本發(fā)明涉及油氣分離領(lǐng)域，具體涉及一種汽車發(fā)動機(jī)用組合式油氣分離器。

背景技術(shù)：

汽車發(fā)動機(jī)油氣分離器主要用于將曲軸箱內(nèi)的油氣混合氣體中的機(jī)油分離出來。當(dāng)油氣混合氣體進(jìn)入油氣分離器內(nèi)后，油氣分離器將氣體和機(jī)油分離，分離出的機(jī)油流回油底殼；但目前的油氣分離器通結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制作成本高，且油氣分離效率不佳。

另一方面，目前油氣分離器分離出的機(jī)油通常采用以下方式回到油底殼：通過第一回油管或直接通過回油孔滴落到曲軸箱內(nèi)，再流回油底殼，這種回油方式雖然結(jié)構(gòu)簡單，但曲軸箱內(nèi)的氣體會通過回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單，制作成本低，并且油氣分離效率高，分離效果好的組合式油氣分離器。

本發(fā)明在第一目的基礎(chǔ)上的另一目的是為了一種可有效解決曲軸箱內(nèi)的氣體會通過回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題的組合式油氣分離器。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種組合式油氣分離器，包括：分離器外殼，分離器外殼內(nèi)設(shè)有油氣混合通道、氣體排出通道及與油氣混合通道相連通的混合氣體進(jìn)口；設(shè)置在分離器外殼上的精分離結(jié)構(gòu)，精分離結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在油氣混合通道內(nèi)的精分離隔板及設(shè)在油氣混合通道的底面上并與精分離隔板相對應(yīng)的聚油槽，精分離隔板上設(shè)有若干精分離通孔，聚油槽的底面設(shè)有第一回油孔；以及設(shè)置在分離器外殼上的旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)，且精分離結(jié)構(gòu)位于混合氣體進(jìn)口與旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)之間；所述旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在分離器外殼上的旋風(fēng)回油筒及設(shè)置在旋風(fēng)回油筒內(nèi)的出風(fēng)管，所述旋風(fēng)回油筒包括位于上部的圓筒部與位于下部的錐筒部，錐筒部的內(nèi)徑自上而下逐漸減小，圓筒部的側(cè)面上設(shè)有連通油氣混合通道與旋風(fēng)回油筒內(nèi)腔的切向進(jìn)口，且切向進(jìn)口靠近旋風(fēng)回油筒的上端，旋風(fēng)回油筒的上端設(shè)有與氣體排出通道相連通的出風(fēng)口，旋風(fēng)回油筒的下端設(shè)有第二回油孔，所述出風(fēng)管與圓筒部同軸，且出風(fēng)管的上端口與出風(fēng)口密封連接。

本方案的組合式油氣分離器將精分離結(jié)構(gòu)與旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)合理的整合在一起，在同一油氣混合通道內(nèi)實(shí)現(xiàn)兩級分離，從而提高油氣分離效率與分離效果。另一方面，本方案的組合式油氣分離器結(jié)構(gòu)簡單，制作成本低。

作為優(yōu)選，精分離結(jié)構(gòu)該包括設(shè)置在分離器外殼上并與聚油槽相對應(yīng)的自密封回油結(jié)構(gòu)；所述自密封回油結(jié)構(gòu)包括呈上下延伸的第一回油管及套設(shè)在第一回油管上的回油扣帽，所述回油扣帽的上端開口、下端封閉，所述第一回油管位于分離器外殼的外側(cè)，第一回油管的上端口與第一回油孔密封連接，第一回油管的下端口位于回油扣帽內(nèi)。

本方案的自密封回油結(jié)構(gòu)可有效解決曲軸箱內(nèi)的氣體會通過精分離結(jié)構(gòu)的第一回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題。

作為優(yōu)選，回油扣帽的上端面上設(shè)有回油缺口，且回油缺口的底面高度高于第一回油管的下端口的高度。

作為優(yōu)選，第一回油管與回油扣帽的軸線豎直設(shè)置，回油扣帽的內(nèi)側(cè)面上并位于回油缺口的下方設(shè)有環(huán)形限位塊，第一回油管上套設(shè)有水平浮動隔板，水平浮動隔板支撐于環(huán)形限位塊上，水平浮動隔板位于回油缺口的下方，水平浮動隔板的浮力大于重力。

