雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，安裝于抽油泵和篩管之間，首次用于油氣井產(chǎn)出液進(jìn)泵前的氣液兩相分離。該脫氣裝置依據(jù)其雙筒式特殊結(jié)構(gòu)和兩級(jí)軸流技術(shù)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)出液氣液分離，從而提高機(jī)采系統(tǒng)效率；進(jìn)液器使篩管與內(nèi)液筒保持聯(lián)通，并實(shí)現(xiàn)進(jìn)泵產(chǎn)出液提速；軸流管總成實(shí)施兩級(jí)軸流氣液分離且軸流管采用標(biāo)準(zhǔn)化和組塊化設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)出液得到高效而徹底的脫氣處理；內(nèi)液筒保證產(chǎn)出液以較高的初速度射進(jìn)軸流管，并與外液筒一起形成雙筒環(huán)形空間，輸送軸流管脫氣后的液體；脫氣后的液體先經(jīng)整流器反向整合成平穩(wěn)流，再由排液器排入外液筒，最后通過(guò)導(dǎo)流器提速后送至抽油泵，而氣體經(jīng)可避免回流的排氣器減速升壓后排進(jìn)井筒。
【專利說(shuō)明】雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明適用于油氣井和非常規(guī)氣井的井下脫氣裝置，特別是涉及一種產(chǎn)出液進(jìn)泵前氣油、氣油水或氣水分離用的裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]油氣井的抽油系統(tǒng)中，井下抽油泵效率的高低對(duì)整個(gè)系統(tǒng)的效率起到關(guān)鍵性作用。在油氣井的生產(chǎn)作業(yè)期間，不可避免地存在井下產(chǎn)出液中氣體伴隨液體一起進(jìn)泵的現(xiàn)象，這些氣體的存在直接導(dǎo)致抽油系統(tǒng)效率偏低；另外，對(duì)于高氣液比油氣井的抽油過(guò)程，如果沒(méi)有采用必要的脫氣措施，容易導(dǎo)致氣液兩相產(chǎn)出液在沒(méi)有得到充分分離前，大量氣體即進(jìn)入抽油泵，從而造成氣鎖現(xiàn)象的發(fā)生。為此，如何減小產(chǎn)出液中氣體的影響，提高機(jī)采系統(tǒng)效率，同時(shí)防止氣鎖現(xiàn)象發(fā)生，是油氣井正常生產(chǎn)作業(yè)和高效開采中亟待解決的問(wèn)題。
[0003]由于產(chǎn)出液中氣體的存在是抽油泵泵效降低的主要影響因素，為此最為直接而有效的措施是采用井下脫氣裝置保證產(chǎn)出液在進(jìn)入抽油泵之前即實(shí)現(xiàn)氣液兩相分離，最大限度地降低進(jìn)泵井液中的氣體含量。目前，加拿大C一FER(The Centre for EngineeringResearch Inc.)正在與設(shè)備制造商REDA、Vortoil共同合作,推進(jìn)一種螺旋分離器進(jìn)行井下氣液兩相分離系統(tǒng)的工業(yè)化，該螺旋分離器技術(shù)是采用類似螺紋的固定不動(dòng)的整塊螺旋葉片，螺旋葉片使氣流受力旋轉(zhuǎn)而實(shí)現(xiàn)分離，實(shí)現(xiàn)了氣液分離和采出水同時(shí)注入地層的設(shè)想；然而，該分離器的工作性能取決于螺旋葉片的螺距、頭數(shù)、直徑、以及氣流的流量，不適用于處理大體積流量的含液氣流，同時(shí)螺旋葉片加工制造存在一定的難度，而且螺旋葉片與罐體間焊接的技術(shù)難度較大且焊縫質(zhì)量難以保證。國(guó)內(nèi)以大慶石油學(xué)院為主設(shè)計(jì)了井下氣液分離設(shè)備，并進(jìn)行了相關(guān)工藝研究，將井下氣液分離后的水流回注到注水層，氣體經(jīng)由排氣裝置進(jìn)入開采層，但目前還主要處于地面分離試驗(yàn)的階段，尚未見(jiàn)到其在井下氣液分離方面進(jìn)行實(shí)際應(yīng)用。
[0004]綜上所述，國(guó)外的井下氣液分離和回注技術(shù)存在工作性能受限和加工制造較難等諸多問(wèn)題，而國(guó)內(nèi)的研究也只是處于地面試驗(yàn)階段。為此，在依托現(xiàn)有可行性技術(shù)的基礎(chǔ)上，采用抽油泵內(nèi)氣液兩相流動(dòng)仿真分析結(jié)果并結(jié)合勝利油田油氣井和鄂爾多斯盆地非常規(guī)氣井現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)結(jié)果，研究不同氣體含量對(duì)抽油泵正常運(yùn)行和泵效的影響，為脫氣裝置的優(yōu)化設(shè)計(jì)提供重要依據(jù)；同時(shí)采用新技術(shù)、新材料及加工工藝，研制出新型兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，對(duì)提高機(jī)采系統(tǒng)抽油效率以及油氣井節(jié)能降耗和提升綜合開發(fā)效益均具有重要意義。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了克服現(xiàn)有井下氣液分離技術(shù)存在的缺陷和不足，本發(fā)明的目的是研制一種適用于油氣井產(chǎn)出液氣液分離用的新型雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置。該井下脫氣裝置與常規(guī)井下機(jī)采系統(tǒng)結(jié)合后，首次實(shí)現(xiàn)產(chǎn)出液在進(jìn)泵前的氣液兩相分離，同時(shí)依據(jù)其雙筒式特殊結(jié)構(gòu)和兩級(jí)軸流技術(shù)，達(dá)到提高機(jī)采系統(tǒng)效率，防止氣鎖現(xiàn)象發(fā)生，以及保證油氣井高效開采的目標(biāo)。
