專利名稱：氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)的制作方法
技術(shù)領域：
本實用新型涉及一種汽車發(fā)動機氣缸蓋罩，特別涉及一種汽車發(fā)動機氣缸蓋罩的油氣分離機構(gòu)。
技術(shù)背景 隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，汽車廢氣污染也在日益嚴重地威脅人類生態(tài)環(huán)境。如何有效治理汽車廢氣排放已成為當今世界環(huán)境保護中的一個重要研究課題。目前，以改善發(fā)動機燃燒過程為核心的機內(nèi)凈化技術(shù)成為減少汽車尾氣排放污染的重要技術(shù)之一。當發(fā)動機工作時，氣缸內(nèi)會有一些“旁通氣體”經(jīng)活塞環(huán)由氣缸竄入曲軸箱內(nèi)，將滯留在活塞和缸套表面的油膜和油滴帶入氣流，通過進氣系統(tǒng)，進入燃燒室再次燃燒。但是由于機油不能完全燃燒，產(chǎn)生的廢氣會對環(huán)境及排放指示產(chǎn)生負面影響，因此，為了減少廢氣排放，必須將機油從曲軸箱氣體中分離出來。現(xiàn)有技術(shù)運用流體力學的基本理論，在發(fā)動機氣缸蓋罩中設置油氣分離系統(tǒng)，例如慣性撞擊式分離器，將油氣進行分離，減少廢氣污染，降低機油消耗。存在的問題是油氣分離系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復雜，體積較大，采用的模具及加工工藝復雜，產(chǎn)品成型周期和加工周期較長。

實用新型內(nèi)容為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供一種結(jié)構(gòu)簡單、油氣分離效果好的發(fā)動機氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)方案如下一種氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)，包括氣缸蓋罩本體(I)，其特征在于所述氣缸蓋罩本體(I)內(nèi)腔的中部沿寬度方向設有隔板(6)，所述隔板(6)將氣缸蓋罩本體(I)的內(nèi)腔隔成左、右兩個腔室(lb、lc)，所述左腔室(Ib)和右腔室(Ic)內(nèi)的中部均沿長度方向設有凸部(Ia)，所述左腔室(Ib)和右腔室(Ic)的凸部(Ia)的上表面各設有兩個火花塞孔，所述火花塞孔的孔口上設有孔沿(2)，所述左腔室(Ib)內(nèi)的兩個火花塞孔之間的凸部(Ia)上設第二隔板(7)，該第二隔板(7)的兩端分別與兩個火花塞孔的孔沿⑵連接，所述右腔室(Ic)內(nèi)的兩個火花塞孔之間的凸部(Ia)上也設有第二隔板(7)，該第二隔板(7)的兩端分別與右腔室(Ic)內(nèi)的兩個火花塞孔的孔沿⑵相連；所述氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁上設有與左腔室(Ib)相通的PCV閥孔(10)和左氣孔(9a)，其中左氣孔(9a)設在后側(cè)壁的高度方向，PCV閥孔(10)中心線與隔板(6)平行且位于左氣孔(9a)與隔板(6)之間，所述PCV閥孔(10)和左氣孔(9a)之間的左腔室(Ib)內(nèi)設有氣流隔板(5)，該氣流隔板(5)的一端與氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁連接，另一端延伸至與靠近隔板(6)的火花塞孔的孔沿(2)相連；所述氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁上還設有與右腔室(Ic)相通的入氣孔(11)和右氣孔(％)，其中右氣孔(9b)設在后側(cè)壁的高度方向，入氣孔(11)的中心線與隔板(6)平行且