本實用新型涉及石油開采技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種抽油泵。

背景技術(shù)：

近年來，隨著油田開發(fā)進入中后期，蒸汽驅(qū)、SAGD、水平井等舉升等稠油開發(fā)技術(shù)在遼河油田廣泛應(yīng)用，井底溫度高、排液量需求大、腐蝕性增強等舉升技術(shù)難題日益突出，以SAGD為例，日產(chǎn)液需求300m³/d，井底溫度已高達240℃，部分井中H₂S含量達到1400ppm以上，目前采用的舉升工藝設(shè)備勉強能夠基本滿足生產(chǎn)要求，但隨著井底溫度不斷升高，腐蝕性介質(zhì)大量析出，化學(xué)腐蝕現(xiàn)象加劇，這些不利因素的綜合作用對舉升設(shè)備的影響很大，特別是多介質(zhì)組合SAGD開采技術(shù)的逐步實施，提高產(chǎn)量的同時也出現(xiàn)了更嚴重的高溫、腐蝕現(xiàn)象，嚴重影響舉升設(shè)備穩(wěn)定性和使用壽命。同時，在蒸汽驅(qū)深井舉升工藝中，由于下泵深度較深1500-2000米，泵筒和柱塞采用金屬材質(zhì)時，線膨脹系數(shù)相對較高，抽油泵在一定液柱壓力下，產(chǎn)生徑向位移，導(dǎo)致抽油泵正常工作時間隙不穩(wěn)定，易造成卡泵現(xiàn)象，影響舉升工藝檢泵周期。

目前有桿泵舉升技術(shù)中，抽油泵泵筒和柱塞在選材上基本采用金屬材質(zhì)，近年來，國內(nèi)外開發(fā)研制出的陶瓷泵舉升工藝技術(shù)中，其重要組成部件柱塞采用陶瓷復(fù)合結(jié)構(gòu)，但由于金屬件與陶瓷存在線膨脹系數(shù)的差異，而陶瓷柱塞與金屬基體在結(jié)構(gòu)設(shè)計上不合理，出現(xiàn)陶瓷柱塞與金屬結(jié)構(gòu)件錯位、陶瓷柱塞斷裂等現(xiàn)象，直接導(dǎo)致卡泵、漏失量增大等問題，嚴重影響現(xiàn)場生產(chǎn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本實用新型實施例所要解決的技術(shù)問題是提供了一種抽油泵，其能夠解決陶瓷柱塞與金屬基體在結(jié)構(gòu)上不合理的問題。

本實用新型實施例的具體技術(shù)方案是：

一種抽油泵，包括：

泵筒單元，泵筒單元包括由金屬制成的外管和設(shè)置在所述外管內(nèi)的多段由陶瓷制成的泵筒，相鄰段的所述泵筒之間設(shè)置有第一墊圈，所述外管的長度小于所述泵筒的長度；

設(shè)置在所述泵筒內(nèi)的柱塞單元，所述柱塞單元包括上游動閥單元、通過柱塞上接頭與所述上游動閥單元相連接的由金屬制成的內(nèi)管，設(shè)置在所述內(nèi)管外的由陶瓷制成的多段柱塞、通過柱塞下接頭連接在所述內(nèi)管和所述柱塞下方的下游動閥單元，相鄰段的所述柱塞之間設(shè)置有第二墊圈，所述柱塞上接頭與所述柱塞之間設(shè)置有第一蝶形彈簧，所述第一蝶形彈簧下端用于抵住所述柱塞的上端,所述第一蝶形彈簧的壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力滿足第一預(yù)設(shè)關(guān)系；

