可變角度的渦流產生裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種可變角度的渦流產生裝置，安裝于內燃機的一進氣管內，該可變角度的渦流產生裝置包括一軸座、多個葉片及一復位機構，各葉片呈放射狀間隔排列并樞接在軸座，每一葉片的邊緣形成有一活動端；復位機構，安置在軸座，復位機構包含供各活動端連接的一同步件。本發(fā)明所提供的可變角度的渦流產生裝置，各葉片受流體的推動而產生擺動，以調整各葉片的傾斜角度及二葉片間的間距，讓進入進氣管內的流體皆能形成渦流并通暢流動。
【專利說明】
可變角度的渦流產生裝置

【技術領域】
[0001]本發(fā)明有關一種用于內燃機進氣管的導流裝置，尤指一種可變角度的渦流產生裝置。

【背景技術】
[0002]一般機車為了使引擎在高速運轉時，能獲得更多的進氣量，增加引擎的動力，故市面上出現一種設置在進氣管前端的導流裝置。
[0003]傳統(tǒng)導流裝置上具有多個葉片，此等葉片使進入進氣管的流體以一特定角度旋轉流動，進而形成一渦流，因渦流能使空氣以較高的速度進入引擎，從而增加對引擎的進氣量，令引擎燃燒室產生較好的燃燒爆炸效果。
[0004]然而，上述葉片是固定并形成在導流裝置上，因此葉片的傾斜角度也是固定而無法改變，導致進氣管內的流體量小時，葉片之間的間距太大，造成流體無法形成渦流；反之，進氣管內的流體量大時，葉片之間的間距太小，造成阻礙流體流動，降低引擎的進氣量。


【發(fā)明內容】

[0005]有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種可變角度的渦流產生裝置，其利各葉片受流體的推動而產生擺動，以調整各葉片的傾斜角度及二葉片間的間距，讓進入進氣管內的流體皆能形成潤流并通暢流動。
[0006]為了達成上述的目的，本發(fā)明提供一種可變角度的渦流產生裝置，安裝于內燃機的一進氣管內，該可變角度的渦流產生裝置包括:
一軸座；
多個葉片，其呈放射狀間隔排列并樞接在該軸座，每一該葉片的邊緣形成有一活動端；
以及
一復位機構，其安置在該軸座，該復位機構包含供各該活動端連接的一同步件。
[0007]優(yōu)選地，其中該等葉片彼此交錯并相疊排列。
[0008]優(yōu)選地，其中所述可變角度的渦流產生裝置更包括一中空殼體，該中空殼體固定于所述進氣管內，每一該葉片樞接于該軸座及該中空殼體之間。
[0009]優(yōu)選地，其中所述可變角度的渦流產生裝置更包括多個固定件，該中空殼體的周緣設有多個通孔，該軸座設有對應各該通孔的多個固定孔，每一該葉片設有一樞接孔，各該固定件分別穿設于各該通孔及各該樞接孔并固定于各該固定孔。
[0010]優(yōu)選地，其中每一該固定孔設有一內螺紋，每一該固定件的一端具有一頭部，另一端具有一外螺紋，并在該頭部及該外螺紋之間形成一樞桿部，各該頭部卡掣于該中空殼體，各該外螺紋對應各該內螺紋螺固，各該樞桿部對應各該通孔及各該樞接孔樞接。
[0011]優(yōu)選地，其中該中空殼體的外周緣設有連通各該通孔的多個凹陷槽，各該頭部埋設于各該凹陷槽。
[0012]優(yōu)選地，其中該復位機構包含一彈簧及一夾固件，該夾固件固定于該軸座，該同步件配置在該軸座及該夾固件之間，該彈簧夾摯在該同步件及該夾固件之間。
[0013]優(yōu)選地，其中該軸座的一端設有一穿孔，該同步件設有一貫孔，該彈簧為一螺旋彈簧，該夾固件具有一突出部及自該突出部延伸的一穿桿，該穿桿的末端具有一鎖固段，該穿桿穿設于該螺旋彈簧及該貫孔，該鎖固段對應該穿孔固定，該螺旋彈簧被夾摯于該突出部及該同步件之間。
[0014]優(yōu)選地，其中該同步件的外周緣設有一環(huán)形槽并于該環(huán)形槽的兩側形成二止擋壁，每一該活動端容置于該環(huán)形槽并被止擋于該二止擋壁之間。
[0015]優(yōu)選地，其中該同步件的外周緣朝接近該夾固件的方向延伸有一環(huán)壁，并于該環(huán)壁內形成一容槽，該彈簧容置于該容槽中。
[0016]優(yōu)選地，其中該中空殼體為一圓形筒體。
