專利名稱：軸承套圈加工成型工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種軸承套圈，特別是涉及一種民用軸承套圈的生產(chǎn)工藝。
(二)技術(shù)背景現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)軸承套圈的工藝流程一般為煉鋼→鑄錠→加墊6-7小時(shí)型坯(表溫1270℃、錠溫1180℃)→緩冷60小時(shí)后出坑酸洗修磨；→加熱(溫度1120℃-1160℃)軋制→緩冷24小時(shí)后出坑校直酸洗修磨→切成料段→鍛造(鐓粗→沖孔→擴(kuò)孔→碾環(huán))→退火→切削→淬→回火→磨削；各項(xiàng)檢測(cè)合格后進(jìn)入裝配間?，F(xiàn)行生產(chǎn)工藝的缺點(diǎn)是工藝復(fù)雜、污染環(huán)境、軸承套圈的加工時(shí)間長(zhǎng)，制造成本高。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種軸承套圈的生產(chǎn)方法，該方法不僅可以縮短軸承的生產(chǎn)周期，而且還可降低軸承的生產(chǎn)成本，同時(shí)還能保證所加工的軸承套圈的質(zhì)量和環(huán)境不受污染。
本發(fā)明所述的軸承套圈加工成形工藝包括煉鋼；離心鑄造；切削；自由鍛；探傷；碾環(huán)；退火；取樣化驗(yàn)；切削；淬、回火；磨削；各項(xiàng)檢測(cè)合格后進(jìn)入裝配工序。
所述的離心鑄造是鑄成毛坯的初形，按具體成品件的重量1-2.5作為加工留量，離心鑄造的溫度為1350℃-1580℃，轉(zhuǎn)速為1300轉(zhuǎn)/分鐘-1460轉(zhuǎn)/分鐘，時(shí)間為3-4分鐘，保溫冷卻22-26小時(shí)后出坑，然后自然冷卻；所述的切削是在離心鑄造后，切削掉表面疏松、液析等缺陷。
所述的自由鍛的溫度在850℃-1150℃。
所述的碾環(huán)溫度在1000℃-1280℃；所述的退火溫度在400℃-600℃；所述的淬火溫度軸承鋼(GCr15)830-860℃；滲碳鋼(GCr15SiMn)為820-840℃；所述的回火溫度軸承鋼(GCr15)160-170℃；滲碳鋼(GCr15SiMn)為170-180℃。
為了對(duì)質(zhì)量進(jìn)行控制，在煉鋼時(shí)要進(jìn)行必要的爐前爐后化學(xué)成份化驗(yàn)。成品后進(jìn)行成品的化學(xué)成份分析和檢測(cè)，成品后化學(xué)成份的檢測(cè)結(jié)果見(jiàn)表一。
探傷是指用超聲波探傷儀檢測(cè)金屬內(nèi)部組織的內(nèi)裂、白點(diǎn)、縮孔等危害鋼質(zhì)量的重要缺陷。
碾環(huán)退火后取樣化驗(yàn)，主要檢測(cè)此時(shí)鋼的低倍組織，將套圈沿橫向切斷，在1∶1鹽酸水溶液中熱煮(65-80℃)30分鐘-40分鐘后觀察其組織致密度；有無(wú)錠型偏析等缺陷。
淬、回火后要進(jìn)行金相組織檢測(cè)(見(jiàn)表二、表三)，硬度檢測(cè)(見(jiàn)表四)磨削后的成品套圈要進(jìn)行磁粉探傷，主要檢測(cè)成品的表面及近表面發(fā)紋等缺陷。
下面是成品軸承套圈，在退火后取樣所做的化學(xué)成份、非金屬雜物、碳化物不均勻性等項(xiàng)檢驗(yàn)與常規(guī)方法生產(chǎn)軸承套圈性能比較，結(jié)果如下1、化學(xué)成分 表一、
2、碳化物不均勻性 表二、
3、非金屬夾雜物 表三、
4、成品硬度表四、
按照本發(fā)明的生產(chǎn)工藝制得的軸承套圈完全可以達(dá)到老工藝所能達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量得到了很好的控制，該工藝縮短了軸承套圈的生產(chǎn)周期，降低了軸承套圈的生產(chǎn)成本，本發(fā)明工藝合理、簡(jiǎn)單、能保證產(chǎn)品的質(zhì)量，特別沒(méi)有污染物排放。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例一將已煉制好的軸承鋼在溫度為1350℃、轉(zhuǎn)速為1400轉(zhuǎn)/分鐘的條件下進(jìn)行離心鑄造，鑄成毛坯件的初形，鑄造時(shí)間為3分鐘，并按成品件的重量的2倍作為加工留量，再經(jīng)保溫冷卻24小時(shí)后出坑，然后自然冷卻；離心鑄造后，切削掉表面疏松、液析等缺陷，然后進(jìn)行自由鍛，自由鍛的溫度為1000℃；將自由鍛后的坯件進(jìn)行探傷檢測(cè)，然后進(jìn)行碾環(huán)，碾環(huán)溫度在1105℃；再進(jìn)行退火，退火溫度為500℃，經(jīng)取樣化驗(yàn)后進(jìn)行二次切削，然后進(jìn)行淬火和回火，淬火溫度為840℃，回火溫度為165℃，經(jīng)磨削及檢測(cè)合格后進(jìn)入裝配工序。