與所述外管連接的套管，所述套管內(nèi)連接有用于抵住所述柱塞單元的連接管，所述套管和所述連接管之間設(shè)置有用于抵住所述泵筒的第二蝶形彈簧；

與所述套管相連接、位于所述柱塞單元下方的固定球閥單元。

優(yōu)選地，所有段的所述泵筒的總長度與所述外管的總長度的比值在1.00167-1.00134之間。

優(yōu)選地，所述外管由鋼材料制成，所述外管與所述泵筒采用熱裝技術(shù)安裝配合。

優(yōu)選地，所述外管的厚度為3mm。

優(yōu)選地，所述第一墊圈和所述第二墊圈由不銹鋼材料制成。

優(yōu)選地，所述抽油泵的沖程大于等于8米，所述泵筒的長度至少為7800mm，所述泵筒的段數(shù)至少為26段。

優(yōu)選地，多段所述柱塞的總長度至少為900mm，多段柱塞通過內(nèi)管進行軸向定位裝配而成。

優(yōu)選地，所述柱塞的段數(shù)與每段所述柱塞的長度滿足第二預(yù)設(shè)關(guān)系。

優(yōu)選地，所述泵筒的段數(shù)與每段泵筒的長度滿足第三預(yù)設(shè)關(guān)系。

優(yōu)選地，所述第一預(yù)設(shè)關(guān)系具體為：

K₄＝1

C＝D/d

其中，D表示所述蝶形彈簧的外徑，d表示所述蝶形彈簧的內(nèi)徑，E表示所述蝶形彈簧的材料彈性模量，μ表示泊松比，Pc表示壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力，所述第一蝶形彈簧的壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力盡量大于等于第一預(yù)設(shè)關(guān)系中計算得到的壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力。

優(yōu)選地，所述第二預(yù)設(shè)關(guān)系為：所述柱塞的段數(shù)與每段所述柱塞的長度的乘積大于等于900mm。

優(yōu)選地，所述第三預(yù)設(shè)關(guān)系為：所述泵筒的段數(shù)與每段泵筒的長度的乘積大于等于7800mm。

優(yōu)選地，每段泵筒的長度小于等于300mm。

優(yōu)選地，所述柱塞的側(cè)壁的端面具有斜角，所述斜角呈向內(nèi)傾斜趨勢，相鄰段的柱塞之間存在空隙，所述第二墊圈設(shè)置在所述空隙中。

本實用新型的技術(shù)方案具有以下顯著有益效果：

1、本申請中的抽油泵與金屬抽油泵相比，由陶瓷制成的泵筒和柱塞在高溫下的膨脹量幾乎為零，由于在抽油泵運行的過程中，泵筒和柱塞兩者之間會產(chǎn)生反復(fù)位移，如此，即使在高溫狀態(tài)下仍然可以確保陶瓷的泵筒和陶瓷的柱塞配合間隙穩(wěn)定和精確，不會出現(xiàn)泄漏量增大的問題。

2、本申請中的抽油泵下運行時，分段由陶瓷制成的柱塞與第一墊圈之間不會出現(xiàn)錯位現(xiàn)象，陶瓷泵筒串聯(lián)精度達到0.05mm以內(nèi)，滿足精度要求，陶瓷柱塞在泵筒內(nèi)運行平穩(wěn)，無卡泵問題。

3、本申請中的抽油泵在柱塞的上方設(shè)置有第一蝶形彈簧，在泵筒的下方設(shè)置有第二蝶形彈簧，這樣使得抽油泵在正常工作時大大降低了由陶瓷制成的柱塞和泵筒出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象的可能性。

附圖說明

在此描述的附圖僅用于解釋目的，而不意圖以任何方式來限制本實用新型公開的范圍。另外，圖中的各部件的形狀和比例尺寸等僅為示意性的，用于幫助對本實用新型的理解，并不是具體限定本實用新型各部件的形狀和比例尺寸。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實用新型的教導(dǎo)下，可以根據(jù)具體情況選擇各種可能的形狀和比例尺寸來實施本實用新型。

圖1為本實用新型抽油泵實施例中上部的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型抽油泵實施例中中部的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本實用新型抽油泵實施例中下部的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本實用新型抽油泵實施例中柱塞局部結(jié)構(gòu)示意圖。

以上附圖的附圖標(biāo)記：

1、上接頭；2、拖接機構(gòu)；3、泵筒單元；31、外管；32、泵筒；33、第一墊圈；41、上游動閥單元；411、上游動閥閥套；412、上游動閥閥球；413、上游動閥閥座；42、柱塞上接頭；43、內(nèi)管；44、柱塞；45、柱塞下接頭；46、下游動閥單元；461、下游動閥閥罩；462、下游動閥閥球；463、下游動閥閥座；47、第二墊圈；48、柱塞套；5、第一蝶形彈簧；6、套管；7、連接管；8、第二蝶形彈簧；9、固定球閥單元；91、固定球閥閥套；92、固定球閥閥球；93、固定球閥閥座；94、第一接箍；95、第二接箍；96、推桿；97、彈簧；98、彈簧座；99、閥體；10、脫接爪機構(gòu)。