[0017]優(yōu)選地，其中該軸座遠離該復位機構的端面呈一突錐狀。
[0018]優(yōu)選地，其中每一該葉片具有一弧形面。
[0019]優(yōu)選地，其中每一該弧形面為朝遠離該活動端方向成型的一拋物曲面，且該拋物曲面的開口朝向該復位機構配置。
[0020]優(yōu)選地，其中該中空殼體的內周緣延伸有對應該等葉片配置的一導流環(huán)塊，該導流環(huán)塊具有朝遠離該等葉片方向逐漸縮小內周緣尺寸的一弧形環(huán)面。
[0021]本發(fā)明具有以下功效:
第一、進氣管內部有流體流動時，各葉片受到流體的推動將產生擺動，并以各活動端共同致動同步件朝遠離軸座的方向移動，使各葉片傾斜并加大彼此的間距，而呈張開狀態(tài)，進而讓流體以一特定角度旋轉成渦流，并利用渦流的高速度進入引擎，以增加對引擎的進氣量，使引擎燃燒室產生較好的燃燒效果；
第二、進氣管內的流體量小時，因流體給予葉片的推力變小，使各葉片維持較陡的傾斜角度及較小的間距，讓各葉片的傾斜角度更傾斜，進而能導引小流量的流體形成渦流；反之，進氣管內的流體量大時，因流體給予葉片的推力變大，使各葉片維持較平的傾斜角度及較大的間距，讓各葉片的間距更寬闊，進而能導引大流量的流體快速通過，達到提高進氣管給予引擎的進氣量；
第三、本發(fā)明可變角度的渦流產生裝置更包括中空殼體，中空殼體以迫緊方式穿設并固定于進氣管內，每一葉片樞接于軸座及中空殼體之間，使可變角度的渦流產生裝置穩(wěn)定地固定在進氣管內，而非使用其它額外元件固定，以達到內燃機(引擎)在受震動下，可變角度的渦流產生裝置仍穩(wěn)固地結合在進氣管內，而避免發(fā)生元件脫離或分離的危險；
第四、復位機構更包含彈簧及夾固件，夾固件固定于軸座，同步件配置在軸座及夾固件之間，彈簧夾摯在同步件及夾固件之間，以利用簡單的元件達到自動復位的效果，使可變角度的渦流產生裝置具有元件簡單及方便組裝的優(yōu)點；
第五、同步件的外周緣設有環(huán)形槽并于環(huán)形槽的兩側形成二止擋壁，每一活動端容置于環(huán)形槽并被止擋于二止擋壁之間，故通過二止擋壁的推拉，使各活動端皆置于相同平面位置，進而帶動各葉片的傾斜角度及間距皆相同，避免因葉片傾斜角度及間距不齊或不如預設，而破壞渦流的結構，達到可變角度的渦流產生裝置具有良好的渦流產生率；
第六、每一葉片具有弧形面，每一弧形面為朝遠離活動端方向成型的一拋物曲面，且拋物曲面的開口朝向復位機構配置，使每一葉片的末端相較中央更翹起一弧面，以導引進入進氣管的流體以一特定角度旋轉成渦流，更加強進氣管內的流體形成渦流，讓可變角度的渦流產生裝置具有良好的渦流產生效率；
第七、同步件的外周緣朝接近夾固件方向延伸有環(huán)壁，彈簧容置于環(huán)壁中，以限定彈簧的位置，避免彈簧發(fā)生偏位后受力而產生不當變形，讓彈簧維持良好的使用壽命；
第八、軸座遠離復位機構的端面呈一突錐狀，即軸座迎向流體的端面呈突錐狀，以降低軸座對流體的阻力，并將流體導流至葉片位置；
第九、中空殼體的內周緣延伸有對應該等葉片配置的導流環(huán)塊，導流環(huán)塊具有朝遠離各葉片方向逐漸縮小內周緣尺寸的一弧形環(huán)面，進而讓進氣管內的流體集中朝向該等葉片的中心吹入，以提高渦流產生裝置的使用效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1為本發(fā)明渦流產生裝置的立體組合圖；
圖2為本發(fā)明渦流產生裝置的立體分解圖；
圖3為本發(fā)明渦流產生裝置的使用狀態(tài)示意圖；
圖4為本發(fā)明渦流產生裝置的剖面示意圖；
圖5為本發(fā)明渦流產生裝置的另一剖面示意圖；
圖6為本發(fā)明渦流產生裝置的另一使用狀態(tài)示意圖；
圖7為本發(fā)明渦流產生裝置另一實施例的剖面示意圖。
[0023]【主要元件符號說明】
1-軸座；10-渦流產生裝置；100-進氣管；11-固定孔；111-內螺紋；12_穿孔；
2-葉片；21_活動端；22_樞接孔；23_弧形面；