本方案能夠在不影響精分離結(jié)構(gòu)順利回油的情況下，有效解決當(dāng)回油扣帽內(nèi)的機(jī)油液面低于第一回油管的下端口時，曲軸箱內(nèi)的氣體還是可以通過第一回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題。

作為優(yōu)選，分離器外殼的外側(cè)還設(shè)有第二回油管，第二回油管的上端與第二回油孔密封連接，第二回油管的下端設(shè)有回油閥。

本方案的回油閥可有效解決曲軸箱內(nèi)的氣體會通過旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)的第二回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題。

作為優(yōu)選，錐筒部的內(nèi)側(cè)面上設(shè)有環(huán)形紊流帶，環(huán)形紊流帶由若干設(shè)在錐筒部的內(nèi)側(cè)面上的凹槽組成。本方案的環(huán)形紊流帶可以在幾乎不影響油氣分離效率的同時，提高油氣分離效果。

作為優(yōu)選，環(huán)形紊流帶位于錐筒部的內(nèi)側(cè)面的中部或中上部。

作為優(yōu)選，氣體排出通道上設(shè)有單向閥結(jié)構(gòu)，單向閥結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在氣體排出通道內(nèi)的隔斷板，隔斷板將氣體排出通道隔斷，隔斷板上設(shè)有貫穿隔斷板相對兩側(cè)面的閥孔；設(shè)置在隔斷板中部的閥片安裝桿，閥片安裝桿上設(shè)有閥片擋板；以及套設(shè)置在閥片安裝桿上用于封遮所述的閥孔的橡膠閥片，橡膠閥片位于閥片擋板與隔斷板之間，且橡膠閥片能夠沿閥片安裝桿的軸向移動。

本方案的單向閥結(jié)構(gòu)利用隔斷板兩側(cè)的氣體排出通道內(nèi)的壓力變化來實(shí)現(xiàn)單向閥結(jié)構(gòu)的啟閉，其不僅結(jié)構(gòu)簡單緊湊、制作成本低，而且與常規(guī)單向閥（常規(guī)單向閥的啟閉與使用壽命直接受彈簧影響）相比，本方案的單向閥結(jié)構(gòu)的啟閉與使用壽命部受彈簧影響。

作為優(yōu)選，隔斷板的側(cè)面上設(shè)有內(nèi)環(huán)形凸起與外環(huán)形凸起，內(nèi)環(huán)形凸起、外環(huán)形凸起與閥片安裝桿位于隔斷板的同一側(cè)，內(nèi)環(huán)形凸起位于外環(huán)形凸起內(nèi)，閥片安裝桿位于內(nèi)環(huán)形凸起內(nèi)，所述閥孔位于內(nèi)環(huán)形凸起與外環(huán)形凸起之間。

作為優(yōu)選，分離器外殼包括自上而下依次分布的上殼體、中殼體與下殼體，所述氣體排出通道位于上殼體與中殼體之間，油氣混合通道位于中殼體與下殼體之間，且油氣混合通道位于氣體排出通道的正下方。本方案結(jié)構(gòu)簡單緊湊，便于實(shí)際生產(chǎn)制作。

本發(fā)明的有益效果是：

其一，結(jié)構(gòu)簡單緊湊，制作成本低，并且油氣分離效率高，分離效果好。

其二，可有效解決曲軸箱內(nèi)的氣體會通過回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題的組合式油氣分離器。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的實(shí)施例1的一種組合式油氣分離器的一種軸測圖。

圖2是本發(fā)明的實(shí)施例1的一種組合式油氣分離器的一種剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是圖2中a處的局部放大圖。

圖4是本發(fā)明的實(shí)施例1的回油扣帽的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是圖2中b處的局部放大圖。

圖6是圖2中c處的局部放大圖。

圖7是圖6中d處的局部放大圖。

圖8是本發(fā)明的實(shí)施例2的旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)的一種局部結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9是本發(fā)明的實(shí)施例3的自密封回油結(jié)構(gòu)處的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：