[0006]本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是開發(fā)一種雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，主要由進(jìn)液器、內(nèi)液筒、軸流管總成、整流器、排液器、排氣器、外液筒和導(dǎo)流器幾部分組成。井下脫氣裝置是通過(guò)油管柱和輔助井下工具隨抽油泵和防砂篩管直接懸掛于井內(nèi)產(chǎn)液層位的上部，其脫氣機(jī)理是，經(jīng)篩管除砂后的油氣井產(chǎn)出液通過(guò)進(jìn)液器流入井下脫氣裝置，而使內(nèi)液筒充滿具有井底流動(dòng)壓力的氣液兩相液體，產(chǎn)出液經(jīng)軸流管總成上部進(jìn)液口切向進(jìn)入軸流管內(nèi)進(jìn)行兩級(jí)軸流氣液分離處理，首先產(chǎn)出液在上直管段內(nèi)形成兩股同軸向流動(dòng)和同旋向的旋轉(zhuǎn)流，流進(jìn)上錐段后，增加的角動(dòng)量使產(chǎn)出液與錐壁間的摩擦系數(shù)較小，產(chǎn)出液高速旋轉(zhuǎn)，氣體運(yùn)移至軸流管中央形成反向上升的氣柱，而初步氣液分離后的產(chǎn)出液逐步甩向管壁，由此實(shí)現(xiàn)第一級(jí)軸流氣液分離，此后產(chǎn)出液繼續(xù)流入下直管段，在軸流場(chǎng)中停留一段時(shí)間后，流入下錐段，管道截面迅速收縮，獲得大角加速度的產(chǎn)出液在軸向流動(dòng)的過(guò)程中不斷加速旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)出液中剩余的氣體運(yùn)移至軸流管中央形成氣柱并與第一級(jí)軸流的氣柱匯合后，經(jīng)排氣器升壓后排出脫氣裝置并進(jìn)入井下油管和套管的環(huán)形空間，而液體被甩向管壁并向下軸流至整流器反向整合成平穩(wěn)流后，經(jīng)排液器流入內(nèi)液筒和外液筒的環(huán)形空間，最終由導(dǎo)流器進(jìn)入抽油泵，進(jìn)而舉升至地面，自此實(shí)現(xiàn)第二級(jí)軸流氣液分離。
[0007]進(jìn)液器位于井下脫氣裝置的最下部，使篩管與內(nèi)液筒保持聯(lián)通而具有相同的井底流動(dòng)壓力，同時(shí)依據(jù)其不斷縮小的流道截面，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)出液提速，避免產(chǎn)出液所攜帶的少量細(xì)砂粒在內(nèi)液筒的腔室中發(fā)生沉積。進(jìn)液器包括進(jìn)液罩、進(jìn)液體、隔板和支撐筋，各部件材質(zhì)均選用雙向不銹鋼。進(jìn)液罩外形呈現(xiàn)“喇叭口”形，自上而下依次由殼體、錐體和墊板組合而成，墊板采用環(huán)形板狀結(jié)構(gòu)，其外環(huán)面與隔板凹槽間采用間隙配合，墊板四周加工有均勻布置的螺紋孔；錐體采用筒形倒圓錐體結(jié)構(gòu)，產(chǎn)出液流經(jīng)錐體截面收縮后進(jìn)入殼體，錐體大端圓面直徑等于墊板內(nèi)環(huán)面的直徑，而其小端圓面直徑則等于殼體外徑；殼體的外表面采用倒圓錐體和圓柱體組合的結(jié)構(gòu)，而其內(nèi)表面則采用變截面的流線形結(jié)構(gòu)，其軸向剖面輪廓線的上部和下部均為與進(jìn)液器軸線平行的直線段，中上部呈下凹式的圓弧段，而中下部呈上凸式的圓弧段，直線段與圓弧段之間相切，同時(shí)圓弧段結(jié)合處的法線重合，保證進(jìn)液罩內(nèi)流動(dòng)產(chǎn)出液的連續(xù)性和穩(wěn)定性。進(jìn)液體采用變截面的梭體結(jié)構(gòu)，其上部為圓錐體，避免產(chǎn)出液在進(jìn)液器出口處產(chǎn)生渦流；進(jìn)液體剖面的輪廓線與進(jìn)液罩剖面相配合，由上而下依次為直線段、上凸式和下凹式的圓弧段，保證進(jìn)液器內(nèi)的流道呈面積逐漸縮小的變截面環(huán)形結(jié)構(gòu)，使得流道內(nèi)軸向流動(dòng)產(chǎn)出液的流速不斷提升。隔板采用環(huán)形板狀結(jié)構(gòu)，通過(guò)過(guò)盈配合實(shí)現(xiàn)進(jìn)液器與外液筒間的固定，隔板內(nèi)環(huán)面上部設(shè)計(jì)有矩形全環(huán)凹槽，凹槽下面均布的螺釘孔配合螺釘緊固件后實(shí)現(xiàn)隔板與進(jìn)液罩間的聯(lián)接。支撐筋采用截面為菱形的條狀結(jié)構(gòu)，數(shù)量為四個(gè)且均勻布置于進(jìn)液罩頂部實(shí)現(xiàn)進(jìn)液體與進(jìn)液罩間的定位。
[0008]內(nèi)液筒用來(lái)容納進(jìn)入井下脫氣裝置中尚處于氣液兩相的產(chǎn)出液，同時(shí)維持大小為井底壓力的內(nèi)壓，以保證產(chǎn)出液以較高的初速度射進(jìn)軸流管內(nèi)形成高速旋轉(zhuǎn)流。內(nèi)液筒包括管蓋、內(nèi)液筒體和撐板，各部件材質(zhì)均選用雙向不銹鋼。內(nèi)液筒體采用圓柱筒體與倒圓錐體組合的結(jié)構(gòu)，其上端的盲蓋中央加工有內(nèi)螺紋孔，而四周均勻布置三個(gè)螺紋通孔；中部的圓柱筒體外徑等于進(jìn)液罩墊板外環(huán)面的直徑；下部的倒圓錐體小端圓面直徑等于進(jìn)液罩殼體的外徑，并與進(jìn)液罩的錐體間通過(guò)圓周焊的方式實(shí)現(xiàn)內(nèi)液筒的固定，同時(shí)倒圓錐體的中部加工有三個(gè)與軸流管位置相對(duì)應(yīng)的圓形孔眼。管蓋采用環(huán)形柱體，其上部端蓋的中央加工有圓孔，而下部柱體外環(huán)面上的外螺紋與內(nèi)液筒體盲蓋聯(lián)接后實(shí)現(xiàn)軸流管在內(nèi)液筒中的定位。撐板采用柱形圓板，其中央內(nèi)環(huán)面采用錐度為20°的倒圓錐面，與進(jìn)液罩的殼體相配合而實(shí)現(xiàn)定位，以保證撐板的水平度以及軸流管和整流器的垂直度；撐板四周均勻布置三個(gè)與整流器位置相對(duì)應(yīng)的倒圓錐形孔眼。
