一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法。通過簡單的公式能夠針對不同類型的加工器件和加工方法，直接計(jì)算出鍍前、鍍后的公差，確定機(jī)械加工公差和電鍍加工公差，之后再對工件進(jìn)行裝掛、表面除油、陽極腐蝕、電鍍鉻等后續(xù)處理，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由于公差計(jì)算混亂和錯(cuò)誤而帶來的工件加工合格率低的技術(shù)問題，在滿足了加工要求的同時(shí)，提高了工件的合格率。
【專利說明】
—種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種電鍍方法，尤其是一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，應(yīng)用現(xiàn)有的加鍍鉻加工方法進(jìn)行加工時(shí)，沒有簡潔的公式能夠根據(jù)不同類型的器件和加工方法直接算出鍍前和鍍后的尺寸公差，對于電鍍表面有精密尺寸要求的工件，如果計(jì)算時(shí)縮短機(jī)械加工公差，容易導(dǎo)致機(jī)械加工困難，如果計(jì)算時(shí)過分的壓縮電鍍公差，又會導(dǎo)致電鍍難以施工，由于公差計(jì)算的繁瑣和混亂會造成工件加工合格率低的現(xiàn)象。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法。通過簡單的公式能夠針對不同類型的加工器件和加工方法，直接計(jì)算出鍍前、鍍后的公差，合理的分配機(jī)械加工公差和電鍍加工公差，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由于公差計(jì)算混亂和錯(cuò)誤而帶來的工件加工合格率低的技術(shù)問題。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法，包括以下步驟:
(I)、分配鍍前、鍍后尺寸:
待加工工件為軸類工件時(shí)，
當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-2倍鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限-2倍鍍層厚度下限；
當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限-2倍鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限-2倍鍍層厚度上限；
待加工工件為單面工件時(shí):
當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限-鍍層厚度下限；
當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限-鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限-鍍層厚度上限。
[0005](2)分配機(jī)械加工公差和電鍍加工公差。
[0006](3)、裝掛:簡單清潔掛具和待加工工件，使用掛具夾緊工件，確保工件和夾具接觸的表面清潔，并牢固連接。
[0007](4)、表面除油:將裝掛后的待加工工件放入溶液溫度為50°C -70°C,電流密度為lA/dm2-5A/dm2的混合液I中進(jìn)行表面除油，所述的混合液I為:
氫氯化鈉10g/l-20g/l 碳酸鈉 20g/l-30g/l 磷酸三鈉20g/l-20g/l 娃酸鈉3g/l-5g/l (5)、流動溫水清洗:將待加工工件放入40°C _60°C的流動溫水中清洗lmin-2min，以去除除油溶液。
[0008](6)、流動冷水清洗，將待加工工件放在流動的室溫下的水中清洗lmin-2min。
[0009](7)、將待加工工件放在30ml/1-50ml/1、P =1.84g/ml的硫酸溶液中活化lmin-2min。
[0010](8)、重復(fù)步驟(6 )，去除活化過程殘留的酸液。
[0011](9)、檢查工件表面，將待加工工件從水中取出檢查水膜是否能夠連續(xù)30s不破裂，若是則進(jìn)行步驟(10)，若否則返回步驟(4)。
[0012](10)、將待加工工件放入溫度為45°C -60°C，電流密度為30A/dm2_40A/dm2的混合液2中30s-60s進(jìn)行陽極腐蝕，所述的混合液2為:
鉻酸酐 200g/l-250g/l P =1.84g/ml 的硫酸 2g/l-3g/l Cr2O3 3g/l-8g/l。
[0013](11)、將待加工工件放入溫度為45°C -65°C，電流密度為35A/dm2_55A/dm2的混合液2中進(jìn)行電鍍鉻,其脈沖時(shí)間為2min,沉積速度為30 μ m/h-60 μ m/h,
當(dāng)進(jìn)行成品尺寸電鍍時(shí)，其電鍍時(shí)間為30min-50min ；