上殼體1a，中殼體1b，下殼體1c；

prv閥2；

第二回油管3，回油閥3.1；

混合氣體進(jìn)口4；

油氣混合通道5；

精分離結(jié)構(gòu)6，精分離隔板6.1，精分離通孔6.2，分離擋板6.3，聚油槽6.4、第一回油孔6.4.1，自密封回油結(jié)構(gòu)6.5、第一回油管6.5.1、回油扣帽6.5.2、卡塊6.5.3、卡孔6.5.4、回油缺口6.5.5，環(huán)形限位塊6.5.6，水平浮動隔板6.5.7；

旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)7，圓筒部7.1，錐筒部7.2，第二回油孔7.3，出風(fēng)管7.4，出風(fēng)口7.5，切向進(jìn)口7.6，環(huán)形紊流帶7.7；

氣體排出通道8；

單向閥結(jié)構(gòu)9，隔斷板9.1，閥孔9.2，橡膠閥片9.3，閥片安裝桿9.4，閥片擋板9.5，內(nèi)環(huán)形凸起9.6，外環(huán)形凸起9.7。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖與具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述：

實(shí)施例1：如圖1、圖2所示，一種組合式油氣分離器，包括：分離器外殼；設(shè)置在分離器外殼上的精分離結(jié)構(gòu)6以及設(shè)置在分離器外殼上的旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)7。

分離器外殼包括自上而下依次分布的上殼體1a、中殼體1b與下殼體1c。分離器外殼內(nèi)設(shè)有油氣混合通道5、氣體排出通道8及與油氣混合通道相連通的混合氣體進(jìn)口4。氣體排出通道位于上殼體與中殼體之間。油氣混合通道位于中殼體與下殼體之間，且油氣混合通道位于氣體排出通道的正下方?；旌蠚怏w進(jìn)口設(shè)置在下殼體的底面上。

如圖2、圖3、圖4所示，精分離結(jié)構(gòu)位于混合氣體進(jìn)口與旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)之間。精分離結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在油氣混合通道內(nèi)的精分離隔板6.1；設(shè)在油氣混合通道的底面上并與精分離隔板相對應(yīng)的聚油槽6.4；以及設(shè)置在分離器外殼上并與聚油槽相對應(yīng)的自密封回油結(jié)構(gòu)6.5。

精分離隔板與油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向相垂直。精分離隔板將油氣混合通道隔斷。精分離隔板上設(shè)有若干精分離通孔6.2。精分離通孔連通精分離隔板兩側(cè)的油氣混合通道。精分離通孔呈圓錐形，且精分離通孔的橫截面積在油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向上逐漸減小。

油氣混合通道內(nèi)還設(shè)有與精分離隔板相平行的分離擋板6.3。精分離隔板與分離擋板沿油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向前后分布。分離擋板的頂面與油氣混合通道的頂面設(shè)有間隙。分離擋板上設(shè)有過油缺口，且過油缺口的底面與油氣混合通道的底面齊平。

聚油槽的底面設(shè)有第一回油孔6.4.1。本實(shí)施例的聚油槽為兩個。精分離隔板與分離擋板位于兩個聚油槽之間。

自密封回油結(jié)構(gòu)包括呈上下延伸的第一回油管6.5.1及套設(shè)在第一回油管上的回油扣帽6.5.2。回油扣帽的上端開口、下端封閉?；赜涂勖蓖ㄟ^卡扣結(jié)構(gòu)卡接在第一回油管上。卡扣結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在第一回油管外側(cè)面上的卡塊6.5.3及設(shè)置在回油扣帽上并與卡塊相配合的卡孔6.5.4。第一回油管位于分離器外殼的外側(cè)。第一回油管的上端口與第一回油孔密封連接，第一回油管的下端口位于回油扣帽內(nèi)。回油扣帽的上端面上設(shè)有回油缺口6.5.5，且回油缺口的底面高度高于第一回油管的下端口的高度。