位于右氣孔(9b)與隔板(6)之間，所述入氣孔(11)和右氣孔(9b)之間的右腔室(Ic)內(nèi)也設有氣流隔板(5)，該氣流隔板(5)的一端與氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁連接，另一端延伸至與靠近隔板出)的火花塞孔的孔沿(2)相連；在所述氣缸蓋罩本體⑴的開口端罩有迷宮蓋板(3)，所述火花塞孔的孔沿⑵、隔板(6)、第二隔板(7)以及氣流隔板(5)的上表面與迷宮蓋板(3)和氣缸蓋罩本體(I)的結(jié)合面齊平，所述凸部(Ia)的上表面低于迷宮蓋板(3)，所述迷宮蓋板(3)上沿長度方向分布有四個氣體出口(3a)，所述氣體出口(3a)位于靠近氣缸蓋罩本體(I)的前側(cè)壁的位置，其中兩個氣體出口(3a)與左腔室(Ib)相通，另外兩個氣體出口(3a)則與右腔室(Ic)相通。采用上述技術(shù)方案，迷宮蓋板與氣缸蓋罩內(nèi)腔中的隔板、氣流隔板、火花塞孔的孔沿、以及第二隔板形成氣體流動的迷宮，新鮮空氣從入氣孔進入右腔室內(nèi)，繞過右腔室內(nèi)的氣流隔板、火花塞孔的孔沿以及第二隔板，到達右氣孔，從右氣孔進入曲軸箱，使得曲軸箱大氣壓平衡；部分氣體從迷宮蓋板右邊的氣體出口出去。曲軸箱內(nèi)油氣混合氣通過左氣孔進入氣缸蓋罩左腔室，氣體繞過左腔室內(nèi)的氣流隔板、火花塞孔的孔沿以及第二隔板，到達·PCV閥孔進入進氣歧管，發(fā)動機在安裝使用時，整體向前傾斜5度左右，留在迷宮中的油向下流，從迷宮蓋板左側(cè)的氣體出口流出，進入凸輪軸室。達到油氣分離的目的。在上述技術(shù)方案中，所述左腔室(Ib)和右腔室(Ic)內(nèi)還分布有第三隔板(4)，該第三隔板(4)的上表面低于迷宮蓋板(3)。在上述技術(shù)方案中所述迷宮蓋板(3)上分布有凸包(8)，可以降低震動和噪音。在上述技術(shù)方案中所述左氣孔(9a)和右氣孔(9b)均由垂直設置在氣缸蓋罩本體(I)的罩壁上的豎直孔(9-1)和斜孔(9-2)組成，所述豎直孔(9-1)的上孔口上設蓋板，其下孔口與斜孔(9-2)相通，所述斜孔(9-2)與氣缸蓋罩本體(I)的內(nèi)腔相通。在上述技術(shù)方案中所述斜孔(9-2)與豎直孔(9-1)的中心線的夾角(a)為20度。在上述技術(shù)方案中所述入氣孔(11)上設有進氣管(Ila)。有益效果本實用新型設計合理、結(jié)構(gòu)簡單、制造容易，油氣分離效果好。

圖I為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為氣缸蓋罩本體的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為圖2中的A-A剖視圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明實施例1，如圖1-3所示，本實用新型的氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)由氣缸蓋罩本體I和迷宮蓋板3組成。所述氣缸蓋罩本體I內(nèi)腔的中部沿寬度方向設有隔板6，所述隔板6將氣缸蓋罩本體I的內(nèi)腔隔成左、右兩個腔室lb、lc，所述左腔室Ib和右腔室Ic內(nèi)的中部均沿長度方向設有凸部la，所述凸部Ia將左腔室Ib和右腔室Ic前后兩個長條形槽，所述左腔室Ib和右腔室Ic的凸部Ia的上表面各設有兩個火花塞孔，其中左腔室Ib內(nèi)的靠左的火花塞孔與氣缸蓋罩本體I的左側(cè)壁之間有間隙，靠右的火花塞孔與隔板6之間有間隙，同樣，所述右腔室Ic內(nèi)的兩個火花塞孔分別與隔板6和氣缸蓋罩本體I的右側(cè)壁之間有間隙，所述火花塞孔的孔口上設有孔沿2，所述左腔室Ib內(nèi)的兩個火花塞孔之間的凸部Ia上設第二隔板7，該第二隔板7的兩端分別與兩個火花塞孔的孔沿2連接，所述右腔室Ic內(nèi)的