[0009]軸流管總成用來(lái)實(shí)施兩級(jí)軸流氣液分離，保證產(chǎn)出液得到高效而徹底的脫氣處理。軸流管在內(nèi)液筒中沿圓周方向垂向均勻布置，且軸流管總成的軸線與脫氣裝置的中軸線重合。為保證產(chǎn)出液得到高效脫氣處理同時(shí)考慮產(chǎn)出液量和井筒內(nèi)空間限制，軸流管總成最終優(yōu)選為三個(gè)軸流管并聯(lián)的方式。軸流管上部通過(guò)溢氣段與排氣器保持貫通，溢氣段與內(nèi)液筒的管蓋間采用間隙配合；同時(shí)軸流管下部通過(guò)下錐段、整流器和排液器與外液筒保持聯(lián)通，并且下錐段通過(guò)圓周焊實(shí)現(xiàn)軸流管與整流器間的固定。
[0010]三個(gè)軸流管均采用相同的結(jié)構(gòu)和尺寸，以實(shí)現(xiàn)其標(biāo)準(zhǔn)化和組塊化設(shè)計(jì)，軸流管采用錐體和柱體相結(jié)合的特殊構(gòu)造，整體呈現(xiàn)上粗下細(xì)的倒錐形，包括溢氣段、上下直管段和上下錐段，各部件材質(zhì)均選用雙向不銹鋼，同時(shí)內(nèi)襯環(huán)氧樹脂。
[0011]產(chǎn)出液在上直管段和上錐段內(nèi)實(shí)施第一級(jí)軸流氣液分離，上直管段的外環(huán)面采用柱形和倒圓錐形相結(jié)合的結(jié)構(gòu)，而其內(nèi)環(huán)面為圓柱形，上直管段的上部加工有沿圓周方向?qū)ΨQ布置的進(jìn)液口，進(jìn)液口的出口沿順時(shí)針排列，保證產(chǎn)出液在軸流管內(nèi)產(chǎn)生相同旋向的旋轉(zhuǎn)流。每個(gè)進(jìn)液口為具有一定直徑的柱形孔道，孔道水平剖面的外端線與上直管段所在位置的圓周相切，保證產(chǎn)出液切向進(jìn)入軸流管內(nèi)并形成兩股同軸向流動(dòng)的旋轉(zhuǎn)流。上錐段的大端圓面直徑等于上直管段的內(nèi)徑，而小端圓面直徑等于下直管段的內(nèi)徑，旋轉(zhuǎn)流由上直管段進(jìn)入上錐段后，角動(dòng)量增加，其與錐壁間的摩擦系數(shù)變小，由此高速旋轉(zhuǎn)。
[0012]產(chǎn)出液在下直管段和下錐段內(nèi)實(shí)施第二級(jí)軸流氣液分離，下直管段實(shí)現(xiàn)兩級(jí)軸流氣液分離管段間的聯(lián)接，并且軸流管的上直管段和下直管段沿軸向的間距依次減小，保證旋轉(zhuǎn)流在下直管段中停留較短的時(shí)間。下錐段大端圓面的直徑等于上錐段小端圓面的直徑，同時(shí)軸流管的上錐段和下錐段沿軸向的間距依次減小，而錐面的錐度依次增大，分別優(yōu)化設(shè)計(jì)為10°和20°，保證旋轉(zhuǎn)流進(jìn)入下錐段后管道截面迅速收縮，角加速度變大，旋轉(zhuǎn)速度不斷提升，實(shí)現(xiàn)剩余氣液最佳的分離效果。
[0013]溢氣段位于軸流管的上端，用來(lái)保證兩級(jí)軸流氣液分離后的氣體順利收縮并溢出軸流管。溢氣段的上部依次采用法蘭盤和彎頭，并通過(guò)螺栓緊固件實(shí)現(xiàn)軸流管總成與排氣器間的聯(lián)接；其下部外環(huán)面上加工有等間距分層布置的全環(huán)矩形凹槽，每層凹槽與內(nèi)液筒管蓋配合的部位放置〇形密封圈，以實(shí)現(xiàn)內(nèi)液筒與軸流管間的密封；同時(shí)溢氣段通過(guò)上直管段的上端面實(shí)現(xiàn)其與內(nèi)液筒間的定位。溢氣段內(nèi)環(huán)面采用圓錐面與彎曲柱面相結(jié)合的結(jié)構(gòu)，保證氣體溢出時(shí)體積不斷減小同時(shí)流壓逐漸提升，以便順利排出。溢氣段入口軸線與軸流管的軸線相重合，而出口軸線則與水平面成45°，以減小氣流變向帶來(lái)的管阻損失。
[0014]整流器上接軸流管而下接排液器，產(chǎn)出液脫氣后的液體向下軸流至整流器，進(jìn)行反向整合并變成平穩(wěn)流，使得流壓得以恢復(fù)和提升。三個(gè)整流器均布的位置與軸流管相對(duì)應(yīng)，每個(gè)整流器包括整流筒、整流葉片、整流桿和整流輪，除整流葉片外其他部件均采用雙向不銹鋼材質(zhì)。整流筒采用圓筒結(jié)構(gòu)，其外環(huán)面下部采用錐度為20°的倒圓錐形結(jié)構(gòu)，與內(nèi)液筒撐板的孔眼相配合而實(shí)現(xiàn)定位，而其內(nèi)環(huán)面直徑等于軸流管下錐段小端圓面的直徑。整流桿與整流器同軸布置，采用錐體和桿體相結(jié)合的構(gòu)造，其上部錐體用來(lái)將液體順利導(dǎo)流至整流葉片上，而其下部錐體用來(lái)將反向整合后的液體順利引至整流輪并避免液體離開導(dǎo)流葉片后局部發(fā)生渦流。整流輪用來(lái)將液體變成平穩(wěn)流，為保持液體的流通性，其輪軸采用薄壁圓管，八個(gè)輪片沿輪軸外環(huán)面垂向均勻排列，每個(gè)輪片的上部采用截面為等腰三角形的尖端結(jié)構(gòu)，以減小液體切入時(shí)的摩阻。