實(shí)施例二將煉制好的軸承鋼在溫度1580℃，轉(zhuǎn)速為1400轉(zhuǎn)/分鐘的條件下進(jìn)行離心鑄造，鑄成毛坯的初形，鑄造時(shí)間為3分鐘，并按成品件重量的2倍作為加工留量，再經(jīng)保溫冷卻24小時(shí)后出坑，然后自然冷卻，離心制造后的切削、自由鍛、探傷、碾環(huán)、退火、取樣化驗(yàn)、二次切削，淬火和回火及磨削等工序重復(fù)實(shí)施例一，各參數(shù)也相同。
實(shí)施例三將煉制好的軸承鋼在1450℃，轉(zhuǎn)速為1400轉(zhuǎn)/分鐘，時(shí)間3分鐘進(jìn)行離心鑄造，鑄成毛坯的初形，并按成品件重量的2倍作為加工留量，再經(jīng)保溫冷卻24小時(shí)后出坑，然后自然冷卻，離心鑄造后的切削、自由鍛、探傷、碾環(huán)、退火，取樣化驗(yàn)，二次切削，淬火和回火及磨削等工序重復(fù)實(shí)施例一，各參數(shù)也相同。此例由于離心鑄造溫度適中，制作出的軸承套圈質(zhì)量好。
實(shí)施例四將離心鑄造溫度調(diào)至1450℃，自由鍛溫度調(diào)至850℃，其余各工序的各參數(shù)全部同實(shí)施例一一致。
實(shí)施例五將離心鑄造 溫度調(diào)至1450℃，自由鍛溫度調(diào)至1150℃，其余各工序的參數(shù)按實(shí)施例一。
實(shí)施例六將離心鑄造 溫度調(diào)至1450℃，自由鍛溫度調(diào)至1000℃，其余各工序的各參數(shù)按實(shí)施例一。此例由于自由鍛溫度適中，加工出的軸承套圈質(zhì)量高。
權(quán)利要求
1.軸承套圈加工成型工藝，其特征在于該工藝包括煉鋼；離心鑄造；切削；自由鍛；探傷；碾環(huán)退火；取樣化驗(yàn)；切削；淬、回火；磨削。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于通過(guò)離心鑄造鑄成毛坯的初形，按具體成品件的重量1-2.5倍作為加工留量，離心鑄造的溫度為1350-1580℃，轉(zhuǎn)速為1300轉(zhuǎn)/分鐘-1460轉(zhuǎn)/分鐘，時(shí)間為3分鐘-4分鐘，保溫冷卻22-26小時(shí)，后出坑，然后自然冷卻。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的自由鍛的溫度在850-1150℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的碾環(huán)溫度在1000-1280°。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的退火溫度在400-600℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的淬火溫度軸承鋼為830-860℃；滲碳鋼為820-840℃；回火溫度軸承鋼為160-170℃；滲碳鋼為170-180℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的鑄造溫度為1450℃，轉(zhuǎn)速為1400轉(zhuǎn)/分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的自由鍛的溫度為1000℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的輾環(huán)溫度為1105℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的軸承套圈加工成型工藝，其特征在于所述的退火溫度為500℃。
全文摘要
軸承套圈加工成型工藝，其特點(diǎn)在于該工藝包括煉鋼；離心鑄造；切削；自由鍛；探傷；碾環(huán)；退火；取樣化驗(yàn)切削；淬、回火；磨削。通過(guò)離心鑄造鑄成毛坯的初形，按具體成品件的重量1－2.5倍作為加工留量，離心鑄造的溫度為1350－1580℃，轉(zhuǎn)速為1300轉(zhuǎn)/分鐘－1400轉(zhuǎn)/分鐘，時(shí)間為3分鐘－4分鐘，保溫冷卻22－26小時(shí)，后出坑，然后自然冷卻。按照本發(fā)明的生產(chǎn)工藝制得的軸承套圈完全可以達(dá)到老工藝所能達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量得到了很好的控制，該工藝縮短了軸承套圈的生產(chǎn)周期，降低了軸承的生產(chǎn)成本，本發(fā)明工藝合理、簡(jiǎn)單、能保證產(chǎn)品的質(zhì)量。
文檔編號(hào)F16C33/64GK1414256SQ0213288
公開(kāi)日2003年4月30日 申請(qǐng)日期2002年9月9日 優(yōu)先權(quán)日2002年9月9日
發(fā)明者周發(fā)金 申請(qǐng)人:周發(fā)金