本發(fā)明屬于水泵技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種葉輪輪轂。

背景技術(shù)：

目前，水泵葉輪通過輪轂、鍵與主軸傳遞動(dòng)力，葉輪輪轂的作用是連接主軸和葉輪，把主軸的能量轉(zhuǎn)為葉輪的機(jī)械能。中國專利公開了一種離心葉輪用輪轂[申請(qǐng)公布號(hào)CN104632698A]，由輪轂軸盤和輪轂法蘭組成，輪轂軸盤外周設(shè)有法蘭安裝凸緣，輪轂法蘭套在輪轂軸盤上并經(jīng)法蘭安裝凸緣與輪轂軸盤固連，輪轂法蘭采用板材經(jīng)壓延制備而成。安裝時(shí)將葉輪與輪轂法蘭通過螺栓的方式連接到一起，連接方式復(fù)雜，而且沒有將葉輪直接固定到輪轂軸盤上的連接穩(wěn)定性好，不適于大量使用，通用性差。

又如，中國專利公開了一種帶凸緣的葉輪輪轂[申請(qǐng)公布號(hào)為CN102563000A]，包括沿著軸線延伸的管部分和從管部分沿徑向延伸出的凸緣，管部分具有內(nèi)徑和外徑，一縱向孔形成內(nèi)徑，其中穿過管部分和凸緣的縱向孔通過冷成型方法形成。安裝時(shí)將葉輪套設(shè)到管部分上并抵靠在凸緣上，通過焊接的方式固連。

雖然對(duì)葉輪的固定更加方便，但由于縱向孔為直孔，設(shè)計(jì)要求整個(gè)縱向孔都要滿足配合要求，當(dāng)整體冷成型后還需要對(duì)縱向孔進(jìn)行機(jī)加工。輪轂一般采用不銹鋼材質(zhì)制成，不僅對(duì)加工刀具的要求較高，而且在切削過程中容易產(chǎn)生積屑瘤，從而不易獲得光潔的加工表面，影響縱向孔的配合要求。而且管部分還需要與葉輪進(jìn)行焊接，焊接時(shí)易使管部分的縱向孔變形，焊接好后必須對(duì)縱向孔進(jìn)行修正，這就增加了加工工序和加工成本，而且修正后容易發(fā)生縱向孔與管部分端面不垂直，造成葉輪安裝后卡滯。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種加工成本低、規(guī)避葉輪卡滯的葉輪輪轂。

本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

本葉輪輪轂，包括呈圓柱狀的輪轂本體，輪轂本體的中部具有軸向延伸的通孔，通孔的側(cè)部開設(shè)有軸向延伸的鍵槽，其特征在于，所述通孔的內(nèi)壁上具有其寬度方向沿輪轂本體的軸向延伸的環(huán)形凹槽，所述的環(huán)形凹槽位于葉輪與輪轂本體焊接部位的內(nèi)側(cè)處，所述環(huán)形凹槽的寬度為通孔長度的1/5～1/2，所述環(huán)形凹槽的深度為0.5～2mm。

葉輪包括葉輪前蓋和葉輪后蓋，兩者之間形成導(dǎo)流道，一般是將葉輪后蓋通過焊接的方式固定在輪轂本體上。

在上述的葉輪輪轂中，所述環(huán)形凹槽的深度1mm。

在上述的葉輪輪轂中，所述環(huán)形凹槽的長度為通孔長度的1/3，所述的葉輪與輪轂本體的焊接部位在環(huán)形凹槽上的投影位于環(huán)形凹槽的中心處。

在上述的葉輪輪轂中，所述的環(huán)形凹槽將通孔分割成孔一和孔二，所述孔一的長度等于孔二的長度。

在上述的葉輪輪轂中，所述輪轂本體的一端具有徑向向外凸出的定位環(huán)，所述的定位環(huán)上具有與輪轂本體的表面相垂直設(shè)置的定位面，所述定位環(huán)的另一側(cè)具有與葉輪后蓋的內(nèi)壁過渡配合的導(dǎo)液面，該導(dǎo)液面自輪轂本體的端部延伸至定位面處。

