本技術(shù)涉及發(fā)動(dòng)機(jī)，特別涉及一種氣缸套及發(fā)動(dòng)機(jī)。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)有的氣缸套的內(nèi)孔一般是直筒型結(jié)構(gòu)，當(dāng)活塞在氣缸套內(nèi)往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)，活塞與氣缸套的內(nèi)孔之間通常會(huì)產(chǎn)生磨損的情況，特別是高爆壓發(fā)的發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸套，在活塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的過程中還容易發(fā)生活塞敲缸的現(xiàn)象，從而導(dǎo)致氣缸套的性能降低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本實(shí)用新型提供了一種氣缸套及發(fā)動(dòng)機(jī)，能夠解決活塞敲缸和活塞磨損的問題。

2、第一方面，本實(shí)用新型提供一種氣缸套，應(yīng)用于發(fā)動(dòng)機(jī)，所述氣缸套包括氣缸套本體，用于內(nèi)置活塞，且所述活塞可相對(duì)所述氣缸套本體沿所述氣缸套本體的軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)，所述氣缸套本體的內(nèi)孔沿所述氣缸套本體的軸向設(shè)有依次連接、且沿所述氣缸套本體的內(nèi)孔周向設(shè)置的第一直線段端面、凸型線段端面、凹型線段端面以及第二直線段端面；

3、所述第一直線段端面靠近所述氣缸套本體的頂端，所述第二直線段端面靠近所述氣缸套本體的底部，所述第一直線段端面和所述第二直線段端面均平行于所述氣缸套本體的中心軸線；

4、所述凸型線段端面相對(duì)所述第一直線段端面朝向所述氣缸套本體的中心軸線突出設(shè)置，所述凹型線段端面相對(duì)所述第一直線段端面遠(yuǎn)離所述氣缸套本體的中心軸線內(nèi)凹設(shè)置，且所述凸型線段端面和所述凹型線段端面的線型輪廓均為曲線。

5、本實(shí)用新型提供的氣缸套，在氣缸套本體的內(nèi)孔沿軸向分別設(shè)置了第一直線段端面、凸型線段端面、凹型線段端面和第二直線段端面，第一直線段端面和第二直線段端面分別靠近氣缸套本體的頂端和底端設(shè)置。當(dāng)活塞在氣缸套本體內(nèi)沿軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)，活塞在第一直線段端面和第二直線段端面處速度小，摩擦損失較低，磨損也較小。當(dāng)活塞運(yùn)動(dòng)凸型線段端面處時(shí)，凸型線段端面可增強(qiáng)活塞環(huán)組的楔形效應(yīng)，從而形成更強(qiáng)的油膜壓力，減小摩擦磨損。并且，凸型線段端面還可減小活塞配缸間隙，有利于活塞的運(yùn)動(dòng)穩(wěn)定性，從而減小活塞的敲缸風(fēng)險(xiǎn)。當(dāng)活塞運(yùn)動(dòng)至凹型線段端面處時(shí)，凹型線段端面可增加潤(rùn)滑油量，減小活塞環(huán)組與活塞裙部之間的摩擦力，并增大活塞配缸間隙，有利于活塞裙部的摩擦力降低。因此，本實(shí)用新型提供的氣缸套，不僅可降低活塞與氣缸套之間的摩擦磨損，還可降低活塞敲缸的風(fēng)險(xiǎn)。

6、在一些可能得實(shí)施方案中，所述第一直線段端面遠(yuǎn)離所述凸型線段端面的一端為所述氣缸套本體的頂端，所述第一直線段端面沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸l0等于所述活塞的火力岸沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸，且所述第一直線段端面的內(nèi)徑等于所述氣缸套本體的設(shè)計(jì)內(nèi)徑。

7、在一些可能得實(shí)施方案中，所述凸型線段端面沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸l1＝2×c×r，其中，c為經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，r為所述發(fā)動(dòng)機(jī)的曲柄半徑。

8、在一些可能得實(shí)施方案中，所述凸型線段端面的線型輪廓滿足拋物線特性，且所述凸型線段端面各處的離散點(diǎn)直徑d1＝d-ax2-b，其中，d為所述第一直線段端面的內(nèi)徑，x的坐標(biāo)范圍為-0.5l1～0.5l1，b為拋物線的頂點(diǎn)相對(duì)于所述第一直線段的突出量。

9、在一些可能得實(shí)施方案中，所述b的取值范圍為3μm～8μm。

10、在一些可能得實(shí)施方案中，所述凹型線段端面沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸l2＝2×k×r，其中，k為經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，r為所述發(fā)動(dòng)機(jī)的曲柄半徑。

