本發(fā)明涉及發(fā)動機潤滑領域，具體涉及一種噴射式潤滑構(gòu)造。

背景技術：

通用發(fā)動機通常有曲軸箱、曲軸、活塞、連桿等運動零部件，曲軸箱是汽油機的主要部件之一，由曲軸箱蓋和曲軸箱體一道組成曲軸箱。

發(fā)動機曲軸箱內(nèi)部存貯機油，發(fā)動機在工作過程中，運動零件的工作表面是凹凸不平的，為了防止金屬件之間的干摩擦，一般發(fā)動機都需要設置潤滑系統(tǒng)，在摩擦表面之間形成油膜，實現(xiàn)液體摩擦，從而減少摩擦阻力、降低功率消耗，提高發(fā)動機工作的可靠性和耐久性。

傳統(tǒng)的發(fā)動機機油潤滑系統(tǒng)中，包括機油泵、機油過濾網(wǎng)和置于曲軸箱上的潤滑油道，機油泵設置有齒輪傳動，儲存于曲軸箱箱底的機油被吸入主油道并輸送至需要潤滑的零部件處，通常需要主油道潤滑的有曲軸頸，平衡軸頸等，而活塞的型腔內(nèi)部通常是通過飛濺上來的機油潤滑，但由于角度和空間等因素限制，飛濺入活塞型腔內(nèi)部的機油不多，潤滑效果不好，使得活塞與缸孔摩擦阻力比較大，摩擦面磨損嚴重；同時發(fā)動機燃燒產(chǎn)生高溫傳給活塞，造成活塞溫度非常高，并且活塞與缸套摩擦，產(chǎn)生熱量不能及時散去，容易造成活塞變形和熱膨脹，活塞環(huán)燒死和活塞頂部損壞等異?，F(xiàn)象。

因此，有必要對現(xiàn)有發(fā)動機潤滑構(gòu)造進行改進，保證對活塞型腔頂部進行有效降溫和缸體內(nèi)零部件進行潤滑，并且結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，生產(chǎn)成本低。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術中的缺陷，提供一種噴射式潤滑構(gòu)造，保證對活塞型腔頂部進行有效降溫和缸體內(nèi)零部件進行潤滑，并且結(jié)構(gòu)簡單，加工方便。

本發(fā)明的噴射式潤滑構(gòu)造，包括設置于箱體內(nèi)的噴射油道，所述噴射油道具有噴油口，所述噴油口的噴油方向正對箱體的活塞型腔；所述箱體包括曲軸箱和固定或一體成型于曲軸箱的缸體,當活塞到達上止點時，噴油口噴射出的機油可到達活塞型腔的頂面，有效對活塞型腔頂部降溫和對缸體內(nèi)的運動部件進行潤滑，保證汽缸正常運行,避免發(fā)動機功率多余損耗,并且結(jié)構(gòu)簡單,加工方便。

進一步，所述箱體設有軸頸支撐座，所述箱體內(nèi)設有用于壓力潤滑軸頸的壓力潤滑油道，且壓力潤滑油道的出口位于軸頸支撐座內(nèi)圓，所述噴射油道的進油口位于軸頸支撐座內(nèi)圓；由于高速轉(zhuǎn)動的軸頸帶動機油高速轉(zhuǎn)動，易在噴射油道的進油口增加壓強，使的機油噴射強度更大，保證冷卻流量充足的同時，擴大對周圍部件濺射潤滑范圍和強度，同時高速流出的噴射機油利于軸頸支撐座的內(nèi)圓機油流速增加，保證潤滑效果好，同時利于軸頸降溫。

進一步，所述軸頸支撐座內(nèi)圓形成潤滑槽,所述壓力潤滑油道的出口位于潤滑槽內(nèi)壁；增大軸頸的潤滑面積和潤滑油供給，保證軸頸潤滑效果好，減小軸頸摩擦損耗，提高動力輸出或傳動效率。

