專利名稱:液控單向閥的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種液控單向閥，其技術(shù)方案要點是所述單向閥閥芯與閥桿的配合面設(shè)有沿軸向設(shè)置的第一凹槽，所述第一凹槽與出油口相通，所述閥桿表面沿軸向設(shè)有第二凹槽，所述第二凹槽與進油口相通，當控制口油壓為0時，第一凹槽左端和第二凹槽右端保持一定距離，液控單向閥卸荷時，閥桿移動一定距離后，第一凹槽和第二凹槽接觸實現(xiàn)導(dǎo)通，這時，出油口端較高壓力的油液開始通過第一凹槽和第二凹槽流向進油口，凹槽起到阻尼孔的作用，產(chǎn)生壓力損失，使流出的油液對管道的沖擊力會非常小，單向閥閥芯處的壓力平穩(wěn)下降。
【專利說明】液控單向閥

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種單向閥，更具體地說，它涉及一種液控單向閥。

【背景技術(shù)】
[0002]與普通單向閥相比，液控單向閥上多了一個控制口，當控制口未通入壓力油液時，液控單向閥與普通單向閥一樣工作，即壓力油只從進油口流向出油口，不能反向流動，而當控制口通入壓力油液后，頂桿會在壓力油液的推動下向右移動，并最終頂開單向閥閥芯，使進油口與出油口接通，壓力油便開始從出油口流向進油口，即壓力油原路返回，實現(xiàn)卸荷。由于上述頂桿在推開單向閥閥芯的瞬間，出油口端較高壓力的油液會猛地沖向進油口端，并急奔流入到與進油口端連接的管道中，造成管道內(nèi)的液體壓力突然增大，對管道形成沖擊，且單向閥閥芯處裝置受到壓力突然發(fā)生巨大的變化，大大地降低液控單向閥的安全性和使用壽命。
實用新型內(nèi)容
[0003]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本實用新型的目的在于提供一種在卸荷的瞬間，能夠大大降低出油口端較高壓力油液對管道沖擊力并且裝置所受沖擊力較小的液控單向閥。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了如下技術(shù)方案:一種液控單向閥，包括開設(shè)有控制口、進油口及出油口的閥體以及從左往右依次安裝在閥體閥腔內(nèi)的頂桿、單向閥閥套、單向閥閥座和螺套，所述頂桿與閥體密封配合，所述單向閥閥座契合在單向閥閥套與閥體之間，所述螺套內(nèi)部左端裝有單向閥閥芯和第一復(fù)位彈簧，單向閥閥芯左端與單向閥閥座密封配合，第一復(fù)位彈簧的兩端分別與單向閥閥芯和螺套抵觸連接，所述單向閥閥芯內(nèi)部有一密封配合的閥桿，閥桿的一端穿過單向閥閥芯與頂桿抵觸連接，閥桿的另一端連有擋板，擋板的一面與閥體抵觸連接，擋板另一面抵觸有第二復(fù)位彈簧，第二復(fù)位彈簧右端與螺套相抵觸，所述單向閥閥芯與閥桿的配合面設(shè)有沿軸向設(shè)置的第一凹槽，所述第一凹槽與出油口相通，所述閥桿表面沿軸向設(shè)有第二凹槽，所述第二凹槽與進油口相通，在油壓作用下，所述單向閥閥芯與閥桿相對滑動，所述第一凹槽左端和第二凹槽相連通。
[0005]通過采用上述技術(shù)方案的改進，液控單向閥卸荷時，頂桿首先會推動閥桿向右運動，閥桿向右推動擋板壓縮第二復(fù)位彈簧，閥桿移動一定距離后，第一凹槽和第二凹槽接觸實現(xiàn)導(dǎo)通，這時，出油口端較高壓力的油液開始通過第一凹槽和第二凹槽流向進油口，由于凹槽細長的結(jié)構(gòu)，使流動液體的通流面積減少，產(chǎn)生壓力損失，所以凹槽起到阻尼孔的作用，使流出的油液對管道的沖擊力會非常小，且出油口端較高壓力的油液經(jīng)凹槽流出后，出油口端油液的壓力值會迅速平穩(wěn)的下降，單向閥閥芯處的壓力平穩(wěn)下降，頂桿繼續(xù)向右推進，單向閥閥芯被頂桿推開，單向閥閥芯壓縮第一復(fù)位彈簧，此時，出油口端較低壓力的油液便開始經(jīng)開啟的單向閥閥芯流向進油口端，由于出油口端油液壓力變低，進油口存在一部分油液，所以大大降低了出油口端較高壓力油液對管道的沖擊力，且單向閥閥芯處瞬間變化的壓力減小，瞬間變化產(chǎn)生的沖擊力由第一復(fù)位彈簧和第二復(fù)位彈簧一起承擔(dān)，大大提高了單向閥閥芯處的安全性。