葉輪后蓋的內(nèi)端具有彎折的定位部，安裝時(shí)將葉輪后蓋套入到輪轂本體上，使定位部抵靠在定位面上，此時(shí)定位部的端部在環(huán)形凹槽上的投影剛好位于環(huán)形凹槽的中心處，通過焊接在定位部的端部處形成焊接部位。為了提高連接牢固性，導(dǎo)液面與葉輪后蓋的內(nèi)壁之間也通過焊接的方式平滑過渡焊接。

在上述的葉輪輪轂中，所述的輪轂本體由不銹鋼制成。

孔一的長度等于孔二的長度，孔二的長度等于環(huán)形凹槽的寬度，孔一與孔二的內(nèi)徑相同，環(huán)形凹槽的槽深為1mm。環(huán)形凹槽與泵軸具有較大的間隙，所以環(huán)形凹槽與泵軸的尺寸公差為自由公差，通過粗車加工就可以達(dá)到要求，大大降低了加工難度。環(huán)形凹槽將通孔分為兩個(gè)部分：孔一與孔二，且環(huán)形凹槽部分不需要精加工，要求光潔度的加工表面短，刀具在加工孔一與孔二時(shí)在環(huán)形凹槽位置可得到有效的冷卻，不易產(chǎn)生積屑瘤，降低了刀具的損害概率，更容易獲得光潔的加工表面。同時(shí)泵軸與輪轂本體分為孔一、孔二兩部分配合，根據(jù)兩點(diǎn)一條直線的原理，可獲得更好的同軸度。

由于葉輪與輪轂本體的焊接部位在環(huán)形凹槽上的投影位于環(huán)形凹槽的中心處，焊接部位在輪轂本體的壁厚較薄處，可以吸收因輪轂本體外徑與后蓋焊接引起的通孔變形，環(huán)形凹槽與泵軸之間具有間隙，因此不會(huì)影響輪轂本體與泵軸的配合，不需要對(duì)輪轂通孔進(jìn)行修正，減少輪轂本體的加工工序和加工成本，規(guī)避了焊接變形帶來的葉輪卡滯。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本葉輪輪轂具有以下優(yōu)點(diǎn)：

其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，通過環(huán)形凹槽將通孔分割成孔一與孔二，加工時(shí)刀具可在環(huán)形凹槽處冷卻，不易產(chǎn)生積屑瘤，提高加工表面的光潔度；輪轂本體位于環(huán)形凹槽處的壁厚較薄，不需要對(duì)輪轂通孔進(jìn)行修正，減少加工工序，降低了加工成本，規(guī)避了焊接變形帶來的葉輪卡滯。

附圖說明

圖1是本發(fā)明提供的一種較佳實(shí)施例的剖視圖。

圖2是本發(fā)明提供的葉輪輪轂與葉輪的裝配示意圖。

圖中，1、輪轂本體；2、環(huán)形凹槽；3、焊接部位；41、孔一；42、孔二；5、定位環(huán)；6、定位面；7、導(dǎo)液面；8、葉輪后蓋；9、定位部。

具體實(shí)施方式

以下是本發(fā)明的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例。

實(shí)施例一

如圖1所示的葉輪輪轂，包括呈圓柱狀的輪轂本體1，輪轂本體1的中部具有軸向延伸的通孔，通孔的側(cè)部開設(shè)有軸向延伸的鍵槽，通孔的內(nèi)壁上具有其寬度方向沿輪轂本體1的軸向延伸的環(huán)形凹槽2，環(huán)形凹槽2位于葉輪與輪轂本體1焊接部位3的內(nèi)側(cè)處，環(huán)形凹槽2的寬度為通孔長度的1/5～1/2，環(huán)形凹槽2的深度為0.5～2mm。