當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時(shí)，其電鍍時(shí)間為40min-90min。
[0014](12)、重復(fù)步驟(6)流動冷水清洗，以去除工件表面的鍍液。
[0015](13)、拆卸及干燥:從掛具上拆卸待加工工件，將拆卸后的待加工工件用干燥的清潔空氣吹干。
[0016](14)、當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時(shí)，使用機(jī)加磨削將待加工工件加工成成品尺寸。
[0017]本發(fā)明的有益效果在于:本發(fā)明采用上述方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由于公差計(jì)算混亂和錯(cuò)誤而帶來的工件加工合格率低的技術(shù)問題，提供了一種利用可以公式簡單、準(zhǔn)確分配鍍前、鍍后公差，合理的對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法，在滿足了加工要求的同時(shí)，提高了工件的合格率，使一次交檢合格率在85%以上。
【具體實(shí)施方式】
[0018]下面對本發(fā)明作詳細(xì)描述。
[0019]一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法，包括以下步驟:
(I)、分配鍍前、鍍后尺寸:
待加工工件為軸類工件時(shí)，
當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-2倍鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限-2倍鍍層厚度下限；
當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限-2倍鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限-2倍鍍層厚度上限；
待加工工件為單面工件時(shí):
當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限-鍍層厚度下限；
當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限-鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限-鍍層厚度上限。
[0020](2)、分配機(jī)械加工公差和電鍍加工公差；
(3)、裝掛:簡單清潔掛具和待加工工件，使用掛具夾緊工件，確保工件和夾具接觸的表面清潔，并牢固連接；
(4)、表面除油:將裝掛后的待加工工件放入溶液溫度為50°C-70°C,電流密度為IA/dm2-5A/dm2的混合液I中進(jìn)行表面除油，所述的混合液I為:
氫氯化鈉10g/l-20g/l 碳酸鈉 20g/l-30g/l 磷酸三鈉20g/l-20g/l 娃酸鈉3g/l-5g/l
(5)、流動溫水清洗:將待加工工件放入40°C_60°C的流動溫水中清洗lmin-2min，以去除除油溶液；
(6)、流動冷水清洗，將待加工工件放在流動的室溫下的水中清洗lmin-2min；
(7)、將待加工工件放在30ml/l-50ml/l、P=1.84g/ml的硫酸溶液中活化lmin_2min ；
(8)、重復(fù)步驟(6)，去除活化過程殘留的酸液；
(9)、檢查工件表面，將待加工工件從水中取出檢查水膜是否能夠連續(xù)30s不破裂，若是則進(jìn)行步驟(10)，若否則返回步驟(4)；
(10)、將待加工工件放入溫度為45°C_60°C，電流密度為30A/dm2-40A/dm2的混合液2中30s-60s進(jìn)行陽極腐蝕，所述的混合液2為:
鉻酸酐 200g/l-250g/l P =1.84g/ml 的硫酸 2g/l-3g/l Cr2O3 3g/l-8g/l ；
(11)、將待加工工件放入溫度為45°C -65°C，電流密度為35A/dm2-55A/dm2的混合液2中進(jìn)行電鍍鉻，其脈沖時(shí)間為2min，沉積速度為30 μ m/h-60 μ m/h,
當(dāng)進(jìn)行成品尺寸電鍍時(shí)，其電鍍時(shí)間為30min-50min ；
當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時(shí)，其電鍍時(shí)間為40min-90min ；
(12)、重復(fù)步驟(6)流動冷水清洗，以去除工件表面的鍍液；
(13)、拆卸及干燥:從掛具上拆卸待加工工件，將拆卸后的待加工工件用干燥的清潔空氣吹干；
(14)、當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時(shí)，使用機(jī)加磨削將待加工工件加工成成品尺寸；