[0006]作為本實用新型的改進，所述第一凹槽的數(shù)量為多個并且沿單向閥閥芯周向均勻排布，所述第二凹槽的數(shù)量為多個并且沿閥桿周向均勻排布。
[0007]作為本實用新型的改進，所述閥桿沿周向設(shè)有環(huán)形凹槽，環(huán)形凹槽與第二凹槽相連通，在油壓作用下，所述單向閥閥芯與閥桿相對滑動，所述第一凹槽左端和環(huán)形凹槽相連通。
[0008]作為本實用新型的改進，第二凹槽的數(shù)量大于第一凹槽的數(shù)量。
[0009]作為本實用新型的改進，所述環(huán)形凹槽與閥桿的軸向垂直。
[0010]通過采用上述技術(shù)方案的改進，使第一凹槽內(nèi)的油液先流動到環(huán)形凹槽再流動到第二凹槽，起到一定的緩沖作用，并且第一凹槽和第二凹槽分別在單向閥閥芯周和閥桿向均勻排布，環(huán)形凹槽與閥桿的軸向垂直，保證了單向閥閥芯和閥桿之間的密封性，第二凹槽的數(shù)量大于第一凹槽的數(shù)量時，使凹槽內(nèi)流出的油液壓力減小，使流出的油液對管道的沖擊力進一步減小。
[0011]作為本實用新型的改進，所述螺套螺紋連接有螺堵，所述第二復(fù)位彈簧右端與螺堵抵觸連接。
[0012]通過采用上述技術(shù)方案的改進，可以改變第二復(fù)位彈簧的壓縮量，改變頂桿推動閥桿的壓力，且承擔(dān)在卸荷時產(chǎn)生的瞬間壓力變化，使第一復(fù)位彈簧在壓力變化大的時候不會發(fā)生劇烈的壓縮變化，保護了單向閥閥芯和第一復(fù)位彈簧，使第一復(fù)位彈簧在可以保持一個適當?shù)膲毫χ?，提高了液控單向閥的工作壓力范圍。
[0013]作為本實用新型的改進，所述閥桿左端設(shè)有凸起，頂桿右端設(shè)有與閥桿左端凸起相配合的限位槽。
[0014]通過采用上述技術(shù)方案的改進，卸荷時產(chǎn)生的瞬間壓力變化不會使頂桿和閥桿不會發(fā)生徑向位移，結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定。
[0015]作為本實用新型的改進，所述螺套設(shè)有泄油孔。
[0016]通過采用上述技術(shù)方案的改進，可以排泄從液壓管道滲透到螺套內(nèi)的油液，使油液不會在螺套堆積。

【附圖說明】

[0017]圖1為本實用新型液控單向閥的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖2為圖1中B處的放大圖；
[0019]圖3為本實用新型液控單向閥的閥桿結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖4為本實用新型液控單向閥的單向閥閥芯結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖5為本實用新型液控單向閥卸荷時閥桿與單向閥閥芯結(jié)構(gòu)的剖面圖；
[0022]圖6為本實用新型液控單向閥正常工作時閥桿與單向閥閥芯結(jié)構(gòu)的剖面圖。
[0023]附圖標記說明:1、閥體；2、頂桿；3、單向閥閥套；4、單向閥閥座；5、螺套；6、單向閥閥芯；7、第一復(fù)位彈簧；8、第一凹槽；9、第二凹槽；10、環(huán)形凹槽；11、閥桿；12、擋板；13、第二復(fù)位彈簧；14、螺堵；15、泄油孔。
【具體實施方式】
[0024]參照附圖對本實用新型液控單向閥實施例做進一步詳細說明。
[0025]下文為了敘述方便，下文中所稱的“左”、“右”、“上”、“下”與附圖本身的左、右、上、下方向一致。