11、在一些可能得實(shí)施方案中，所述凹型線段端面的線型輪廓滿足拋物線特性，且所述凹型線段端面各處的離散點(diǎn)直徑d2＝d-a0x2-b0，其中，x的坐標(biāo)范圍為-0.5l2～0.5l2，b0為拋物線的頂點(diǎn)相對(duì)于所述第一直線段端面的凹陷量。

12、在一些可能得實(shí)施方案中，所述b0的取值范圍為2μm～5μm。

13、在一些可能得實(shí)施方案中，所述第二直線段端面遠(yuǎn)離所述凹型線段的一端為所述氣缸套本體的底端，所述第二直線段端面沿所述氣缸套的軸向的尺寸l3＝l-l0-l1-l2，其中，l為所述氣缸套本體的頂端與底端之間的軸向尺寸。

14、第二方面，本實(shí)用新型提供一種發(fā)動(dòng)機(jī)，包括如第一方面中任一可能的實(shí)施方案中所述的氣缸套。

技術(shù)特征：

1.一種氣缸套，應(yīng)用于發(fā)動(dòng)機(jī)，其特征在于，所述氣缸套包括氣缸套本體，用于內(nèi)置活塞，且所述活塞可相對(duì)所述氣缸套本體沿所述氣缸套本體的軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)，所述氣缸套本體的內(nèi)孔沿所述氣缸套本體的軸向設(shè)有依次連接、且沿所述氣缸套本體的內(nèi)孔周向設(shè)置的第一直線段端面、凸型線段端面、凹型線段端面以及第二直線段端面；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣缸套，其特征在于，所述第一直線段端面遠(yuǎn)離所述凸型線段端面的一端為所述氣缸套本體的頂端，所述第一直線段端面沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸l0等于所述活塞的火力岸沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸，且所述第一直線段端面的內(nèi)徑等于所述氣缸套本體的設(shè)計(jì)內(nèi)徑。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氣缸套，其特征在于，所述凸型線段端面沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸l1＝2×c×r，其中，c為經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，r為所述發(fā)動(dòng)機(jī)的曲柄半徑。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氣缸套，其特征在于，所述凸型線段端面的線型輪廓滿足拋物線特性，且所述凸型線段端面各處的離散點(diǎn)直徑d1＝d-ax2-b，其中，d為所述第一直線段端面的內(nèi)徑，x的坐標(biāo)范圍為-0.5l1～0.5l1，b為拋物線的頂點(diǎn)相對(duì)于所述第一直線段的突出量。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的氣缸套，其特征在于，所述b的取值范圍為3μm～8μm。

6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氣缸套，其特征在于，所述凹型線段端面沿所述氣缸套本體的軸向的尺寸l2＝2×k×r，其中，k為經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，r為所述發(fā)動(dòng)機(jī)的曲柄半徑。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的氣缸套，其特征在于，所述凹型線段端面的線型輪廓滿足拋物線特性，且所述凹型線段端面各處的離散點(diǎn)直徑d2＝d-a0x2-b0，其中，x的坐標(biāo)范圍為-0.5l2～0.5l2，b0為拋物線的頂點(diǎn)相對(duì)于所述第一直線段端面的凹陷量。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的氣缸套，其特征在于，所述b0的取值范圍為2μm～5μm。

9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的氣缸套，其特征在于，所述第二直線段端面遠(yuǎn)離所述凹型線段的一端為所述氣缸套本體的底端，所述第二直線段端面沿所述氣缸套的軸向的尺寸l3＝l-l0-l1-l2，其中，l為所述氣缸套本體的頂端與底端之間的軸向尺寸。

10.一種發(fā)動(dòng)機(jī)，其特征在于，包括如權(quán)利要求1～9任一項(xiàng)所述的氣缸套。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)涉及發(fā)動(dòng)機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種氣缸套及發(fā)動(dòng)機(jī)。氣缸套包括氣缸套本體，氣缸套本體的內(nèi)孔沿氣缸套本體的軸向設(shè)有依次連接、且沿氣缸套本體的內(nèi)孔周向設(shè)置的第一直線段端面、凸型線段端面、凹型線段端面以及第二直線段端面。第一直線段端面靠近氣缸套本體的頂端，第二直線段端面靠近氣缸套本體的底部，第一直線段端面和第二直線段端面均平行于氣缸套本體的中心軸線。凸型線段端面相對(duì)第一直線段端面朝向氣缸套本體的中心軸線突出設(shè)置，凹型線段端面相對(duì)第一直線段端面遠(yuǎn)離氣缸套本體的中心軸線內(nèi)凹設(shè)置。本技術(shù)中的氣缸套，能夠解決活塞敲缸和活塞磨損的問題。

技術(shù)研發(fā)人員：劉成,晁珅,王蒙山,李敏,朱桂香
受保護(hù)的技術(shù)使用者：濰柴動(dòng)力股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240113
技術(shù)公布日：2024/12/19