下面結(jié)合實(shí)例詳細(xì)描述步驟(I)和步驟(2)中的公差計(jì)算方法；
實(shí)例一:當(dāng)對軸類工件進(jìn)行成品尺寸電鍍加工時(shí)，
已知成品尺寸ΦΧ(0，-0.025)，鍍層厚度0.005?0.010mm，那么:鍍前尺寸公差上限=0-2*0.010=-0.020mm,鍍前尺寸公差下限=-0.025-2*0.005=-0.035mm,可知，鍍前尺寸應(yīng)為ΦΧ (-0.020，-0.035)，所以機(jī)械加工公差=-0.020- (-0.035) =0.015mm，電鍍加工公差=已知成品尺寸差_機(jī)械加工公差=0_ (-0.025) -0.015=0.0lOmm ；
當(dāng)對軸類工件進(jìn)行加大尺寸電鍍加工時(shí)，
已知成品尺寸ΦΧ(_0.015,-0.035)，鍍層厚度0.020?0.050mm，那么:鍍前尺寸公差上限=-0.035-2*0.020=-0.075 mm,鍍前尺寸公差下限=-0.015-2*0.050=-0.115mm,可知，鍍前尺寸應(yīng)為ΦΧ (-0.075,-0.115)，所以機(jī)械加工公差=-0.075- (-0.115)=0.040mm,電鍛加工公差=已知成品尺寸差+機(jī)械加工公差=_0.015- (-0.035) +0.040=0.060mm。
[0021]當(dāng)對板材類工件進(jìn)行單面成品尺寸電鍍加工時(shí)，已知成品尺寸d=X (0,-0.043)，鍍層厚度0.010?0.025mm，那么:鍍前尺寸公差上限=0-0.025=-0.025mm，鍍前尺寸公差下限=-0.043-0.010=-0.053mm，可知，鍍前尺寸應(yīng)為ΦΧ (-0.025，-0.053)，所以機(jī)械加工公差=-0.025- (-0.053) =0.025mm,電鍍加工公差=已知成品尺寸差-機(jī)械加工公差=0- (-0.043)-0.028=0.015mm。
[0022]當(dāng)對板材類工件進(jìn)行單面加大尺寸電鍍加工時(shí)，已知成品尺寸d=X(-0.016, -0.034),鍍層厚度0.050?0.080mm,那么:鍍前尺寸公差上限=-0.034-0.050=-0.084mm,鍍前尺寸公差下限=-0.016-0.080=-0.096mm,可知，鍍前尺寸應(yīng)為ΦΧ (-0.084,-0.096)，所以機(jī)械加工公差=-0.084- (-0.096) =0.012mm，電鍍加工公差=已知成品尺寸差+機(jī)械加工公差=_0.016- (-0.034) +0.012=0.030mm。
[0023]實(shí)例二:當(dāng)對軸類工件進(jìn)行成品尺寸電鍍加工時(shí)，
已知成品尺寸Φ X (-0.010，-0.040)，鍍層厚度0.010?0.020mm，那么:鍍前尺寸公差上限=-0.010-2*0.020=-0.050mm,鍍前尺寸公差下限=-0.040-2*0.010=-0.060mm,可知，鍍前尺寸應(yīng)為 ΦΧ (-0.050，-0.060)，所以機(jī)械加工公差=-0.050- (-0.060) =0.0lOmm, %鍛加工公差=已知成品尺寸差_機(jī)械加工公差=_0.010- (-0.040) -0.010=0.010mm。
[0024]當(dāng)對軸類工件進(jìn)行加大尺寸電鍍加工時(shí)，
已知成品尺寸ΦΧ(0，-0.030)，鍍層厚度0.030?0.060mm，那么:鍍前尺寸公差上限=-0.030-2*0.030=-0.090 mm,鍍前尺寸公差下限=0_2*0.060=-0.120mm,可知，鍍前尺寸應(yīng)為ΦΧ (-0.090，-0.120)，所以機(jī)械加工公差=-0.090- (-0.120) =0.030mm，電鍍加工公差=已知成品尺寸差+機(jī)械加工公差=0_ (-0.030) +0.030=0.060mm。
[0025]當(dāng)對板材類工件進(jìn)行單面成品尺寸電鍍加工時(shí)，已知成品尺寸d=X(-0.013，-0.049)，鍍層厚度0.010?0.020mm,那么:鍍前尺寸公差上限=-0.013-0.020=-0.033mm,鍍前尺寸公差下限=-0.049-0.010=-0.059mm,可知，鍍前尺寸應(yīng)為ΦΧ (-0.033,-0.059)，所以機(jī)械加工公差=-0.033- (-0.059) =0.026mm，電鍍加工公差=已知成品尺寸差_機(jī)械加工公差=_0.013- (-0.049) -0.026=0.010mm。
[0026]當(dāng)對板材類工件進(jìn)行單面加大尺寸電鍍加工時(shí)，已知成品尺寸d=X(-0.013，-0.028)，鍍層厚度0.020?0.050mm,那么:鍍前尺寸公差上限=-0.028-0.020=-0.048mm,鍍前尺寸公差下限=-0.013-0.050=-0.063mm,可知，鍍前尺寸應(yīng)為ΦΧ (-0.048，-0.063)，所以機(jī)械加工公差=-0.048- (-0.063) =0.015mm，電鍍加工公差=已知成品尺寸差+機(jī)械加工公差=_0.013- (-0.028) +0.015=0.030mm。