具體實施方式

結(jié)合附圖和本實用新型具體實施方式的描述，能夠更加清楚地了解本實用新型的細節(jié)。但是，在此描述的本實用新型的具體實施方式，僅用于解釋本實用新型的目的，而不能以任何方式理解成是對本實用新型的限制。在本實用新型的教導(dǎo)下，技術(shù)人員可以構(gòu)想基于本實用新型的任意可能的變形，這些都應(yīng)被視為屬于本實用新型的范圍。

為了解決陶瓷柱塞44與金屬基體在結(jié)構(gòu)上不合理的問題，最終形成全陶瓷抽油泵舉升技術(shù)，以用于滿足蒸汽驅(qū)、SAGD等稠油熱采油井舉升技術(shù)需求，并為SAGD等稠油開發(fā)提供可靠的技術(shù)支持，進而助于形成一套高效、高產(chǎn)的采油工藝，在本申請中提出了一種抽油泵，圖1為本實用新型抽油泵實施例中上部的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為本實用新型抽油泵實施例中中部的結(jié)構(gòu)示意圖，圖3為本實用新型抽油泵實施例中下部的結(jié)構(gòu)示意圖，圖1、圖2、圖3中抽油泵結(jié)構(gòu)連接在一起以形成一完整的抽油泵，如圖1、圖2、圖3所示，該抽油泵包括：泵筒單元3，泵筒單元3包括由金屬制成的外管31和設(shè)置在外管31內(nèi)的多段由陶瓷制成的泵筒32，相鄰段的泵筒32之間設(shè)置有第一墊圈33，外管31的直徑小于泵筒32的直徑；設(shè)置在泵筒32內(nèi)的柱塞單元4，柱塞單元4包括上游動閥單元41、通過柱塞44上接頭421與上游動閥單元41相連接的由金屬制成的內(nèi)管43，設(shè)置在內(nèi)管43外的由陶瓷制成的多段柱塞44、通過柱塞下接頭45連接在內(nèi)管43和柱塞44下方的下游動閥單元46，相鄰段的柱塞44之間設(shè)置有第二墊圈47，柱塞44上接頭421與柱塞44之間設(shè)置有第一蝶形彈簧5，第一蝶形彈簧5下端用于抵住柱塞44的上端,第一蝶形彈簧5的壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力滿足第一預(yù)設(shè)關(guān)系；與外管31連接的套管6，套管6內(nèi)連接有用于抵住柱塞單元4的連接管7，套管6和連接管7之間設(shè)置有用于抵住泵筒32的第二蝶形彈簧8；與套管6相連接、位于柱塞單元4下方的固定球閥單元9。

本實用新型中的抽油泵通過對由陶瓷制成的柱塞44的結(jié)構(gòu)、由陶瓷制成的泵筒32的結(jié)構(gòu)以及設(shè)置在抽油泵中第一蝶形彈簧5和第二蝶形彈簧8進行了合理設(shè)計或改進，進而使得整個抽油泵在正常工作時，大大避免了由陶瓷制成的柱塞44和泵筒32出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象的可能性，同時，由陶瓷制成的柱塞44與第二墊圈47不會發(fā)生錯位現(xiàn)象，同時，由陶瓷制成的泵筒32串聯(lián)連接后的精度達到0.05mm內(nèi)，可以滿足精度要求，陶瓷的柱塞44在泵筒32內(nèi)運行平穩(wěn)，無卡泵問題。其次，通過多段設(shè)計，陶瓷的柱塞44與泵筒32有效密封段可以大大增加，進而充分滿足間隙密封需求。最后，與金屬抽油泵相比，陶瓷的泵筒32和柱塞44在高溫下膨脹量幾乎為0，在高溫狀態(tài)下仍然可以確保陶瓷的泵筒32和陶瓷的柱塞44配合間隙穩(wěn)定和精確。