[0015]整流葉片用來(lái)將脫氣后的液體反向整合，其材料選用60Si2Mn，調(diào)質(zhì)處理布氏硬度大于230。每個(gè)整流器包含兩個(gè)整流葉片并沿圓周方向均勻排列，且通過(guò)焊接而固定于整流桿上。整流葉片的齒線為沿整流桿外環(huán)面展開的螺旋線，螺旋線的高度等于整流桿桿體的高度，而螺距逐漸增大。整流葉片在垂直于齒線的法面端面為等腰梯形，并且里寬外窄，以保證整流葉片剛度和強(qiáng)度，同時(shí)保持葉片上連續(xù)而穩(wěn)定的液膜。上部二分之一螺距的法面端面高度沿齒線保持不變，法面端面外側(cè)面所在圓柱面的直徑等于整流筒內(nèi)環(huán)面的直徑，并與整流筒之間采用過(guò)盈配合而實(shí)現(xiàn)整流葉片和整流桿的固定；而下部四分之一螺距的法面端面高度沿齒線不斷降低，為此液體在整流葉片上的接觸面積逐漸縮小，以保證液體在反向整合的過(guò)程中流壓逐步回升并且最終平穩(wěn)流出整流葉片。
[0016]排液器用來(lái)將產(chǎn)出液脫氣后的液體順利排入外液筒，它包括排液管和排液輪，材質(zhì)均采用雙向不銹鋼。排液管入口段采用彎頭，實(shí)現(xiàn)液體由整流器至排液器45°方向的改變；此后液體流進(jìn)增壓段，增壓段截面的面積逐漸增大，使得液體的動(dòng)能轉(zhuǎn)變?yōu)殪试觯后w的流壓得以提高；排液管外環(huán)面采用錐面和柱面結(jié)合的結(jié)構(gòu)，其中柱面與內(nèi)液筒體下部的圓形孔眼通過(guò)間隙配合進(jìn)行聯(lián)接。排液輪位于排液管的出口段，其構(gòu)造類似整流器中的整流輪，保證脫氣后的液體最終平穩(wěn)的射入外液筒。
[0017]外液筒位于井下脫氣裝置的最外層，與內(nèi)液筒一起形成液體流動(dòng)的雙筒環(huán)形空間，用來(lái)將軸流管脫氣后的液體向上輸送至導(dǎo)流器。外液筒材料采用45鋼，其外表面噴焊處理，而內(nèi)壁表面化學(xué)鍍處理，鍍層厚度大于0.08毫米，噴焊層和鍍層與基體金屬牢固結(jié)合。外液筒上下兩端均加工有外螺紋，上端通過(guò)接箍與抽油泵聯(lián)接，而下端通過(guò)接箍與篩管聯(lián)接。外液筒上部加工有三個(gè)沿圓周方向均勻排列的圓形孔眼，孔眼軸線與水平面成45°。
[0018]排氣器用來(lái)將產(chǎn)出液脫出的氣體減速升壓后排進(jìn)井下油管和套管的環(huán)形空間，同時(shí)避免作業(yè)中井底壓力波動(dòng)而變低時(shí)引發(fā)井筒中的流體通過(guò)排氣器反串至脫氣裝置中。三個(gè)排氣器均布的位置與軸流管相對(duì)應(yīng)，每個(gè)排氣器包括壓力控制閥和擴(kuò)壓管，排氣器軸線與軸流管溢氣段出口軸線相重合且與水平面成45°。擴(kuò)壓管依次采用法蘭盤、錐體和柱體相結(jié)合的構(gòu)造，其內(nèi)環(huán)面錐面的錐度小于外環(huán)面的錐度，錐體處流道的截面逐漸收縮，向上流動(dòng)的氣體在此被壓縮后，減速而壓力提升。擴(kuò)壓管出口處連接有壓力控制閥，保證氣體升壓后順利排入井筒的同時(shí)，避免井底壓力波動(dòng)工況中井筒中的流體發(fā)生回流。
[0019]導(dǎo)流器位于井下脫氣裝置的最上部，將外液筒內(nèi)的液體經(jīng)提速后送入抽油泵，避免液體攜帶砂粒工況時(shí)在外液筒中發(fā)生沉積。導(dǎo)流器包括導(dǎo)流罩和導(dǎo)流錐，導(dǎo)流罩和導(dǎo)流錐的軸線與脫氣裝置的中軸線重合，上端面均與外液筒的上端面相平齊，以實(shí)現(xiàn)導(dǎo)流器的定位。導(dǎo)液罩的材質(zhì)選擇35CrMo，罩表面采用氧化處理且調(diào)質(zhì)處理布氏硬度不低于220 ；而導(dǎo)流錐的材質(zhì)選擇60Si2Mn，調(diào)質(zhì)處理布氏硬度大于230。導(dǎo)液罩采用變截面回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，其下端高于排氣器壓力控制閥出口所在的位置，而外環(huán)面直徑等于外液筒內(nèi)徑，并與外液筒間采用過(guò)盈配合進(jìn)行固定；導(dǎo)液罩內(nèi)壁采用流線形，其軸向剖面輪廓線的上部呈上凸式的圓弧段，圓弧段出口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行，而其下部呈下凹式的圓弧段，圓弧段入口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行。導(dǎo)流錐采用兩端細(xì)中間粗的變截面錐形結(jié)構(gòu)，其最下部的柱面上加工有外螺紋，與內(nèi)液筒體聯(lián)接后而實(shí)現(xiàn)導(dǎo)流錐的固定；導(dǎo)流錐與導(dǎo)流罩配合使用后保證液體流動(dòng)的通道呈橫截面面積逐漸縮小的圓環(huán)形構(gòu)造，以實(shí)現(xiàn)液體流速不斷增大。導(dǎo)流錐軸向剖面外輪廓線與導(dǎo)流罩剖面的輪廓線相配合，其上部呈下凹式的圓弧段，圓弧段出口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行，保證液體沿軸向均勻流出；中部呈上凸式的圓弧段，圓弧段兩端結(jié)合處的法線均重合，保證導(dǎo)流器流道內(nèi)液體的連續(xù)性；下部呈下凹式的圓弧段，圓弧段入口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行，保證外液筒中的液體沿軸向平穩(wěn)流入導(dǎo)流器。