如圖2、圖5所示，旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在分離器外殼上的旋風(fēng)回油筒及設(shè)置在旋風(fēng)回油筒內(nèi)的出風(fēng)管7.4。旋風(fēng)回油筒的上下兩端封閉。旋風(fēng)回油筒包括位于上部的圓筒部7.1與位于下部的錐筒部7.2。圓筒部與錐筒部設(shè)置在下殼體上，且圓筒部、錐筒部與下殼體為一體注塑成型結(jié)構(gòu)。旋風(fēng)回油筒的上端面由中殼體的底面構(gòu)成。圓筒部與錐筒部同軸。錐筒部的內(nèi)徑自上而下逐漸減小。圓筒部位于油氣混合通道內(nèi)。錐筒部的下部位于油氣混合通道的下方。

圓筒部的側(cè)面上設(shè)有連通油氣混合通道與旋風(fēng)回油筒內(nèi)腔的切向進(jìn)口7.6，且切向進(jìn)口靠近旋風(fēng)回油筒的上端。旋風(fēng)回油筒的上端設(shè)有與氣體排出通道相連通的出風(fēng)口7.5。出風(fēng)管與圓筒部同軸，且出風(fēng)管的上端口與出風(fēng)口密封連接。出風(fēng)管與中殼體為一體注塑成型結(jié)構(gòu)。旋風(fēng)回油筒的下端設(shè)有第二回油孔7.3。分離器外殼的外側(cè)還設(shè)有第二回油管3。第二回油管的上端與第二回油孔密封連接。第二回油管的下端設(shè)有回油閥3.1。

如圖1、圖2、圖6、圖7所示，氣體排出通道上設(shè)有單向閥結(jié)構(gòu)9與prv閥2。氣體排出通道的端部設(shè)有氣體排出端口8.1。單向閥結(jié)構(gòu)與prv閥位于出風(fēng)口與氣體排出端口之間。單向閥結(jié)構(gòu)位于prv閥與氣體排出端口之間。

單向閥結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在氣體排出通道內(nèi)的隔斷板9.1；設(shè)置在隔斷板中部的閥片安裝桿9.4；以及套設(shè)置在閥片安裝桿上的橡膠閥片9.3。閥片安裝桿與氣體排出端口位于隔斷板的同一側(cè)。閥片安裝桿與該閥片安裝桿所在的隔斷板的側(cè)面相垂直。閥片安裝桿上設(shè)有閥片擋板9.5。閥片擋板通過焊接與閥片安裝桿相連接。

隔斷板將氣體排出通道隔斷。隔斷板與氣體排出通道內(nèi)的氣流流通方向相垂直。隔斷板上設(shè)有貫穿隔斷板相對兩側(cè)面的閥孔9.2。隔斷板的側(cè)面上設(shè)有內(nèi)環(huán)形凸起9.6與外環(huán)形凸起9.7。內(nèi)環(huán)形凸起、外環(huán)形凸起與閥片安裝桿位于隔斷板的同一側(cè)。內(nèi)環(huán)形凸起位于外環(huán)形凸起內(nèi)。閥片安裝桿位于內(nèi)環(huán)形凸起內(nèi)。內(nèi)環(huán)形凸起與閥片安裝桿同軸分布。內(nèi)環(huán)形凸起與外環(huán)形凸起同軸分布。閥孔位于內(nèi)環(huán)形凸起與外環(huán)形凸起之間。

橡膠閥片用于封遮閥孔。橡膠閥片中心設(shè)有閥片安裝孔，閥片安裝桿插設(shè)在閥片安裝孔內(nèi)。橡膠閥片位于閥片擋板與隔斷板之間。且橡膠閥片能夠沿閥片安裝桿的軸向移動。閥片安裝孔的內(nèi)徑小于內(nèi)環(huán)形凸起的內(nèi)徑，橡膠閥片的外徑大于外環(huán)形凸起的外徑。

本實(shí)施例的組合式油氣分離器的具體工作如下：

第一；曲軸箱內(nèi)的油氣混合氣體通過混合氣體進(jìn)口進(jìn)入油氣混合通道內(nèi)。

第二，油氣混合通道內(nèi)的油氣混合氣體首先通過精分離結(jié)構(gòu)進(jìn)行油氣一級分離，精分離結(jié)構(gòu)的油氣一級分離過程如下：