進一步，所述噴射油道的進油口位于潤滑槽內(nèi)壁；將噴射油道的進油口通過潤滑槽連接于壓力潤滑油道的出油口形成一同截面尺寸較大的通路，可保證噴射油道斷面尺寸可設置較大，避免由于軸頸與軸頸安裝座內(nèi)圓之間的過流間隙較小而影響噴射流道的流量。

進一步，所述潤滑槽為與軸頸共軸的環(huán)形潤滑槽；保證軸頸安裝座內(nèi)圓沿圓周方向潤滑油布置充分，保證軸承潤滑效果。

進一步，所述軸頸支撐座內(nèi)圓凹陷形成沉臺,一軸套以軸向限位的方式內(nèi)套于沉臺的臺階面并其端部與沉臺的臺階側(cè)壁形成所述環(huán)形潤滑槽；。

進一步，所述軸頸安裝座內(nèi)圓凹陷形成沉臺,一軸套以軸向限位的方式內(nèi)套于沉臺的臺階面并其端部與沉臺的臺階側(cè)壁形成所述環(huán)形凹槽內(nèi)側(cè)壁；避免環(huán)形凹槽加工困難，同時軸套易于進一步減小曲軸軸頸的摩擦力，保證發(fā)動機動力輸出效率高。

進一步，所述沉臺的臺階面形成內(nèi)凹形成用于對軸套軸向限位的限位臺階，加工簡單，軸套安裝方便。

進一步，所述噴射油道的進油口位于潤滑槽的槽底；便于潤滑油從噴射油道的進油口順暢流入，保證噴射油道內(nèi)壓強較大，利于噴射口噴射。

進一步，所述噴油口位于軸頸支撐座外圓靠近活塞的一端；避免噴油口噴出的噴射機油受到缸體底部的限制，利于使噴射機油噴射至活塞型腔頂部，并且結(jié)構(gòu)緊湊，噴射方向控制精度高，穩(wěn)定性好。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明公開的一種噴射式潤滑構(gòu)造，通過設置于箱體內(nèi)的噴射油道，噴射油道具有噴油口，噴油口的噴油方向正對箱體的活塞型腔，噴油口噴射出的機油可到達活塞型腔的頂面，有效對活塞型腔頂部降溫和對缸體內(nèi)的運動部件進行潤滑，保證汽缸正常運行,避免發(fā)動機功率多余損耗,并且結(jié)構(gòu)簡單,加工方便；同時，高速轉(zhuǎn)動的軸頸易使的機油噴射強度更大，保證冷卻流量充足的同時，擴大對周圍部件濺射潤滑范圍和強度，同時高速流出的噴射機油利于軸頸支撐座的內(nèi)圓布油，保證潤滑效果好。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步描述：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中A處放大圖；

圖3為本發(fā)明的另一結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為圖1中A處放大圖，圖3為本發(fā)明的另一結(jié)構(gòu)示意圖，如圖所示，本實施例中的噴射式潤滑構(gòu)造；包括設置于箱體內(nèi)的噴射油道1，所述噴射油道1具有噴油口1a，所述噴油口1a的噴油方向正對箱體的活塞型腔；所述箱體包括曲軸箱和固定于曲軸箱的氣缸3,如圖所示，曲軸箱包括曲軸箱體和曲軸箱蓋2，本實施例噴射油道1設置于曲軸箱的曲軸箱蓋2上,當然，噴射油道1內(nèi)有一定壓強的噴射機油，同時，噴油口1a的噴油方向正對箱體的活塞型腔，當活塞到達上止點時，噴油口1a噴射出的機油可到達活塞型腔的頂面，有效對活塞型腔頂部降溫和對缸體內(nèi)的運動部件進行潤滑，保證汽缸正常運行,避免發(fā)動機功率多余損耗,并且結(jié)構(gòu)簡單,加工方便。