為了進一步了解本實用新型中的抽油泵，下面將對其做進一步的解釋和說明。如圖2、圖3所示，泵筒單元3包括由金屬制成的外管31和設(shè)置在外管31內(nèi)的多段由陶瓷制成的泵筒32,泵筒32由多段陶瓷制成是采用了分段加工的工藝，為保證柱塞44在泵筒32內(nèi)有效行程，設(shè)計陶瓷泵筒32長度為7800mm，進而可以滿足8米沖程抽油機生產(chǎn)需求，陶瓷泵筒一般選用氧化鋁陶瓷材料制成。在一種可行的實施方式中，分段的陶瓷制成的泵筒32的每段長度一般等于小于300mm，優(yōu)選的為300mm，由26段陶瓷制成的泵筒32靠金屬外管31進行軸向定位，在一定壓力下統(tǒng)一裝配，確保裝配精度。通過上述方式使得最終形成的整體的泵筒32長度達到7800mm。當(dāng)然的，泵筒32的每段長度可以小于300mm，進而采用更多段的陶瓷制成的泵筒32進行裝配進而使得整體的長度大于等于7800mm。泵筒32的每段長度小于等于300mm的原因為在目前的工藝水平下，為確保加工精度的前提下，國內(nèi)外由氧化鋁陶瓷材料制成的泵筒32最大可控加工長度僅為300mm，其無法滿足舉升技術(shù)需求，若加工長度增大，則精度無法保證，在抽油泵中，柱塞44需要在泵筒32內(nèi)進行大量的反復(fù)運動，若泵筒32精度無法達標(biāo)，則在生產(chǎn)過程抽油泵的使用壽命將大幅下降，極易出現(xiàn)各種問題。

每一段由陶瓷制成的泵筒32之間設(shè)置有第一墊圈33，第一墊圈33采用不銹鋼端面墊圈，其可以由1Cr18Ni9Ti材料制成，該第一墊圈33可以避免陶瓷制成的泵筒32端面的接觸，進而可有效防止泵筒32之間的相互擠壓，最終避免泵筒32端面發(fā)生斷裂問題。

由陶瓷制成的泵筒32外為由金屬制成的外管31，該外管31能夠?qū)Ρ猛?2啟到軸向定位的作用，外管31的材質(zhì)可以選擇45號鋼，其厚度為3mm左右，金屬外管31與泵筒32之間采用熱裝技術(shù)安裝配合，該結(jié)構(gòu)設(shè)計不僅可以在成型、運輸、裝配的過程中保護泵筒32，同時可保證泵筒32與外管31裝配時，如出現(xiàn)尺寸問題，可直接調(diào)整由金屬制成的外管31的尺寸。在外管31端面上，如果金屬制成的外管31與陶瓷制成的泵筒32尺寸一致，則在井下高溫(200℃以上)工作條件下，外管31軸向膨脹尺寸將大于陶瓷制成的泵筒32軸向膨脹尺寸，如此將使得外管31與泵筒32之間軸向錯位，導(dǎo)致泵筒32密封不嚴，通過理論分析、計算，當(dāng)泵筒32的長度為7800mm時，外管31的長度小于泵筒32的總長度的尺寸在10.4mm-13mm之間，優(yōu)選地，外管31的長度小于泵筒32的長度的尺寸為13mm，如此，在井下高溫工作條件下，金屬制成的外管31與陶瓷制成的泵筒32在軸向長度上基本一致。也就是說，所有段泵筒的總長度與外管的總長度的比值在1.00167-1.00134之間。同時，每段泵筒32的側(cè)壁的端面具有斜角，斜角呈向內(nèi)側(cè)傾斜趨勢。

柱塞單元4設(shè)置在泵筒32內(nèi)，柱塞單元4包括上游動閥單元41、通過柱塞44上接頭421與上游動閥單元41相連接的由金屬制成的內(nèi)管43，設(shè)置在內(nèi)管43外的由陶瓷制成的多段柱塞44、通過柱塞下接頭45連接在內(nèi)管43和柱塞44下方的下游動閥單元46。上游動閥單元41包括上游動閥閥套411、能夠在上游動閥閥套411內(nèi)移動的上游動閥閥球412和能夠抵住上游動閥閥球412并設(shè)置上游動閥閥套411內(nèi)的上游動閥閥座413。上游動閥閥套411下端連接有柱塞44上接頭421，上游動閥閥座413卡設(shè)在柱塞44上接頭421于上游動閥閥套411之間。柱塞44上接頭421與柱塞44之間設(shè)置有第一蝶形彈簧5，具體為，柱塞44上接頭421的外側(cè)壁具有凸起部，第一蝶形彈簧5套設(shè)在柱塞44上接頭421上，第一蝶形彈簧5的上端能與凸起部相抵，第一蝶形彈簧5的下端能與內(nèi)管43的上端相抵。第一蝶形彈簧5可以采用多組疊加的方式，其用于釋放柱塞44之間的應(yīng)力，工作時可起到彈性輔助作用，可以有效避免由陶瓷制成的柱塞44出現(xiàn)斷裂等現(xiàn)象。第一蝶形彈簧5的壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力滿足第一預(yù)設(shè)關(guān)系。第一預(yù)設(shè)關(guān)系具體可以為：