油氣混合通道內(nèi)的油氣混合氣體經(jīng)過精分離隔板、精分離通孔與分離擋板后將油氣混合氣體的機(jī)油與氣體分離，分離出的機(jī)油在自重作用下聚集到聚油槽內(nèi)；接著，通過第一回油孔與第一回油管流入回油扣帽內(nèi)并聚集在回油扣帽內(nèi)，當(dāng)聚集在回油扣帽內(nèi)的機(jī)油液面高度高于回油缺口的底面高度時，回油扣帽內(nèi)的機(jī)油將由回油缺口流出到曲軸箱內(nèi)并流回油底殼；在這個過程中，由于回油缺口的底面高度高于第一回油管的下端口的高度，當(dāng)聚集在回油扣帽內(nèi)的機(jī)油由回油缺口流出時，回油扣帽內(nèi)的機(jī)油將漫過第一回油管的下端口，將第一回油管的下端口密封，從而避免曲軸箱內(nèi)的氣體通過第一回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題。

第三，通過旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)進(jìn)行油氣二級分離，旋風(fēng)回油結(jié)構(gòu)的油氣二級分離過程如下：

油氣混合通道內(nèi)的油氣混合氣體通過切向進(jìn)口進(jìn)入旋風(fēng)回油筒上部的圓筒部內(nèi)，切向進(jìn)口將油氣混合氣體切向引入圓筒部內(nèi)，油氣混合氣體在圓筒部形成貼壁旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，繞旋風(fēng)回油筒內(nèi)壁逐漸往下旋轉(zhuǎn)，使具有較大慣性離心力的油滴甩向旋風(fēng)回油筒內(nèi)壁，油滴在重力作用下沿旋風(fēng)回油筒內(nèi)壁滑落并通過第二回油孔、第二回油管與回油閥排出；而氣體將通過出風(fēng)管與出風(fēng)口排出到氣體排出通道內(nèi)；氣體排出通道內(nèi)的氣體依次通過prv閥、單向閥結(jié)構(gòu)與氣體排出端口排出；從而將油氣混合氣體中的機(jī)油與氣體分離。

另一方面，在油氣分離器工作過程中，如圖6所示，當(dāng)隔斷板右側(cè)的氣體排出通道內(nèi)的氣壓大于隔斷板左側(cè)的氣體排出通道內(nèi)的氣壓時，橡膠閥片沿閥片安裝桿往左移動，并通過閥片擋板限制橡膠閥片的軸向移動行程；此時閥孔開啟，隔斷板右側(cè)的氣體排出通道內(nèi)的氣體通過閥孔排出到隔斷板左側(cè)，并由氣體排出通道的氣體排出端口排出。當(dāng)隔斷板左側(cè)的氣體排出通道內(nèi)的氣壓大于隔斷板右側(cè)的氣體排出通道內(nèi)的氣壓時，則橡膠閥片抵靠在內(nèi)環(huán)形凸起與外環(huán)形凸起上，將閥孔關(guān)閉，避免氣體排出通道內(nèi)的氣體回流。本發(fā)明的單向閥結(jié)構(gòu)利用隔斷板兩側(cè)的氣體排出通道內(nèi)的壓力變化來實(shí)現(xiàn)單向閥結(jié)構(gòu)的啟閉，其不僅結(jié)構(gòu)簡單緊湊、制作成本低，而且與常規(guī)單向閥（常規(guī)單向閥的啟閉與使用壽命直接受彈簧影響）相比，本方案的單向閥結(jié)構(gòu)的啟閉與使用壽命部受彈簧影響。

實(shí)施例2，本實(shí)施例的其余結(jié)構(gòu)參照實(shí)施例1，其不同之處在于：

如圖8所示，錐筒部7.2的內(nèi)側(cè)面上設(shè)有環(huán)形紊流帶7.7。環(huán)形紊流帶位于錐筒部的內(nèi)側(cè)面的中部或中上部。環(huán)形紊流帶由若干設(shè)在錐筒部的內(nèi)側(cè)面上的凹槽組成。環(huán)形紊流帶的凹槽密集排布。