[0020]本發(fā)明所能達(dá)到的技術(shù)效果是，該井下脫氣裝置依據(jù)其雙筒式特殊結(jié)構(gòu)和兩級(jí)軸流技術(shù)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)出液在進(jìn)泵前的氣液兩相分離，從而提高機(jī)采系統(tǒng)效率，防止氣鎖現(xiàn)象發(fā)生，保證油氣井高效開采；進(jìn)液器使篩管與內(nèi)液筒保持聯(lián)通，并依據(jù)其不斷縮小的流道截面，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)出液提速，避免細(xì)砂粒發(fā)生沉積；內(nèi)液筒用來(lái)維持大小為井底壓力的內(nèi)壓，保證產(chǎn)出液以較高的初速度射進(jìn)軸流管內(nèi)形成高速旋轉(zhuǎn)流；外液筒與內(nèi)液筒一起形成液體流動(dòng)的雙筒環(huán)形空間，用來(lái)輸送軸流管脫氣后的液體；軸流管總成實(shí)現(xiàn)井下產(chǎn)出液的兩級(jí)軸流氣液分離，保證產(chǎn)出液得到高效而徹底的脫氣處理；整流器上設(shè)置整流葉片，將產(chǎn)出液脫氣后的液體進(jìn)行反向整合并變成平穩(wěn)流，流壓得以恢復(fù)和提升；導(dǎo)流器將外液筒內(nèi)的液體經(jīng)提速后送入抽油泵，避免砂粒發(fā)生沉積；排液器用來(lái)將脫氣后的液體順利排入外液筒，而排氣器用來(lái)將產(chǎn)出液脫出的氣體減速升壓后排進(jìn)井筒，同時(shí)避免井筒中的流體經(jīng)排氣器產(chǎn)生回流。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0021]圖1是根據(jù)本發(fā)明所提出的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置的典型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0022]圖2是圖1的A— A剖視圖。
[0023]圖3是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置中進(jìn)液器的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0024]圖4是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置中內(nèi)液筒的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0025]圖5是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置中軸流管的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0026]圖6是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置中整流器的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0027]圖7是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置中排液器的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0028]圖8是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置中排氣器的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0029]圖9是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置中導(dǎo)流器的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。
[0030]圖10是雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置的氣液分離流程簡(jiǎn)圖。
[0031]圖中I 一導(dǎo)流器,2 —排氣器,3 —外液筒,4 一內(nèi)液筒,5 —軸流管總成,6 —整流器，7 —排液器,8 —進(jìn)液器,9 一支撐筋,10 一進(jìn)液體,11 一進(jìn)液罩，12 一隔板,13 一管蓋，14 一內(nèi)液筒體，15 一撐板，16 一溢氣段，17 一上直管段，18 一上錐段，19 一下直管段，20 一下錐段，21 一整流筒，22 一整流葉片，23 —整流桿，24 一整流輪，25 一排液輪，26 一排液管，27 一壓力控制閥,28 —擴(kuò)壓管，29 —導(dǎo)流罩，30 —導(dǎo)流錐。

【具體實(shí)施方式】
[0032]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明，但本發(fā)明并不局限于以下實(shí)施例。
[0033]在圖1和圖2中，雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置依次由導(dǎo)流器1、排氣器2、外液筒
3、內(nèi)液筒4、軸流管總成5、整流器6、排液器7和進(jìn)液器8組成，作業(yè)時(shí)，該井下脫氣裝置通過(guò)接箍上接抽油泵而下接防砂篩管，并隨油管柱和輔助井下工具順著套管柱直接下井，最終懸掛于井內(nèi)產(chǎn)液層位的上部。裝配時(shí)，首先將進(jìn)液器8固定于外液筒3底部，然后分別將各軸流管總成5的軸流管、整流器6和排液器7焊接成三個(gè)單體，并依次與內(nèi)液筒4聯(lián)接后插入進(jìn)液器8，接著將各排氣器2固定于外液筒3上部，并通過(guò)緊固件與軸流管總成5的各軸流管聯(lián)接，最后將導(dǎo)流器I的導(dǎo)流錐接于內(nèi)液筒4頂部，并將導(dǎo)流器I的導(dǎo)流罩嵌入外液筒3頂部，井下脫氣裝置裝配完成后，外液筒3最后進(jìn)行噴漆處理。
