，半圓弧形底板的弧頂位置處設有凸出的排液孔。本發(fā)明的排風管道防漏系統(tǒng)，采用上述漏液收集裝置，包括一排氣風管、數(shù)個漏液收集裝置、及一連通管組，數(shù)個漏液收集裝置分別設置于排氣風管的連接處，所述連通管組與每一漏液收集裝置的排液孔相連接，將漏液統(tǒng)一起來并向下引流，能夠防止漏液揮發(fā)、滴漏而腐蝕生產(chǎn)設備和造成人員傷害，降低生產(chǎn)過程中可能面臨的風險。

以上所述，對于本領域的普通技術人員來說，可以根據(jù)本發(fā)明的技術方案和技術構(gòu)思作出其他各種相應的改變和變形，而所有這些改變和變形都應屬于本發(fā)明后附的權利要求的保護范圍。