申請人在長期研究分析中發(fā)現(xiàn)：在油氣混合氣體沿錐筒部的內(nèi)壁往下旋轉(zhuǎn)移動的過程中，由于錐筒部的內(nèi)徑逐漸減小，油氣混合氣體的轉(zhuǎn)速將逐漸增大（線速度大致恒定不變），雖然油氣混合氣體的轉(zhuǎn)速增大有利于提高油氣分離效果，但另一方面，油氣混合氣體的轉(zhuǎn)速越快，在相同的行程下則分離時間越短，而沒有足夠的分離時間（油液沒有充分分離）又會降低油氣分離效果；如此為了進(jìn)一步提高錐筒部的油氣分離效果，申請人在錐筒部的內(nèi)側(cè)面的中上部設(shè)置環(huán)形紊流帶，在油氣混合氣體沿錐筒部的內(nèi)壁往下旋轉(zhuǎn)移動中，當(dāng)螺旋向下的油氣混合氣體經(jīng)過環(huán)形紊流帶時，一方面可以遏制油氣混合氣體的轉(zhuǎn)速繼續(xù)增大，從而提高油氣混合氣體的油氣分離時間，使油氣混合氣體在保持較高轉(zhuǎn)速的情況下能夠有更長的時間進(jìn)行油氣分離，提高油氣分離效果；另一方面，油氣混合氣體貼著環(huán)形紊流帶運(yùn)行時，將撞擊在環(huán)形紊流帶的凹槽上從而使油滴直接附著在凹槽內(nèi)側(cè)面上，進(jìn)一步提高油氣分離效果；當(dāng)油氣混合氣體越過環(huán)形紊流帶后，油氣混合氣的轉(zhuǎn)速再次逐漸增大，進(jìn)行油氣二次高效分離；如此，能夠在幾乎不影響油氣分離效率的同時，有效的提高油氣分離效果。

實(shí)施例3：本實(shí)施例的其余結(jié)構(gòu)參照實(shí)施例1或?qū)嵤├?，其不同之處在于：

如圖9所示，第一回油管與回油扣帽的軸線豎直設(shè)置?；赜涂勖?.5.2的內(nèi)側(cè)面上并位于回油缺口的下方設(shè)有環(huán)形限位塊6.5.6。第一回油管上套設(shè)有水平浮動隔板6.5.7。水平浮動隔板中部設(shè)有第一回油管過孔，第一回油管過孔的內(nèi)徑略大于第一回油管的外徑。第一回油管穿過第一回油管過孔。水平浮動隔板能夠沿第一回油管上下浮動。水平浮動隔板支撐于環(huán)形限位塊上。水平浮動隔板水平浮動隔板位于回油缺口的下方。水平浮動隔板的外徑略小于回油扣帽的內(nèi)徑。水平浮動隔板的浮力大于重力。

由于在回油扣帽內(nèi)的機(jī)油液面低于第一回油管的下端口時，曲軸箱內(nèi)的氣體還是可以通過第一回油孔進(jìn)入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率；對此本實(shí)施例的對實(shí)施例1中的自密封回油結(jié)構(gòu)進(jìn)行進(jìn)一步改進(jìn)，在不影響油氣分離器順利回油的前提下，有效解決這一問題。

在回油扣帽內(nèi)的機(jī)油液面低于第一回油管的下端口時，由于水平浮動隔板將第一回油管與回油扣帽之間的間隙封遮，從而避免曲軸箱內(nèi)的氣體通過第一回油管與第一回油孔進(jìn)入油氣分離器。當(dāng)回油扣帽內(nèi)的機(jī)油液面逐漸升高的過程中，油扣帽內(nèi)的機(jī)油將先漫過第一回油管的下端口，將第一回油管的下端口密封；然后水平浮動隔板隨機(jī)油液面一同上升，當(dāng)水平浮動隔板上升至回油缺口的底面上方時，回油扣帽內(nèi)的機(jī)油將由回油缺口流出到曲軸箱內(nèi)并流回油底殼。