[0034]在圖1和圖2中，雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置調(diào)試時(shí)，首先對(duì)整個(gè)裝置進(jìn)行液壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)；然后，依次檢查各焊縫是否合格，各接頭是否接好；最后，檢查各聯(lián)接螺紋緊固件是否松動(dòng)，有無(wú)銹蝕。修井作業(yè)期間維護(hù)時(shí)，需對(duì)各部件分別進(jìn)行檢修，首先依次檢查內(nèi)液筒4、軸流管總成5的軸流管進(jìn)液口、排液器7和外液筒3是否有異物堆積，然后檢查整流器6的整流葉片表面是否有銹蝕，必要時(shí)進(jìn)行更換，接著檢查軸流管總成5各軸流管、導(dǎo)流器I和進(jìn)液器8上的污垢，必要時(shí)可用堿洗或者清洗液進(jìn)行清洗。
[0035]在圖3中，進(jìn)液器8通過(guò)隔板12固定于外液筒3底部，進(jìn)液罩11的殼體與內(nèi)液筒4撐板中央的內(nèi)環(huán)面配合而使得篩管與內(nèi)液筒4相互間保持聯(lián)通。進(jìn)液體10通過(guò)支撐筋9接于進(jìn)液罩11的頂部，進(jìn)液體10配合進(jìn)液罩11使得進(jìn)液器8內(nèi)的流道截面逐漸縮小，由此實(shí)現(xiàn)油氣井產(chǎn)出液的流速不斷提升。
[0036]在圖4中，內(nèi)液筒4通過(guò)撐板15和內(nèi)液筒體14下部倒圓錐體的共同作用而接于進(jìn)液器8上，同時(shí)內(nèi)液筒4由內(nèi)液筒體14來(lái)容納已經(jīng)過(guò)濾砂處理而尚未脫氣處理的油氣井產(chǎn)出液，并通過(guò)管蓋13來(lái)封隔外液筒3中已脫氣處理的液體和內(nèi)液筒4中未脫氣的產(chǎn)出液，最終保證內(nèi)液筒4內(nèi)的產(chǎn)出液始終維持井底壓力的內(nèi)壓。
[0037]在圖5中，軸流管總成5位于內(nèi)液筒4內(nèi)，依據(jù)三個(gè)垂向均勻布置的軸流管完成產(chǎn)出液兩級(jí)軸流氣液分離，其中產(chǎn)出液先在上直管段17和上錐段18內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，完成第一級(jí)軸流氣液分離，然后在下直管段19和下錐段20內(nèi)旋轉(zhuǎn)速度再次不斷提升，完成第二級(jí)軸流氣液分離，兩級(jí)軸流氣液分離后的氣體通過(guò)軸流管上端的溢氣段16順利收縮并溢出軸流管，而氣液分離后的液體經(jīng)下錐段20出口繼續(xù)向下軸流至整流器6，由此使得產(chǎn)出液得到高效而徹底的脫氣處理。
[0038]在圖6中，整流器6通過(guò)焊接與軸流管和排液器7合為一體，使軸流管與外液筒3保持聯(lián)通，整流筒21下部嵌入撐板15的孔眼內(nèi)實(shí)現(xiàn)軸流管在內(nèi)液筒4中的定位，脫氣后的液體經(jīng)整流桿23的上部錐體順利導(dǎo)流至整流葉片22上，進(jìn)行反向整合后由整流桿23的下部錐體引至整流輪24形成平穩(wěn)流。
[0039]在圖7中，排液器7嵌入內(nèi)液筒4倒圓錐體中部的圓孔內(nèi)，整流輪24出口的平穩(wěn)流繼續(xù)向下軸流至排液管26，流壓得以提升后，再通過(guò)排液輪25將軸流管脫氣后的液體平穩(wěn)地射入外液筒3與內(nèi)液筒4所構(gòu)成的雙筒環(huán)形空間內(nèi)。
[0040]在圖8中，排氣器2的上部嵌入外液筒3上部的圓形孔眼內(nèi)，而其下部通過(guò)螺栓聯(lián)接與軸流管合為一體并保持貫通，產(chǎn)出液脫氣后的氣體經(jīng)軸流管的溢氣段16進(jìn)入排氣器2的擴(kuò)壓管28，氣體被壓縮而減速升壓，再通過(guò)壓力控制閥27排進(jìn)井下油管和套管的環(huán)形空間。在氣體減速升壓后的壓力低于油管和套管的環(huán)形空間內(nèi)流壓的情況下，壓力控制閥27自動(dòng)關(guān)閉，待氣體壓力再次高于環(huán)形空間內(nèi)流壓時(shí)，壓力控制閥27自行開啟。
[0041]在圖9中，導(dǎo)流器I的導(dǎo)流罩29嵌入外液筒3的頂部，而導(dǎo)流錐30通過(guò)螺紋接于內(nèi)液筒4的頂端后與導(dǎo)流罩29配合，使得導(dǎo)流器I內(nèi)的環(huán)形通道截面不斷縮小，由此實(shí)現(xiàn)外液筒3內(nèi)的液體進(jìn)入導(dǎo)流器I后流速得以提升后進(jìn)入抽油泵。
[0042]在圖10中，油氣井產(chǎn)出液氣液分離的具體流程為，產(chǎn)出液經(jīng)篩管除砂后流入井下脫氣裝置，首先通過(guò)進(jìn)液器8使得其流速得以提升，然后經(jīng)進(jìn)液體10和進(jìn)液罩11進(jìn)入內(nèi)液筒4，產(chǎn)出液在篩管、進(jìn)液器8和內(nèi)液筒4內(nèi)的壓力均等于井底流動(dòng)壓力；接著產(chǎn)出液經(jīng)軸流管總成5各軸流管上部的進(jìn)液口切向射入上直管段17，并形成兩股同軸向流動(dòng)和同旋向的旋轉(zhuǎn)流后加速軸流至上錐段18，在此產(chǎn)出液的角動(dòng)量增加進(jìn)而高速旋轉(zhuǎn)，上直管段17及上錐段18內(nèi)的高速軸流使得產(chǎn)出液中的氣體運(yùn)移至軸流管中央形成反向上升的氣柱，而初步氣液分離后的產(chǎn)出液則逐步甩向管壁；此后產(chǎn)出液繼續(xù)向下軸流至下直管段19的軸流場(chǎng)中停留一段時(shí)間后，流