[0026]參照圖1至圖4，一種液控單向閥，包括開設(shè)有控制口 K、進油口 P及出油口 A的閥體I以及從左往右依次安裝在閥體I閥腔內(nèi)的頂桿2、單向閥閥套3、單向閥閥座4和螺套5，所述頂桿2與閥體I密封配合，所述單向閥閥座4契合在單向閥閥套3與閥體I之間，所述螺套5內(nèi)部左端裝有單向閥閥芯6和第一復(fù)位彈簧7，單向閥閥芯6左端與單向閥閥座4密封配合，第一復(fù)位彈簧7兩端分別和單向閥閥芯6與螺套5抵觸連接，所述單向閥閥芯6內(nèi)部有一密封配合的閥桿11，閥桿11 一端穿過單向閥閥芯6與頂桿2抵觸連接另一端與擋板12固定連接，所述閥桿11左端設(shè)有凸起，頂桿2右端設(shè)有與閥桿11左端凸起相配合的限位槽，卸荷時產(chǎn)生的瞬間壓力變化不會使頂桿2和閥桿11不會發(fā)生徑向位移，結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，所述螺套5內(nèi)還還設(shè)有螺堵14，所述螺套5右端內(nèi)部設(shè)有與螺堵14相配合的螺紋，所述第二復(fù)位彈簧13右端與螺堵14抵觸連接，擋板12與閥體I抵觸連接，第二復(fù)位彈簧13右端與螺套5固定連接，螺堵14可以改變第二復(fù)位彈簧13的壓縮量，改變頂桿2推動閥桿11的壓力，承擔(dān)在卸荷時產(chǎn)生的瞬間壓力變化，使第一復(fù)位彈簧7在壓力變化大的時候不會發(fā)生劇烈的壓縮變化，保護了單向閥閥芯6和第一復(fù)位彈簧7，使第一復(fù)位彈簧7在可以保持一個適當?shù)膲毫χ?，提高了液控單向閥的工作壓力范圍，所述單向閥閥芯6與閥桿11接觸面沿軸向設(shè)有第一凹槽8，所述第一凹槽8右端與單向閥閥芯6遠離單向閥閥座4底面相通，所述閥桿11與單向閥閥芯6接觸面沿軸向設(shè)有第二凹槽9，所述第二凹槽9左端與閥桿11左端相連，當控制口 k油壓為O時，第一凹槽8左端和第二凹槽9右端保持一定距離，液控單向閥卸荷時，頂桿2首先會推動閥桿11向右運動，閥桿11向右推動擋板12壓縮第二復(fù)位彈簧13，閥桿11移動一定距離后，第一凹槽8和第二凹槽9接觸實現(xiàn)導(dǎo)通，這時，出油口端較高壓力的油液開始通過第一凹槽8和第二凹槽9流向進油口，由于凹槽細長的結(jié)構(gòu)，使流動液體的通流面積減少，產(chǎn)生壓力損失，所以凹槽起到阻尼孔的作用，使流出的油液對管道的沖擊力會非常小，且出油口端較高壓力的油液經(jīng)凹槽流出后，出油口端油液的壓力值會迅速平穩(wěn)的下降，單向閥閥芯6處的壓力平穩(wěn)下降，頂桿2繼續(xù)向右推進，單向閥閥芯6被頂桿2推開，單向閥閥芯6壓縮第一復(fù)位彈簧7，此時，出油口端較低壓力的油液便開始經(jīng)開啟的單向閥閥芯6流向進油口端，由于出油口端油液壓力變低，進油口存在一部分油液，所以大大降低了出油口端較高壓力油液對管道的沖擊力，且單向閥閥芯6處瞬間變化的壓力減小，瞬間變化產(chǎn)生的沖擊力由第一復(fù)位彈簧7和第二復(fù)位彈簧13 —起承擔(dān)，大大提高了單向閥閥芯6處的安全性，液控單向閥正常運行時，頂桿2不作用于在閥桿11上，第一凹槽8和第二凹槽9保持一定距離，所述螺套5還設(shè)有泄油孔15，可以排泄從液壓管道滲透到螺套5內(nèi)的油液，使油液不會在螺套5堆積。
[0027]參照圖5到圖6，4條第一凹槽8沿單向閥閥芯6周向均勻排布，8第二凹槽9沿閥桿11周向均勻排布，所述閥桿11沿周向設(shè)有到環(huán)形凹槽10，環(huán)形凹槽10與第二凹槽9相連通，第二凹槽9的數(shù)量大于第一凹槽8的數(shù)量，所述環(huán)形凹槽10與閥桿11的軸向垂直，使第一凹槽8內(nèi)的油液先流動到環(huán)形凹槽10再流動到第二凹槽9，起到一定的緩沖作用，并且第一凹槽8和第二凹槽9分別在單向閥閥芯6周和閥桿11向均勻排布，環(huán)形凹槽10與閥桿11的軸向垂直，使閥桿11受到的壓力保持相對平衡，保證了單向閥閥芯6和閥桿11之間的密封性，且由于第二凹槽9的數(shù)量大于第一凹槽8的數(shù)量，使凹槽內(nèi)流出的油液壓力減小，使流出的油液對管道的沖擊力進一步減小。