本實施例中，所述箱體設有軸頸支撐座4，所述箱體內(nèi)設有用于壓力潤滑軸頸的壓力潤滑油道5，且壓力潤滑油道5的出口位于軸頸支撐座4內(nèi)圓，所述噴射油道1的進油口6位于軸頸支撐座4內(nèi)圓；所述軸頸支撐座4為曲軸軸頸支撐座4，噴射油道1整體設置于位于曲軸箱蓋2的曲軸軸頸支撐座4上；軸頸支撐座4底部設置有機油泵7，通過機油泵7將底部的潤滑抽吸上來，潤滑油道先通過壓力潤滑油道5進入軸頸支撐座4內(nèi)圓進行軸頸潤滑，并通過設置于軸頸支撐座4的噴射油道1對活塞型腔進行噴射，當軸頸在軸頸支撐座4的內(nèi)圓上時，由于高速轉(zhuǎn)動的軸頸帶動機油高速轉(zhuǎn)動，易在噴射油道1的進油口6增加壓強，使的機油噴射強度更大，保證冷卻流量充足的同時，擴大對周圍部件濺射潤滑范圍和強度，同時高速流出的噴射機油利于軸頸支撐座4的內(nèi)圓機油流速增加，使得布油(機油不同位置的分布)更靈活、效率更高，避免封閉機油靜止時布油效率低，保證潤滑效果好，同時利于軸頸降溫，軸頸支撐座4內(nèi)的機油更新迅速，避免雜質(zhì)積累而有損軸頸或軸頸支撐座4。

本實施例中，所述軸頸支撐座4內(nèi)圓形成潤滑槽,所述壓力潤滑油道5的出口位于潤滑槽內(nèi)壁；增大軸頸的潤滑面積和潤滑油供給，保證軸頸潤滑效果好，減小軸頸摩擦損耗，提高動力輸出或傳動效率。

本實施例中，所述噴射油道1的進油口6位于潤滑槽內(nèi)壁；將噴射油道1的進油口6通過潤滑槽連接于壓力潤滑油道5的出油口形成一截面尺寸較大的通路，可保證噴射油道1斷面尺寸可設置較大，避免由于軸頸與軸頸安裝座內(nèi)圓之間的過流間隙較小而影響噴射流道的流量，當然，潤滑槽可為沿圓周方向設置弧形槽，將噴射油道1的進油口6設置于弧形槽內(nèi)沿軸頸轉(zhuǎn)動方向上的末端，利于在軸頸的驅(qū)動下在噴射油道1的進油口6形成較大壓強，增大噴射油道1的噴射壓強。

本實施例中，所述潤滑槽為與軸頸共軸的環(huán)形潤滑槽7；保證軸頸安裝座內(nèi)圓沿圓周方向潤滑油布置充分，保證軸頸潤滑效果好，同時更利于在環(huán)形潤滑槽7內(nèi)產(chǎn)生更大的離心力，保證噴射強度大。

本實施例中，所述軸頸安裝座內(nèi)圓凹陷形成沉臺8,一軸套9以軸向限位的方式內(nèi)套于沉臺8的臺階面并其端部與沉臺8的臺階側(cè)壁8a形成所述環(huán)形凹槽內(nèi)側(cè)壁；避免環(huán)形凹槽加工困難，同時軸套9易于進一步減小曲軸軸頸的摩擦力，保證發(fā)動機動力輸出效率高；利于提高布油效果，保證潤滑。

本實施例中，所述沉臺8的臺階面形成內(nèi)凹形成用于對軸套9軸向限位的限位臺階10，加工簡單，軸套9安裝方便。

本實施例中，所述噴射油道1的進油口6位于潤滑槽的槽底；便于潤滑油從噴射油道1的進油口6順暢流入，保證噴射油道1內(nèi)壓強較大，利于噴射口噴射。

本實施例中，所述噴油口1a位于軸頸支撐座4外圓靠近活塞的一端；避免噴油口1a噴出的噴射機油受到缸體底部的限制，利于使噴射機油噴射至活塞型腔頂部，并且結(jié)構(gòu)緊湊，噴射方向控制精度高，穩(wěn)定性好。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。