3-復位機構；31_同步件；311_貫孔；312_環(huán)形槽；313_止擋壁；314_環(huán)壁；315_容槽；32-彈簧；321-螺旋彈簧；33_夾固件；331-突出部；332_穿桿；333_鎖固段；
4-中空殼體；41_通孔；42_凹陷槽；43_導流環(huán)塊；44_弧形環(huán)面；
5-固定件；51_頭部；52_外螺紋；53_樞桿部。

【具體實施方式】
[0024]有關本發(fā)明的詳細說明及技術內容，將配合【專利附圖】

【附圖說明】如下，然而附圖僅作為說明之用，并非用于限制本發(fā)明。
[0025]請參考圖1至圖6所示，本發(fā)明提供一種可變角度的渦流產生裝置，安裝于內燃機的一進氣管100內，此渦流產生裝置主要包括一軸座1、多個葉片2及一復位機構3。
[0026]軸座I設有對應的多個固定孔11，每一固定孔11設有一內螺紋111，軸座I的一端設有一穿孔12。
[0027]此等葉片2呈放射狀間隔排列并樞接在軸座1，每一葉片2的邊緣形成有一活動端21，每一葉片2設有一樞接孔22，每一葉片2具有一弧形面23，每一弧形面23為朝遠離活動端21方向成型的一拋物曲面，且拋物曲面的開口朝向復位機構3配置。其中，葉片2最佳實施例的數量為三以上。
[0028]復位機構3安置在軸座1，復位機構3包含供各活動端21連接的一同步件31，使活動端21和同步件31共同作動。
[0029]其中，進氣管100內沒有流體時，各葉片2 —端彼此交錯并相疊排列在相鄰的葉片2上，而呈疊合狀態(tài)；當流體進入進氣管100時，各葉片2受到流體的推動將產生擺動，并以各活動端21共同致動同步件31朝遠離軸座I的方向移動，使各葉片傾斜而呈張開狀態(tài)。
[0030]復位機構3更包含一彈簧32及一夾固件33，夾固件33固定于軸座1，同步件31配置在軸座2及夾固件33之間，彈簧32夾摯在同步件31及夾固件33之間，并推抵同步件31朝軸座I的方向接近。
[0031]進一步說明如下，同步件31設有一貫孔311，該彈簧32為一螺旋彈簧321，夾固件33具有一突出部331及自突出部331延伸的一穿桿332，穿桿332的末端具有一鎖固段333，穿桿332穿設于螺旋彈簧321及貫孔311，鎖固段333對應穿孔22而固定，螺旋彈簧321被夾摯于突出部331及同步件31之間。
[0032]另外，同步件31為一 I字狀圓柱塊，此同步件31的外周緣設有一環(huán)形槽312并于環(huán)形槽312的兩側形成二止擋壁313，每一活動端21容置于環(huán)形槽312并被止擋于二止擋壁313之間。
[0033]本發(fā)明的可變式渦流產生裝10置更包括一中空殼體4，中空殼體4以迫緊方式穿設并固定于進氣管100內，每一葉片2樞接于軸座I及中空殼體4之間；再者，中空殼體4周緣設有對應各固定孔11的多個通孔41，中空殼體4的外周緣設有連通各通孔41的多個凹陷槽42。其中，中空殼體4為一圓形筒體，但不以此為限。
[0034]本發(fā)明的可變角度的渦流產生裝置10更包括多個固定件5，各固定件5分別穿設于各通孔41及各樞接孔22并固定于各固定孔11 ;詳細說明如下，每一固定件5的一端具有一頭部51,另一端具有一外螺紋52,并在頭部51及外螺紋52之間形成一樞桿部53,各頭部51卡掣于中空殼體4，各外螺紋52對應各內螺紋111螺固，各樞桿部53對應各通孔41及各樞接孔22樞接，各頭部51埋設于各凹陷槽42。
[0035]本發(fā)明的可變角度的渦流產生裝置10的組合，其利用各葉片2呈放射狀間隔排列并樞接在軸座1，每一葉片2的邊緣形成有活動端21 ;復位機構3安置在軸座1，復位機構3包含供各活動端21連接的同步件31。因此，各葉片2受流體的推動而產生擺動，以調整各葉片2的傾斜角度及二葉片2間的間距，讓進入進氣管100內的流體皆能形成渦流并通暢流動。