入下錐段20，在此獲得更大的角加速度進(jìn)而在高速狀態(tài)下不斷加速旋轉(zhuǎn)，下直管段19及下錐段20內(nèi)的進(jìn)一步加速軸流使得產(chǎn)出液中剩余的氣體再次運(yùn)移至軸流管中央形成氣柱,并反向上升與第一級(jí)軸流的氣柱匯合形成同一氣柱，由溢氣段16進(jìn)入排氣器2，最后通過(guò)擴(kuò)壓管28升壓后經(jīng)壓力控制閥27送至井下油管和套管的環(huán)形空間，此時(shí)排氣器2內(nèi)氣體的壓力高于油管和套管環(huán)形空間內(nèi)的流壓；而脫氣后的液體被甩向管壁并在下錐段20內(nèi)匯集后向下軸流至整流器6，通過(guò)整流葉片22反向整合后流至整流輪24形成平穩(wěn)流，然后經(jīng)排液器7的排液管26提升流壓后由排液輪25平穩(wěn)射入外液筒3內(nèi)，最終流經(jīng)外液筒3與內(nèi)液筒4的雙筒環(huán)形空間輸送至導(dǎo)流器1，并通過(guò)導(dǎo)流罩29和導(dǎo)流錐30提速后進(jìn)入抽油泵，此時(shí)液體在排液器7出口、雙筒環(huán)形空間、導(dǎo)流器I和抽油泵入口處的壓力均相等。
【權(quán)利要求】
1.一種雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，與常規(guī)井下機(jī)采系統(tǒng)結(jié)合后，依據(jù)其雙筒式特殊結(jié)構(gòu)和兩級(jí)軸流技術(shù)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)出液在進(jìn)泵前的氣液兩相分離，其特征在于: 一進(jìn)液器；所述進(jìn)液器的進(jìn)液罩外形呈現(xiàn)“喇叭口”形，產(chǎn)出液流經(jīng)錐體截面收縮后進(jìn)入殼體，殼體的外表面采用倒圓錐體和圓柱體組合的結(jié)構(gòu)，而其內(nèi)表面則采用變截面的流線形結(jié)構(gòu)；進(jìn)液體采用變截面的梭體結(jié)構(gòu)，其剖面的輪廓線與進(jìn)液罩剖面相配合，進(jìn)液器內(nèi)流道呈面積逐漸縮小的變截面環(huán)形結(jié)構(gòu)，隔板通過(guò)過(guò)盈配合實(shí)現(xiàn)進(jìn)液器與外液筒間的固定; 一內(nèi)液筒；所述內(nèi)液筒的內(nèi)液筒體采用圓柱筒體與倒圓錐體組合的結(jié)構(gòu)，撐板中央內(nèi)環(huán)面采用錐度為20°的倒圓錐面，與進(jìn)液罩的殼體相配合而實(shí)現(xiàn)定位； 一軸流管總成；所述軸流管總成的軸流管在內(nèi)液筒中沿圓周方向垂向均勻布置，三個(gè)軸流管均采用相同的結(jié)構(gòu)和尺寸，軸流管采用錐體和柱體相結(jié)合的特殊構(gòu)造，整體呈現(xiàn)上粗下細(xì)的倒錐形；產(chǎn)出液在上直管段和上錐段內(nèi)實(shí)施第一級(jí)軸流氣液分離，并在下直管段和下錐段內(nèi)實(shí)施第二級(jí)軸流氣液分離；軸流管的上直管段和下直管段沿軸向的間距依次減小，且上錐段和下錐段沿軸向的間距依次減小，而錐面的錐度依次增大；溢氣段外環(huán)面上加工有等間距分層布置的全環(huán)矩形凹槽，而其內(nèi)環(huán)面采用圓錐面與彎曲柱面相結(jié)合的結(jié)構(gòu)；一整流器；所述整流器均布的位置與軸流管相對(duì)應(yīng)，整流筒外環(huán)面下部采用錐度為20°的倒圓錐形結(jié)構(gòu)，整流桿與整流器同軸布置，采用錐體和桿體相結(jié)合的構(gòu)造，整流輪的八個(gè)輪片沿輪軸外環(huán)面垂向均勻排列；每個(gè)整流器包含兩個(gè)整流葉片并沿圓周方向均勻排列，整流葉片的螺距逐漸增大，整流葉片在垂直于齒線的法面端面為等腰梯形，并且里寬外窄，上部二分之一螺距的法面端面高度沿齒線保持不變，而下部四分之一螺距的法面端面高度沿齒線不斷降低，液體在整流葉片上的接觸面積逐漸縮小； 一排液器；所述排液器的排液管增壓段截面的面積逐漸增大，使得液體的動(dòng)能轉(zhuǎn)變?yōu)殪试?，流壓得以提高，排液輪?gòu)造類似整流器中的整流輪； 一外液筒；所述外液筒與內(nèi)液筒一起形成液體流動(dòng)的雙筒環(huán)形空間； 一排氣器；所述排氣器軸線與軸流管溢氣段出口軸線相重合，擴(kuò)壓管內(nèi)環(huán)面錐面的錐度小于外環(huán)面的錐度，錐體處流道的截面逐漸收縮，擴(kuò)壓管出口處連接有壓力控制閥； 一導(dǎo)流器；所述導(dǎo)流器的導(dǎo)流罩和導(dǎo)流錐的軸線與脫氣裝置的中軸線重合，上端面均與外液筒的上端面相平齊；導(dǎo)液罩采用變截面回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，其下端高于排氣器壓力控制閥出口所在的位置，而內(nèi)壁采用流線形；導(dǎo)流錐采用兩端細(xì)中間粗的變截面錐形結(jié)構(gòu)，導(dǎo)流錐與導(dǎo)流罩配合使用后保證液體流動(dòng)的通道呈橫截面面積逐漸縮小的圓環(huán)形構(gòu)造，且導(dǎo)流錐軸向剖面外輪廓線與導(dǎo)流罩剖面的輪廓線相配合。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述進(jìn)液罩的墊板外環(huán)面與隔板凹槽間采用間隙配合，錐體大端圓面直徑等于墊板內(nèi)環(huán)面的直徑，而其小端圓面直徑則等于殼體外徑； 所述進(jìn)液罩的殼體內(nèi)表面的軸向剖面輪廓線的上部和下部均為與進(jìn)液器軸線平行的直線段，中上部呈下凹式的圓弧段，而中下部呈上凸式的圓弧段。