[0027]本發(fā)明采用上述方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由于公差計(jì)算混亂和錯(cuò)誤而帶來的工件加工合格率低的技術(shù)問題，提供了一種利用可以公式簡單、準(zhǔn)確分配鍍前、鍍后公差的合理的對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法，在滿足了加工要求的同時(shí)，提高了工件的合格率，時(shí)一次交檢合格率在85%以上。
【權(quán)利要求】
1.一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法，包括以下步驟: (1)、分配鍍前、鍍后尺寸: 待加工工件為軸類工件時(shí)， 當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-2倍鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限_2倍鍍層厚度下限； 當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限_2倍鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限_2倍鍍層厚度上限； 待加工工件為單面工件時(shí): 當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限-鍍層厚度下限； 當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時(shí)，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限-鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限-鍍層厚度上限； (2)、分配機(jī)械加工公差和電鍍加工公差； (3)、裝掛:簡單清潔掛具和待加工工件，使用掛具夾緊工件，確保工件和夾具接觸的表面清潔，并牢固連接； (4)、表面除油:將裝掛后的待加工工件放入溶液溫度為50°C-70°C,電流密度為1A/dm2-5A/dm2的混合液1中進(jìn)行表面除油，所述的混合液1為: 氫氯化鈉10g/l-20g/l 碳酸鈉 20g/l-30g/l 磷酸三鈉20g/l-20g/l 娃酸鈉3g/l-5g/l (5)、流動溫水清洗:將待加工工件放入40°C_60°C的流動溫水中清洗lmin-2min，以去除除油溶液； (6)、流動冷水清洗，將待加工工件放在流動的室溫下的水中清洗lmin-2min；(7)、將待加工工件放在30ml/l-50ml/l、P=1.84g/ml的硫酸溶液中活化lmin_2min ； (8)、重復(fù)步驟(6)，去除活化過程殘留的酸液； (9)、檢查工件表面，將待加工工件從水中取出檢查水膜是否能夠連續(xù)30s不破裂，若是則進(jìn)行步驟(10)，若否則返回步驟(4)； (10)、將待加工工件放入溫度為45°C-60°C,電流密度為30A/dm2-40A/dm2的混合液2中30s-60s進(jìn)行陽極腐蝕，所述的混合液2為: 鉻酸酐 200g/l-250g/l P =1.84g/ml 的硫酸 2g/l-3g/l Cr203 3g/l-8g/l ； (11)、將待加工工件放入溫度為45°C -65°C，電流密度為35A/dm2-55A/dm2的混合液2中進(jìn)行電鍍鉻，其脈沖時(shí)間為2min，沉積速度為30 μ m/h-60 μ m/h, 當(dāng)進(jìn)行成品尺寸電鍍時(shí)，其電鍍時(shí)間為30min-50min ； 當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時(shí)，其電鍍時(shí)間為40min-90min ； (12)、重復(fù)步驟(6)流動冷水清洗，以去除工件表面的鍍液； (13)、拆卸及干燥:從掛具上拆卸待加工工件，將拆卸后的待加工工件用干燥的清潔空氣吹干；(14)、當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時(shí)，使用機(jī)加磨削將待加工工件加工成成品尺寸。
【文檔編號】C25D3/04GK104404578SQ201410701747
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年11月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月28日
【發(fā)明者】于海, 倪家強(qiáng), 劉晨, 軒立卓, 李景貴 申請人:沈陽飛機(jī)工業(yè)（集團(tuán)）有限公司