K₄＝1

C＝D/d

其中，D表示蝶形彈簧的外徑，d表示蝶形彈簧的內(nèi)徑，E表示蝶形彈簧的材料彈性模量，μ表示泊松比，Pc表示壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力。第一蝶形彈簧5的壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力盡量大于等于第一預(yù)設(shè)關(guān)系中計算得到的壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力。

在一具體實施例中，以φ95全陶瓷泵為例，對碟形彈簧進行結(jié)構(gòu)設(shè)計，選取外徑D＝90mm，內(nèi)徑d＝73mm。根據(jù)彈簧類型，可以選擇無支承面厚度為1.25-6.0mm，考慮到D/t比值，可以取t＝5mm，即D/t比值為18，根據(jù)設(shè)計手冊，為A尺寸系列，于是得到：h₀/t≈0.40，材料彈性模量E＝206000MPa，泊松比μ＝0.3，h₀＝2mm。

進行碟形彈簧載荷計算，計算公式如下：

C＝D/d＝1.233

對于無支承面彈簧?。篕₄＝1；

則該第一碟形彈簧載荷為：

當(dāng)f＝h₀時，即碟形彈簧壓平時，上式簡化為

通過計算可以得到：φ95全陶瓷泵柱塞44碟形彈簧壓平狀態(tài)的最大預(yù)緊力至少需要達到85800N。

內(nèi)管43外套設(shè)有由陶瓷制成的多段柱塞44，多段柱塞44的總長度至少為900mm，多段柱塞44通過內(nèi)管43進行軸向定位裝配而成，如此，采用分段加工工藝可以保證泵筒32與柱塞44之間的有效密封，當(dāng)多段柱塞44的總長度至少為900mm，可滿足泵筒32與柱塞44之間的間隙密封需求。柱塞44的段數(shù)與每段柱塞44的長度需滿足第二預(yù)設(shè)關(guān)系，即柱塞44的段數(shù)與每段柱塞44的長度的乘積大于等于900mm。在一可行的實施例中，柱塞一般由氮化硅陶瓷制成，在目前工藝水平下，在保證加工精度的前提下，單段柱塞的最大加工長度為180mm，所以在本實施方式中，每一段柱塞44的長度為180mm，柱塞44的段數(shù)為5，多段柱塞44靠金屬內(nèi)管43軸向定位，在一定壓力下統(tǒng)一裝配，確保裝配精度。最上端一段的柱塞44的上端設(shè)置有柱塞套48，柱塞套48用于固定住下方所有的柱塞44，柱塞套48和柱塞44之間可以設(shè)置有第二墊圈47。根據(jù)對氮化硅陶瓷材料性能分析，當(dāng)柱塞44的材料選用氮化硅陶瓷時，其設(shè)計厚度可以為8mm，如此，在確保陶瓷柱塞44強度的同時，與金屬柱塞44相比，其可以進一步增大柱塞44內(nèi)液體過流面積。在相鄰段的柱塞44之間也設(shè)置有第二墊圈47，第二墊圈47采用不銹鋼端面墊圈進行輔助定位，可以由1Cr18Ni9Ti材料制成，其可以避免由陶瓷制成的每一段柱塞44的端面接觸，進而有效防止相鄰段柱塞44之間相互擠壓以使柱塞44端面出現(xiàn)斷裂。圖4為本實用新型抽油泵實施例中柱塞44局部結(jié)構(gòu)示意圖，如圖4所示，每一段柱塞44的側(cè)壁的端面均具有一定的斜角，該斜角呈向內(nèi)傾斜趨勢，相鄰段的柱塞44之間存在有空隙，第二墊圈47設(shè)置在該空隙中。如此，通過其與第二墊圈47的配合，確保多段柱塞44裝配時端面的密封效果。通過理論計算，該傾斜角可以為40°左右，不但可以使得柱塞44端面與第二墊圈47高精度配合，還可以防止柱塞44與第二墊圈47錯位，進而提高密封效果。