[0036]本發(fā)明的可變角度的渦流產生裝置10的使用狀態(tài)，其中，進氣管100的內部無流體流動時，如圖3至圖4所示，各活動端21被同步件31壓制而朝軸座I的方向靠近，使各葉片2 —端彼此交錯并相疊排列在相鄰的葉片2上，而呈疊合狀態(tài)；進氣管100的內部有流體流動時，如圖5至圖6所示，各葉片2受到流體的推動將產生擺動，并以各活動端21共同致動同步件31朝遠離軸座I的方向移動，使各葉片傾斜并加大彼此的間距，而呈張開狀態(tài)，進而讓流體以一特定角度旋轉成渦流，并利用渦流的高速度進入引擎，以增加對引擎的進氣量，使引擎燃燒室產生較好的燃燒效果。
[0037]另外，進氣管100內的流體量小時，因流體給予葉片2的推力變小，使各葉片2維持較陡的傾斜角度及較小的間距，讓各葉片2的傾斜角度更傾斜，進而能導引小流量的流體形成渦流；反之，進氣管100內的流體量大時，因流體給予葉片2的推力變大，使各葉片2維持較平的傾斜角度及較大的間距，讓各葉片2的間距更寬闊，進而能導引大流量的流體快速通過，達到提高進氣管100給予引擎的進氣量。
[0038]再者，本發(fā)明的可變角度的渦流產生裝置10更包括中空殼體4，中空殼體4以迫緊方式穿設并固定于進氣管100內，每一葉片2樞接于軸座I及中空殼體4之間，使可變角度的渦流產生裝置10穩(wěn)定地固定在進氣管100內，而非使用其它額外元件固定，以達到內燃機(引擎)受震動下，渦流產生裝置10仍穩(wěn)固地結合在進氣管100內，而避免發(fā)生元件脫離或分離的危險。
[0039]又，復位機構3更包含彈簧32及夾固件33，夾固件33固定于軸座1，同步件31配置在軸座2及夾固件33之間，彈簧32夾摯在同步件31及夾固件33之間，以利用簡單的元件達到自動復位的效果，使渦流產生裝置10具有元件簡單及方便組裝的優(yōu)點。
[0040]此外，同步件31的外周緣設有環(huán)形槽312并于環(huán)形槽312的兩側形成二止擋壁313，每一活動端21容置于環(huán)形槽312并被止擋于二止擋壁313之間，故通過止擋壁313的止擋，使各活動端21皆置于相同平面的位置，進而帶動各葉片2的傾斜角度及間距皆相同，避免因葉片2傾斜角度及間距不齊或不如預設，而破壞渦流的結構，達到渦流產生裝置10具有良好的潤流廣生率。
[0041]并且，每一葉片2具有弧形面23，每一弧形面23為朝遠離活動端21方向成型的一拋物曲面，且拋物曲面的開口朝向復位機構3配置，使每一葉片2的末端相較中央更翹起一弧面，以導引進入進氣管100的流體以一特定角度旋轉成渦流，更加強進氣管100內的流體形成渦流，讓渦流產生裝置10具有良好的渦流產生效率。
[0042]請參考圖7所示，為本發(fā)明渦流產生裝置的另一實施例，其中，同步件31的外周緣朝接近夾固件33方向延伸有一環(huán)壁314，并于環(huán)壁314內形成一容槽315，彈簧32容置于容槽315中，使彈簧32被環(huán)壁314所包覆，以限定彈簧32的位置，避免彈簧32發(fā)生偏位后受力而產生不當變形，進而保護彈簧32，讓彈簧32維持良好的使用壽命。
[0043]另外，軸座I遠離復位機構3的端面呈一突錐狀，即軸座I迎向流體的端面呈突錐狀，以降低軸座I對流體的阻力，并將流體導流至葉片2的位置。
[0044]又，中空殼體4的內周緣延伸有對應該等葉片2配置的一導流環(huán)塊43，此導流環(huán)塊43為自中空殼體4突伸的一環(huán)形塊體，且導流環(huán)塊43具有朝遠離各葉片2方向逐漸縮小內周緣尺寸的一弧形環(huán)面44，使中空殼體4在各葉片2前方形成有逐漸縮小口徑的縮口段，進而讓進氣管100內的流體集中朝向該等葉片2的中心吹入，以提高渦流產生裝置10的使用效率。
[0045]以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例，并非用以限定本發(fā)明的專利保護范圍，其它運用本發(fā)明專利精神所作的等效變化，均應同理屬于本發(fā)明的專利保護范圍。
【權利要求】
1.一種可變角度的渦流產生裝置，安裝于內燃機的一進氣管內，其特征在于，該可變角度的渦流產生裝置包括: 一軸座； 多個葉片，其呈放射狀間隔排列并樞接在該軸座，每一該葉片的邊緣形成有一活動端；以及 一復位機構，其安置在該軸座，該復位機構包含供各該活動端連接的一同步件。
