本發(fā)明涉及平面軸承的技術(shù)領(lǐng)域，具體地是一種動靜壓平面軸承。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)的平面軸承一般由帶滾針或圓柱滾子或鋼球的平面保持架組件和平面墊圈組成。由此將現(xiàn)有的平面軸承分類為帶滾針的平面軸承和帶球的平面軸承。而無論是帶滾針的平面軸承還是帶球的平面軸承，其滾針或滾子(以下統(tǒng)稱為滾動體)與軸承本體之間均是硬接觸，因此滾動體的尺寸精度和物理性能、滾動體與安裝槽之間的裝配精度，以及隨著滾動體長期使用后而產(chǎn)生的磨損和變形均會影響到平面軸承的穩(wěn)定性，所謂的穩(wěn)定性是指平面軸承在支撐動態(tài)部件的過程中抖動小，顯然現(xiàn)有的平面軸承為了提高其穩(wěn)定性，必然需要對滾動體的加工精度、裝配精度、材料強度上進行提升，而這必然增加了制造成本，因此，對于行業(yè)內(nèi)精度要求較高的機床和設(shè)備，現(xiàn)有的平面軸承無論是穩(wěn)定性還是制造成本均無法滿足需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種動靜壓平面軸承，其無需設(shè)置滾動體，因此穩(wěn)定性好、制造成本低。

本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：提供一種動靜壓平面軸承，它包括圓柱形的軸承本體，其特征在于：軸承本體的上端面位于中心位置內(nèi)凹形成中心油槽，軸承本體的上端面上沿中心油槽的周向間隔設(shè)置有多個扇形的子油槽，所述軸承本體內(nèi)設(shè)有供油孔，用于供給中心油槽油液，各子油槽近中心油槽的側(cè)壁上分別設(shè)有一與中心油槽連通的過油槽，所述子油槽的槽底上沿軸承本體的周向所對應(yīng)的兩端位置分別設(shè)有第一油孔和第二油孔，軸承本體內(nèi)對應(yīng)于各子油槽所在的位置分別設(shè)有用于連通各自子油槽所對應(yīng)的第一油孔和第二油孔的連接油路。

所述子油槽和中心油槽之間設(shè)有一環(huán)形的過渡油槽，各子油槽分別通過各自的過油槽與過渡油槽連通，中心油槽內(nèi)的油液溢流至過渡油槽內(nèi)。

所述中心油槽的內(nèi)側(cè)壁上近槽底位置設(shè)有一過油斜孔，所述的過油斜孔沿水平方向朝下傾斜延伸，用連通過渡油槽和中心油槽。

所述的過油斜孔近中心油槽所在位置的孔徑小于與過油斜孔近過渡油槽所在位置的孔徑。

所述中心油槽的橫截面形狀為圓形，且所述中心油槽的槽底位置的直徑大于中心油槽槽口位置的直徑。

所述的過渡油槽內(nèi)置入至少一個多孔的濾芯體，所述濾芯體為球形結(jié)構(gòu)。

所述子油槽的槽底上沿軸承本體的徑向背離中心油槽的位置設(shè)有第三油孔，第三油孔與軸承本體下端面上的環(huán)形回油槽連通。

任意相鄰兩個子油槽之間均設(shè)有一回油槽，所述回油槽沿軸承本體的徑向延伸至貫穿軸承本體的外側(cè)壁。

所述的連接油路是指，第一油孔和第二油孔分別貫穿軸承本體的下端面，所述軸承本體的下端面上內(nèi)凹形成一連接凹槽，所述的連接凹槽從第一油孔的孔口所在位置延伸至第二油孔的孔口所在位置，連接凹槽上覆蓋一蓋板，所述蓋板密封第一油孔和第二油孔的孔口，且蓋板和連接凹槽合圍形成一連接通道，用于連通第一油孔和第二油孔。

所述蓋板和軸承本體之間設(shè)有一墊片，所述墊片近連接凹槽且位于連接凹槽外所對應(yīng)的位置設(shè)有一凸起，凸起沿連接凹槽的外輪廓延伸形成首尾相連的環(huán)形結(jié)構(gòu)。

采用以上結(jié)構(gòu)后，本發(fā)明的動靜壓平面軸承與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：轉(zhuǎn)子與軸承本體相對轉(zhuǎn)動時，轉(zhuǎn)子與軸承本體之間形成油膜層，從而避免了轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動過程中與軸承本體硬接觸，因此摩擦力小、抖動小、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，同時無需設(shè)置滾動體，因此制造成本降低。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的動靜壓平面軸承的軸側(cè)示意圖。