內(nèi)管43的下端通過螺紋連接有柱塞下接頭45，柱塞下接頭45的上端抵住多段柱塞44的下端。柱塞下接頭45的下方連接有下游動閥單元46，下游動閥單元46包括下游動閥閥罩461、能夠在下游動閥閥套內(nèi)移動的下游動閥閥球462、與下游動閥閥罩461連接并能抵住下游動閥閥球462的下游動閥閥座463。下游動閥閥罩461的下端連接有柱塞下接頭45，柱塞下接頭45可以用于抵住下游動閥閥座463。

外管31的下端連接有套管6，套管6內(nèi)連接有用于抵住柱塞單元4的連接管7，連接管7與套管6可以通過螺紋等方式固定連接，連接管7的外壁具有臺肩以使連接管7和套管6之間具有一定的空間，該空間內(nèi)可以設(shè)置有第二蝶形彈簧8，第二蝶形彈簧8的下端安設(shè)在連接管7外壁的臺肩上，第二蝶形彈簧8的上端用于抵住由陶瓷制成的多段柱塞44，第二蝶形彈簧8可以采用多組彈簧疊加的方式，進而可以有效釋放應(yīng)力，在工作時可起到彈性輔助作用，避免由陶瓷制作的柱塞44在抽油泵運行中因上下受力出現(xiàn)碰撞而損壞。第二蝶形彈簧8可以采用60Si2Mn材料制成，其彈簧載荷的計算可以參照第一蝶形彈簧5的計算方式，在此不再贅述。

固定球閥單元9連接在套管6的下端，其位于柱塞單元4下方。固定球閥單元9包括與套管6或連接管7依次相連接的第一接箍94、圓管狀的閥體99、第二接箍95，閥體99內(nèi)設(shè)有固定球閥閥套91、設(shè)于固定球閥閥套91內(nèi)的固定球閥閥球92、夾設(shè)于固定球閥閥套91與第二接箍95之間相固定的固定球閥閥座93，第一接箍94內(nèi)設(shè)有與第一接箍94相固定的彈簧座98、圓柱形的推桿96、彈簧97，推桿96外壁上具有凸起，推桿96一端抵住固定球閥閥球92，彈簧97套設(shè)于推桿96外，彈簧97一端與推桿96的凸起相抵住，另一端與彈簧座98相抵住。

在柱塞單元4上方連接有上接頭1，在上接頭1的內(nèi)部設(shè)置有脫接爪機構(gòu)10。在上游動閥單元41的上端連接有與脫接爪相適配的脫接器機構(gòu)2。脫接爪機構(gòu)10與脫接器機構(gòu)2均為現(xiàn)有技術(shù)，在本申請中未對其做任何改進，在此不再贅述。

本抽油泵的工作過程如下，整體隨油管柱下入井內(nèi)指定位置，脫接爪機構(gòu)10與抽油桿柱相連，隨抽油桿柱下入井內(nèi)，當(dāng)脫接爪機構(gòu)10進入泵筒單元3時，作業(yè)機減慢速度(靠抽油桿自重)脫接爪機構(gòu)10張開，進入脫接器機構(gòu)2，完成對接，上提防沖距，進行油管試壓，3MPa不降，起抽。正常生產(chǎn)時，柱塞單元在泵筒單元3內(nèi)隨上部脫接爪機構(gòu)10、抽油桿的運動做上、下往復(fù)運動。上沖程時，柱塞單元中的上游動閥單元41和下游動閥單元46關(guān)閉，固定球閥單元9開啟，柱塞單元將抽油泵內(nèi)液體排至泵內(nèi)，與此同時，井內(nèi)液體在泵入口壓差作用下，經(jīng)固定球閥單元9進入并充滿泵的下腔室；下沖程時，固定球閥單元9關(guān)閉，上游動閥單元41和下游動閥單元46開啟，下部腔室的液體經(jīng)上游動閥單元41和下游動閥單元46轉(zhuǎn)移到上部腔室。柱塞單元上、下連續(xù)往復(fù)運動，將井液不斷地抽汲到井口，進入集輸系統(tǒng)。

在本申請的描述中，需要說明的是，除非另有規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是機械連接或電連接，也可以是兩個元件內(nèi)部的連通，可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語的具體含義。

本說明書中的各個實施例均采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似的部分互相參見即可。

上述實施例只為說明本實用新型的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本實用新型的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本實用新型的保護范圍。凡根據(jù)本實用新型精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。