兩個火花塞孔之間的凸部Ia上也設有第二隔板7，該第二隔板7的兩端分別與右腔室Ic內(nèi)的兩個火花塞孔的孔沿2相連；所述氣缸蓋罩本體I的后側(cè)壁上設有與左腔室Ib相通的PCV閥孔10和左氣孔9a，其中左氣孔9a設在后側(cè)壁的高度方向，PCV閥孔10中心線與隔板6平行且位于左氣孔9a與隔板6之間，所述PCV閥孔10和左氣孔9a之間的氣缸蓋罩本體I的左后槽Ib內(nèi)設有氣流隔板5，該氣流隔板5的一端與氣缸蓋罩本體I的后側(cè)壁連接，另一端延伸至與靠近隔板6的火花塞孔的孔沿2相連；所述氣缸蓋罩本體I的后側(cè)壁上還設有與右腔室Ic相通的入氣孔11和右氣孔%，其中右氣孔9b設在后側(cè)壁的高度方向，入氣孔11的中心線與隔板6平行且位于右氣孔9b與隔板6之間，所述入氣孔11和右氣孔9b之間的氣缸蓋罩本體I的右后槽Ic內(nèi)也設有 氣流隔板5，該氣流隔板5的一端與氣缸蓋罩本體I的后側(cè)壁連接，另一端延伸至與靠近隔板6的火花塞孔的孔沿2相連；所述左氣孔9a和右氣孔9b均由垂直設置在氣缸蓋罩本體I的罩壁上的豎直孔9-1和斜孔9-2組成，所述豎直孔9-1的上孔口上設蓋板12，其下孔口與斜孔9-2相通，豎直孔9-1的下孔口與曲軸箱相通，所述斜孔9-2與氣缸蓋罩本體I的內(nèi)腔相通。所述斜孔9-2與豎直孔9-1的中心線的夾角a為20度。所述左腔室Ib和右腔室Ic內(nèi)還分布有第三隔板4。在所述氣缸蓋罩本體I的開口端罩有迷宮蓋板3，所述火花塞孔的孔沿2、隔板6、第二隔板7以及氣流隔板5的上表面與迷宮蓋板3和氣缸蓋罩本體I的結(jié)合面齊平，所述凸部Ia的上表面以及第三隔板4的上表面均低于迷宮蓋板3。該迷宮蓋板3上設有與火花塞孔孔沿2對應的孔，以及與隔板6、第二隔板7和氣流隔板5對應的槽，氣缸蓋罩本體I與迷宮蓋板3用12顆M5 X 6的螺釘緊固，結(jié)合面涂硅酮密封膠。所述迷宮蓋板3上沿長度方向分布有四個氣體出口 3a，所述氣體出口 3a位于靠近氣缸蓋罩本體I的前側(cè)壁的位置，其中兩個氣體出口 3a與左腔室Ib相通，另外兩個氣體出口 3a則與右腔室Ic相通。所述迷宮蓋板3上分布有45個凸包8。迷宮蓋板3上4個氣體出口 3a和45個凸包8都靠沖壓成型，模具保證。迷宮蓋板3與氣缸蓋罩本體I內(nèi)腔中的隔板6、氣流隔板5、火花塞孔的孔沿2以及第二隔板7形成氣體流動的迷宮，新鮮空氣從入氣孔11進入右腔室Ic內(nèi)，繞過右腔室Ic內(nèi)的氣流隔板5、火花塞孔的孔沿2以及第二隔板7，到達右氣孔％，從右氣孔9b進入曲軸箱，使得曲軸箱大氣壓平衡；部分氣體從迷宮蓋板3右邊的氣體出口 3a出去。曲軸箱內(nèi)油氣混合氣通過左氣孔9a進入氣缸蓋罩左腔室lb，氣體繞過左腔室Ib內(nèi)的氣流隔板5、火花塞孔的孔沿2以及第二隔板7，到達PCV閥孔10進入進氣歧管，發(fā)動機在安裝使用時，整體向前傾斜5度左右，留在迷宮中的油向下流，從迷宮蓋板3左側(cè)的氣體出口 3a流出，進入凸輪軸室。達到油氣分離的目的。
權(quán)利要求1.一種氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)，包括氣缸蓋罩本體(I)，其特征在于所述氣缸蓋罩本體⑴內(nèi)腔的中部沿寬度方向設有隔板(6)，所述隔板(6)將氣缸蓋罩本體⑴的內(nèi)腔隔成左、右兩個腔室(lb、lc)，所述左腔室(Ib)和右腔室(Ic)內(nèi)的中部均沿長度方向設有凸部(Ia)，所述左腔室(Ib)和右腔室(Ic)的凸部(Ia)的上表面各設有兩個火花塞孔，所述火花塞孔的孔口上設有孔沿(2)，所述左腔室(Ib)內(nèi)的兩個火花塞孔之間的凸部(Ia)上設第二隔板(7)，該第二隔板(7)的兩端分別與兩個火花塞孔的孔沿(2)連接，所述右腔室(Ic)內(nèi)的兩個火花塞孔之間的凸部(Ia)上也設有第二隔板(7)，該第二隔板(7)的兩端分別與右腔室(Ic)內(nèi)的兩個火花塞孔的孔沿(2)相連； 