圖2是本發(fā)明的動靜壓平面軸承的另一方向的軸側(cè)示意圖。

圖3是本發(fā)明的動靜壓平面軸承的俯視示意圖。

圖4為圖3中“A-A”方向的剖視示意圖。

圖5為圖3中“B-B”方向的剖視示意圖。

圖6為圖5中“C”區(qū)域的局部放大示意圖。

其中，1、軸承本體，2、中心油槽，3、子油槽，4、供油孔，5、過油槽，6、第一油孔，7、第二油孔，8、過渡油槽，9、過油斜孔，10、濾芯體，11、第三油孔，12、環(huán)形回油槽，13、回油槽，14、連接凹槽，15、蓋板，16、墊片，17、凸起。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步說明。

本發(fā)明提供一種動靜壓平面軸承，它包括圓柱形的軸承本體1，其特征在于：軸承本體1的上端面位于中心位置內(nèi)凹形成中心油槽2，軸承本體1的上端面上沿中心油槽2的周向間隔設(shè)置有多個扇形的子油槽3，所述軸承本體1內(nèi)設(shè)有供油孔4，用于供給中心油槽2油液，各子油槽3近中心油槽2的側(cè)壁上分別設(shè)有一與中心油槽2連通的過油槽5，所述子油槽3的槽底上沿軸承本體1的周向所對應(yīng)的兩端位置分別設(shè)有第一油孔6和第二油孔7，軸承本體1內(nèi)對應(yīng)于各子油槽3所在的位置分別設(shè)有用于連通各自子油槽1所對應(yīng)的第一油孔6和第二油孔7的連接油路。

所述子油槽3和中心油槽2之間設(shè)有一環(huán)形的過渡油槽8，各子油槽3分別通過各自的過油槽5與過渡油槽8連通，中心油槽2內(nèi)的油液溢流至過渡油槽8內(nèi)。

所述中心油槽2的內(nèi)側(cè)壁上近槽底位置設(shè)有一過油斜孔9，所述的過油斜孔9沿水平方向朝下傾斜延伸，用連通過渡油槽8和中心油槽2。

所述的過油斜孔9近中心油槽2所在位置的孔徑小于與過油斜孔9近過渡油槽8所在位置的孔徑。

所述中心油槽2的橫截面形狀為圓形，且所述中心油槽2的槽底位置的直徑大于中心油槽2槽口位置的直徑。

所述的過渡油槽8內(nèi)置入至少一個多孔的濾芯體10，所述濾芯體10為球形結(jié)構(gòu)。

所述子油槽3的槽底上沿軸承本體1的徑向背離中心油槽2的位置設(shè)有第三油孔11，第三油孔11與軸承本體1下端面上的環(huán)形回油槽12連通。當軸承本體1安裝于軸承座上時，上述的環(huán)形回油槽12與軸承座的內(nèi)壁配合時形成一密封的環(huán)形油腔。

任意相鄰兩個子油槽3之間均設(shè)有一回油槽13，所述回油槽13沿軸承本體1的徑向延伸至貫穿軸承本體1的外側(cè)壁。

所述的連接油路是指，第一油孔6和第二油孔7分別貫穿軸承本體1的下端面，所述軸承本體1的下端面上內(nèi)凹形成一連接凹槽14，所述的連接凹槽14從第一油孔6的孔口所在位置延伸至第二油孔7的孔口所在位置，連接凹槽14上覆蓋一蓋板15，所述蓋板15密封第一油孔6和第二油孔7的孔口，且蓋板15和連接凹槽14合圍形成一連接通道，用于連通第一油孔6和第二油孔7。

所述蓋板15和軸承本體1之間設(shè)有一墊片16，所述墊片16近連接凹槽14且位于連接凹槽14外所對應(yīng)的位置設(shè)有一凸起17，凸起17沿連接凹槽14的外輪廓延伸形成首尾相連的環(huán)形結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明的動靜壓平面軸承在具體使用過程中，當轉(zhuǎn)子例如轉(zhuǎn)盤與本發(fā)明相配合時，轉(zhuǎn)盤的下端面覆蓋于本發(fā)明的軸承本體1上時，轉(zhuǎn)盤的下端面與中心油槽2、子油槽3、過渡油槽8、回油槽13均合圍形成腔體，油液在各槽的槽口位置與轉(zhuǎn)盤的下端面之間形成油膜，因此轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動過程中與本發(fā)明的軸承本體1之間沒有硬接觸。

以上就本發(fā)明較佳的實施例作了說明，但不能理解為是對權(quán)利要求的限制。本發(fā)明不僅局限于以上實施例，其具體結(jié)構(gòu)允許有變化，凡在本發(fā)明獨立要求的保護范圍內(nèi)所作的各種變化均在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。