2.如權利要求1所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該等葉片彼此交錯并相疊排列。
3.如權利要求1所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，更包括一中空殼體，該中空殼體固定于所述進氣管內，每一該葉片樞接于該軸座及該中空殼體之間。
4.如權利要求3所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，更包括多個固定件，該中空殼體的周緣設有多個通孔，該軸座設有對應各該通孔的多個固定孔，每一該葉片設有一樞接孔，各該固定件分別穿設于各該通孔及各該樞接孔并固定于各該固定孔。
5.如權利要求4所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，每一該固定孔設有一內螺紋，每一該固定件的一端具有一頭部，另一端具有一外螺紋，并在該頭部及該外螺紋之間形成一樞桿部，各該頭部卡掣于該中空殼體，各該外螺紋對應各該內螺紋螺固，各該樞桿部對應各該通孔及各該樞接孔樞接。
6.如權利要求5所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該中空殼體的外周緣設有連通各該通孔的多個凹陷槽，各該頭部埋設于各該凹陷槽。
7.如權利要求1所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該復位機構包含一彈簧及一夾固件，該夾固件固定于該軸座，該同步件配置在該軸座及該夾固件之間，該彈簧夾摯在該同步件及該夾固件之間。
8.如權利要求7所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該軸座的一端設有一穿孔，該同步件設有一貫孔，該彈簧為一螺旋彈簧，該夾固件具有一突出部及自該突出部延伸的一穿桿，該穿桿的末端具有一鎖固段，該穿桿穿設于該螺旋彈簧及該貫孔，該鎖固段對應該穿孔固定，該螺旋彈簧被夾摯于該突出部及該同步件之間。
9.如權利要求7所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該同步件的外周緣設有一環(huán)形槽并于該環(huán)形槽的兩側形成二止擋壁，每一該活動端容置于該環(huán)形槽并被止擋于該二止擋壁之間。
10.如權利要求7所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該同步件的外周緣朝接近該夾固件的方向延伸有一環(huán)壁，并于該環(huán)壁內形成一容槽，該彈簧容置于該容槽中。
11.如權利要求3所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該中空殼體為一圓形筒體。
12.如權利要求1所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該軸座遠離該復位機構的端面呈一突錐狀。
13.如權利要求1所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，每一該葉片具有一弧形面。
14.如權利要求13所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，每一該弧形面為朝遠離該活動端方向成型的一拋物曲面，且該拋物曲面的開口朝向該復位機構配置。
15.如權利要求3所述的可變角度的渦流產生裝置，其特征在于，該中空殼體的內周緣延伸有對應該等葉片配置的一導流環(huán)塊，該導流環(huán)塊具有朝遠離該等葉片方向逐漸縮小內周緣尺寸的一弧形環(huán)面。
【文檔編號】F04D29/32GK104141619SQ201310164704
【公開日】2014年11月12日 申請日期:2013年5月7日 優(yōu)先權日:2013年5月7日
【發(fā)明者】陳宗明, 林慶文 申請人:明莧科技有限公司