所述氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁上設有與左腔室(Ib)相通的PCV閥孔(10)和左氣孔(9a)，其中左氣孔(9a)設在后側(cè)壁的高度方向，PCV閥孔(10)中心線與隔板(6)平行且位于左氣孔(9a)與隔板(6)之間，所述PCV閥孔(10)和左氣孔(9a)之間的左腔室(Ib)內(nèi)設有氣流隔板(5)，該氣流隔板(5)的一端與氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁連接，另一端延伸至與靠近隔板(6)的火花塞孔的孔沿(2)相連； 所述氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁上還設有與右腔室(Ic)相通的入氣孔(11)和右氣孔(9b)，其中右氣孔(9b)設在后側(cè)壁的高度方向，入氣孔(11)的中心線與隔板(6)平行且位于右氣孔(9b)與隔板(6)之間，所述入氣孔(11)和右氣孔(9b)之間的右腔室(Ic)內(nèi)也設有氣流隔板(5)，該氣流隔板(5)的一端與氣缸蓋罩本體(I)的后側(cè)壁連接，另一端延伸至與靠近隔板(6)的火花塞孔的孔沿(2)相連； 在所述氣缸蓋罩本體(I)的開口端罩有迷宮蓋板(3)，所述火花塞孔的孔沿(2)、隔板(6)、第二隔板(7)以及氣流隔板(5)的上表面與迷宮蓋板(3)和氣缸蓋罩本體(I)的結(jié)合面齊平，所述凸部(Ia)的上表面低于迷宮蓋板(3)，所述迷宮蓋板(3)上沿長度方向分布有四個氣體出口(3a)，所述氣體出口(3a)位于靠近氣缸蓋罩本體(I)的前側(cè)壁的位置，其中兩個氣體出口(3a)與左腔室(Ib)相通，另外兩個氣體出口(3a)則與右腔室(Ic)相通。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)，其特征在于所述左腔室(Ib)和右腔室(Ic)內(nèi)還分布有第三隔板(4)，該第三隔板(4)的上表面低于迷宮蓋板(3)面。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)，其特征在于所述迷宮蓋板(3)上分布有凸包(8)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)，其特征在于所述左氣孔(9a)和右氣孔(9b)均由垂直設置在氣缸蓋罩本體(I)的罩壁上的豎直孔(9-1)和斜孔(9-2)組成，所述豎直孔(9-1)的上孔口上設蓋板(12)，其下孔口與斜孔(9-2)相通，所述斜孔(9-2)與氣缸蓋罩本體(I)的內(nèi)腔相通。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu),其特征在于所述斜孔(9-2)與豎直孔(9-1)的中心線的夾角(a)為20度。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)，其特征在于所述入氣孔(11)上設有進氣管(Ila) ο
專利摘要本實用新型公開了一種氣缸蓋罩油氣分離機構(gòu)，包括氣缸蓋罩本體和迷宮蓋板，所述氣缸蓋罩本體的內(nèi)腔內(nèi)由隔板、氣流隔板、第二隔板以及火花塞孔的孔沿形成氣體的迷宮，在氣缸蓋罩本體的罩口裝上迷宮蓋板，氣體通過迷宮容易，但是油通過迷宮難，從而達到油氣分離的效果。本實用新型設計合理、結(jié)構(gòu)簡單、制造容易，油氣分離效果好。
文檔編號F01M11/08GK202789006SQ201220479618
公開日2013年3月13日 申請日期2012年9月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月19日
發(fā)明者張興海, 尹俊杰 申請人:重慶小康工業(yè)集團股份有限公司