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述進(jìn)液器的進(jìn)液體上部為圓錐體，其剖面的輪廓線由上而下依次為直線段、上凸式和下凹式的圓弧段； 所述進(jìn)液器的隔板采用環(huán)形板狀結(jié)構(gòu)，其內(nèi)環(huán)面上部設(shè)計(jì)有矩形全環(huán)凹槽； 所述進(jìn)液器的支撐筋采用截面為菱形的條狀結(jié)構(gòu)，數(shù)量為四個(gè)且均勻布置于進(jìn)液罩頂部。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述內(nèi)液筒體中部的圓柱筒體外徑等于進(jìn)液罩墊板外環(huán)面的直徑，而下部的倒圓錐體小端圓面直徑等于進(jìn)液罩殼體的外徑，同時(shí)倒圓錐體的中部加工有三個(gè)與軸流管位置相對(duì)應(yīng)的圓形孔眼； 所述內(nèi)液筒的管蓋下部柱體外環(huán)面上的外螺紋與內(nèi)液筒體盲蓋聯(lián)接后實(shí)現(xiàn)軸流管在內(nèi)液筒中的定位； 所述內(nèi)液筒的撐板四周均勻布置三個(gè)與整流器位置相對(duì)應(yīng)的倒圓錐形孔眼； 所述外液筒上端通過(guò)接箍與抽油泵聯(lián)接，而下端通過(guò)接箍與篩管聯(lián)接；外液筒上部加工有三個(gè)沿圓周方向均勻排列的圓形孔眼，孔眼軸線與水平面成45°。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述軸流管總成的軸線與脫氣裝置的中軸線重合，軸流管上部通過(guò)溢氣段與排氣器保持貫通，溢氣段與內(nèi)液筒的管蓋間采用間隙配合，同時(shí)軸流管下部通過(guò)下錐段、整流器和排液器與外液筒保持聯(lián)通。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述軸流管上直管段的上部加工有沿圓周方向?qū)ΨQ布置的進(jìn)液口，進(jìn)液口的出口沿順時(shí)針排列，每個(gè)進(jìn)液口孔道水平剖面的外端線與上直管段所在位置的圓周相切； 所述軸流管上錐段的大端圓面直徑等于上直管段的內(nèi)徑，而小端圓面直徑等于下直管段的內(nèi)徑； 所述軸流管下直管段實(shí)現(xiàn)兩級(jí)軸流氣液分離管段間的聯(lián)接，下錐段大端圓面的直徑等于上錐段小端圓面的直徑； 所述軸流管溢氣段通過(guò)上直管段的上端面實(shí)現(xiàn)其與內(nèi)液筒間的定位，溢氣段入口軸線與軸流管的軸線相重合，而出口軸線則與水平面成45°。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述整流器的整流筒外環(huán)面與內(nèi)液筒撐板的孔眼相配合而實(shí)現(xiàn)定位，而其內(nèi)環(huán)面直徑等于軸流管下錐段小端圓面的直徑； 所述整流器的整流桿上部錐體用來(lái)將液體順利導(dǎo)流至整流葉片上，而其下部錐體用來(lái)將反向整合后的液體順利引至整流輪； 所述整流器的整流輪輪軸采用薄壁圓管，每個(gè)輪片的上部采用截面為等腰三角形的尖端結(jié)構(gòu)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述整流葉片的齒線為沿整流桿外環(huán)面展開的螺旋線，螺旋線的高度等于整流桿桿體的高度； 所述整流葉片上部二分之一螺距的法面端面外側(cè)面所在圓柱面的直徑等于整流筒內(nèi)環(huán)面的直徑，并與整流筒之間采用過(guò)盈配合而實(shí)現(xiàn)整流葉片和整流桿的固定。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述排液器的排液管入口段采用彎頭，實(shí)現(xiàn)液體由整流器至排液器45°方向的改變；排液管外環(huán)面采用錐面和柱面結(jié)合的結(jié)構(gòu)，其中柱面與內(nèi)液筒體下部的圓形孔眼通過(guò)間隙配合進(jìn)行聯(lián)接； 所述三個(gè)排氣器均布的位置與軸流管相對(duì)應(yīng)，擴(kuò)壓管依次采用法蘭盤、錐體和柱體相結(jié)合的構(gòu)造。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙筒式兩級(jí)軸流井下脫氣裝置，其特征在于:所述導(dǎo)流器的導(dǎo)液罩外環(huán)面直徑等于外液筒內(nèi)徑，并與外液筒間采用過(guò)盈配合進(jìn)行固定； 所述導(dǎo)流器的導(dǎo)液罩軸向剖面輪廓線的上部呈上凸式的圓弧段，圓弧段出口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行，而其下部呈下凹式的圓弧段，圓弧段入口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行； 所述導(dǎo)流器的導(dǎo)流錐軸向剖面外輪廓線的上部呈下凹式的圓弧段，圓弧段出口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行，中部呈上凸式的圓弧段，圓弧段兩端結(jié)合處的法線均重合，下部呈下凹式的圓弧段，圓弧段入口處所在的切線與導(dǎo)流器軸線相平行。
【文檔編號(hào)】E21B43/38GK104196516SQ201410480040
【公開日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2014年9月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月17日
【發(fā)明者】劉春花, 劉新福, 張明 申請(qǐng)人:中國(guó)石油大學(xué)(華東)