[0028]以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，本實用新型的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本實用新型思路下的技術(shù)方案均屬于本實用新型的保護范圍。應(yīng)當指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本實用新型的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種液控單向閥，包括開設(shè)有控制口、進油口及出油口的閥體以及從左往右依次安裝在閥體閥腔內(nèi)的頂桿、單向閥閥套、單向閥閥座和螺套，所述頂桿與閥體密封配合，所述單向閥閥座契合在單向閥閥套與閥體之間，所述螺套內(nèi)部左端裝有單向閥閥芯和第一復(fù)位彈簧，單向閥閥芯左端與單向閥閥座密封配合，第一復(fù)位彈簧的兩端分別與單向閥閥芯和螺套抵觸連接，所述單向閥閥芯內(nèi)部有一密封配合的閥桿，閥桿的一端穿過單向閥閥芯與頂桿抵觸連接，閥桿的另一端連有擋板，擋板的一面與閥體抵觸連接，擋板的另一面抵觸有第二復(fù)位彈簧，第二復(fù)位彈簧的右端與螺套相抵觸，其特征是:所述單向閥閥芯與閥桿的配合面設(shè)有沿軸向設(shè)置的第一凹槽，所述第一凹槽與出油口相通，所述閥桿表面沿軸向設(shè)有第二凹槽，所述第二凹槽與進油口相通，在油壓作用下，所述單向閥閥芯與閥桿相對滑動，所述第一凹槽和第二凹槽相連通。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液控單向閥，其特征是:所述第一凹槽的數(shù)量為多個并且沿單向閥閥芯周向均勻排布，所述第二凹槽的數(shù)量為多個并且沿閥桿周向均勻排布。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的液控單向閥，其特征是:所述閥桿沿周向設(shè)有環(huán)形凹槽，所述環(huán)形凹槽與第二凹槽相連通，在油壓作用下，所述單向閥閥芯與閥桿相對滑動，所述第一凹槽和環(huán)形凹槽相連通。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的液控單向閥，其特征是:第二凹槽的數(shù)量大于第一凹槽的數(shù)量。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的液控單向閥，其特征是:所述環(huán)形凹槽與閥桿的軸向垂直。6.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3、4或5所述的液控單向閥，其特征是:所述螺套螺紋連接有螺堵，所述第二復(fù)位彈簧右端與螺堵抵觸連接。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液控單向閥，其特征是:所述閥桿左端設(shè)有凸起，頂桿右端設(shè)有與閥桿左端凸起相配合的限位槽。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液控單向閥，其特征是:所述螺套設(shè)有泄油孔。
【文檔編號】F16K15-18GK204267804SQ201420719670
【發(fā)明者】葉元勇 [申請人]浙江眾博礦業(yè)機械有限公司