本實(shí)施例中環(huán)形凹槽2的寬度為通孔長度的1/3，環(huán)形凹槽2的深度為1mm。如圖2所示，葉輪包括葉輪前蓋和葉輪后蓋8，兩者之間形成導(dǎo)流道，一般是將葉輪后蓋8通過焊接的方式固定在輪轂本體1上。

如圖1所示，葉輪與輪轂本體1的焊接部位3在環(huán)形凹槽2上的投影位于環(huán)形凹槽2的中心處。

具體的，如圖1所示，環(huán)形凹槽2將通孔分割成孔一41和孔二42，孔一41的長度等于孔二42的長度。

如圖1所示，輪轂本體1的一端具有徑向向外凸出的定位環(huán)5，定位環(huán)5上具有與輪轂本體1的表面相垂直設(shè)置的定位面6，定位環(huán)5的另一側(cè)具有與葉輪后蓋8的內(nèi)壁過渡配合的導(dǎo)液面7，該導(dǎo)液面7自輪轂本體1的端部延伸至定位面6處。

葉輪后蓋8的內(nèi)端具有彎折的定位部9，安裝時(shí)將葉輪后蓋8套入到輪轂本體1上，使定位部9抵靠在定位面6上，此時(shí)定位部9的端部在環(huán)形凹槽2上的投影剛好位于環(huán)形凹槽2的中心處，通過焊接在定位部9的端部處形成焊接部位3。為了提高連接牢固性，導(dǎo)液面7與葉輪后蓋8的內(nèi)壁之間也通過焊接的方式平滑過渡焊接。

本實(shí)施例中，輪轂本體1由不銹鋼制成。

孔一41的長度等于孔二42的長度，孔二42的長度等于環(huán)形凹槽2的寬度，孔一41與孔二42的內(nèi)徑相同，環(huán)形凹槽2的槽深為1mm。環(huán)形凹槽2與泵軸具有較大的間隙，所以環(huán)形凹槽2與泵軸的尺寸公差為自由公差，通過粗車加工就可以達(dá)到要求，大大降低了加工難度。環(huán)形凹槽2將通孔分為兩個(gè)部分：孔一41與孔二42，且環(huán)形凹槽2部分不需要精加工，要求光潔度的加工表面短，刀具在加工孔一41與孔二42時(shí)在環(huán)形凹槽2位置可得到有效的冷卻，不易產(chǎn)生積屑瘤，降低了刀具的損害概率，更容易獲得光潔的加工表面。同時(shí)泵軸與輪轂本體1分為孔一41、孔二42兩部分配合，根據(jù)兩點(diǎn)一條直線的原理，可獲得更好的同軸度。

由于葉輪與輪轂本體1的焊接部位3在環(huán)形凹槽2上的投影位于環(huán)形凹槽2的中心處，焊接部位3在輪轂本體1的壁厚較薄處，可以吸收因輪轂本體1外徑與后蓋焊接引起的通孔變形，環(huán)形凹槽2與泵軸之間具有間隙，因此不會(huì)影響輪轂本體1與泵軸的配合，不需要對(duì)輪轂通孔進(jìn)行修正，減少輪轂本體1的加工工序和加工成本，規(guī)避了焊接變形帶來的葉輪卡滯。

實(shí)施例二

本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理同實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)原理基本相同，不同的地方在于，環(huán)形凹槽2的寬度為通孔長度的1/2。

實(shí)施例三

本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理同實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)原理基本相同，不同的地方在于，環(huán)形凹槽2的寬度為通孔長度的1/4。

實(shí)施例四

本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理同實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)原理基本相同，不同的地方在于，環(huán)形凹槽2的寬度為通孔長度的1/5。

實(shí)施例五

本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理同實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)原理基本相同，不同的地方在于，環(huán)形凹槽2的深度為1.5mm。

實(shí)施例六

本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理同實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)原理基本相同，不同的地方在于，環(huán)形凹槽2的深度為0.5mm。

實(shí)施例七

本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理同實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)原理基本相同，不同的地方在于，環(huán)形凹槽2的深度為2mm。

本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，但并不會(huì)偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。