一種環(huán)保型金屬防銹軟膜及其制造方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬防銹技術領域，特別是一種用于金屬長期防銹、環(huán)保型金屬防銹 軟膜及其制備方法。
【背景技術】
[0002] 機械設備大部分由金屬鋼制造而成，而金屬鋼在潮濕，鹽霧環(huán)境中，很容易被銹 蝕，這就需要在制造過程中進行工序間防銹處理和制造完成后成品防銹處理。
[0003] 由于大部分機械設備，有大量零部件組成，結構復雜，制造過程較長，并需組裝才 能完成，從零部件生產(chǎn)加工到整機組裝時間較長。為避免銹蝕、減少損失，工廠采用了各種 各樣的方法，用防銹油來保護機械零部件，便是目前最常見的防護方法之一。但是防銹油， 在金屬表面成膜性不好，易流失，安全性不高，防銹蝕效果也不太理想。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的是為解決上述技術中存在的問題，而提供一種相對安全性高、不含 0DS物質，涂刷簡單，可稀釋使用，能有效防止金屬銹蝕，能有效抵抗鹽霧，環(huán)保型金屬防銹 軟膜。
[0005] 為實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明的技術方案是：
[0006] -種環(huán)保型金屬防銹軟膜，其特征在于，由以下重量百分比含量的組分組成： 植物油 20~50%; 潤滑脂 5~3:0%;
[0007] 凡丨:林 2~10%; 聚異丁烯 0.2~10%; 平平加 2~10%; 石油磺酸鋇 5~20%; 花生酸 1~10%;
[0008] 1，3-二甲基丁胺 1 ~5%; 苯并三氮唑 0.1~2%; 顏料 0~1%。
[0009]在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，所述環(huán)保型金屬防銹軟膜由以下重量百分比含量 的組分組成： 植物油 46%; 潤滑脂 22%; 凡丨:林 9.5%; 聚異丁烯 2.7%; 平平加 5.7%；
[0010] 石油磺酸鋇 5.7%; 花生酸 5%; 1，3-二甲基丁胺 2%·， 苯并三氮唑 1.2%; 顏料 0.2% 〇
[0011] 本發(fā)明的另一目的是提供一種環(huán)保型金屬防銹軟膜的制備方法，該方法包括如下 步驟：
[0012] ⑴先將反應釜用真空栗抽成真空一0.095~一0.098Mpa，關閉真空閥；
[0013] (2)按配比重量將植物油抽入反應釜并開啟攪拌，轉速60轉/分，后進行下一步；
[0014] (3)將花生酸、1，3_二甲基丁胺按配比重量分別投入反應釜，密閉并攪拌，升溫至 130°C ± 5°C，維持130°C ± 5°C攪拌6小時后；
[0015] (4)降溫至100°C，開真空閥，抽真空至_0.05MPa，攪拌60-65分鐘，后進行下一步， 攪拌轉速60轉/分；
[0016] (5)冷卻降溫至50~52°C后按配比重量將聚異丁烯投入反應釜并攪拌30-35分鐘 后進行下一步，攪拌轉速60轉/分；
[0017] (6)按配比重量將平平加、石油磺酸鋇分別投入反應釜并攪拌30-35分鐘后進行下 一步，攪拌轉速60轉/分；
[0018] (7)按配比重量將潤滑脂、凡士林分別投入反應釜并攪拌30-35分鐘后進行下一 步，攪拌轉速60轉/分；
[0019] (8)按配比重量將苯并三氮唑、顏料分別投入反應釜中并攪拌30-35分后進行下一 步，攪拌轉速為60轉/分；
[0020] (9)所有物料投放完畢并攪拌30-35分鐘后，停止攪拌，靜置老化，老化24小時后進 行下一步；
[0021] (10)通過500目過濾網(wǎng)放料得可稀釋使用的金屬防銹軟膜。
[0022] 在本發(fā)明的步驟(2)、（3)、（4)、（5)、（6)、（7)、（8)中，其攪拌速度為60轉/分。
[0023] 在本發(fā)明的步驟(2)、（5)、（6)、（7)、（8)中，其攪拌時間為30_35分鐘。
[0024] 在本發(fā)明的步驟(3)中，其攪拌時間為6小時。
[0025] 在本發(fā)明的步驟(4)中，其攪拌時間為60-65分鐘。
[0026] 本發(fā)明的環(huán)保型金屬防銹軟膜可稀釋實用。使用方法如下：將環(huán)保型金屬防銹軟 膜采用適當溶劑稀釋后，對于小零件，可將小零件浸沒于液體中約2-3秒，取出自然干燥。對 于大型零件而言，可用毛刷或滾筒涂刷于工件上，自然干燥。
[0027] 本發(fā)明的環(huán)保型金屬防銹軟膜，根據(jù)防銹期長短，自主調(diào)節(jié)使用比例，在經(jīng)濟性上 獲得最大收益。如需去除本發(fā)明的環(huán)保型金屬防銹軟膜，只要用布擦除或用溶劑清洗劑，稍 加濕潤，輕輕擦除即可。
[0028] 本發(fā)明與現(xiàn)有的金屬防銹硬膜比，具有易清除，減少溶劑排放，環(huán)保;與現(xiàn)有防銹 油比，在金屬表面成膜性好，不易流失，防銹保護時間較長特點。
【具體實施方式】
[0029] 為了使本發(fā)明的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具 體實施例，進一步闡述本發(fā)明。
[0030] 實施例1
[0031] 植物油、潤滑脂以不同配比對流動性影響。（質量分數(shù)比）
[0032] 實驗方法:將一定重量(0.2克）的植物油和潤滑脂滴加在帶有凹槽的塑料尺表面 上，記錄流淌18cm,所需時間。
[0033]表1:植物油與潤滑脂不同配比對流動性影響。（本表僅選取部分數(shù)據(jù)） 名稱 配比 流動18cm所需時 備注 間（分鐘> 植物油/潤滑脂 10: 1 3 植物油/潤滑脂 8: 1 5
[0034] 植物油/潤滑脂 6: 1 10 植物油/潤滑脂 4: 1 17 植物油/潤滑脂 2: 1 35 植物油/潤滑脂 5: 3 65 植物油/潤滑脂 2: 3 140
[0035] 由表1可以看出植物油與潤滑脂比例越高，流動性越好，相對涂層越薄;植物油與 潤滑脂比例越低，流動性越差，相對涂層越厚。在植物油中加入潤滑脂能夠加厚涂膜厚度， 但影響軟膜流動性。有的客戶要求金屬防銹軟膜不需要稀釋，直接涂刷使用，就選用植物油 與潤滑脂較高比例;有的客戶要求金屬防銹軟膜根據(jù)自己需要，稀釋使用，就選用植物油與 潤滑脂較低比例。
[0036] 實施例2
[0037]潤滑脂、凡士林、聚異丁烯對動力粘度影響。（質量分數(shù)比）
[0038]實驗方法:在1000ml三頸燒瓶中先加入100克植物油，然后按表2中配比分別將潤 滑脂、凡士林、聚異丁烯加入，開啟攪拌并升溫至60°C，攪拌保溫60分鐘，攪拌降溫至25°C， 然后測定混合物動力粘度。
[0039]表2:潤滑脂、凡士林、聚異丁烯對動力粘度的影響(本表僅選取部分數(shù)據(jù)）
[0040]
[0041]
[0042] 由表2可以看出聚異丁烯對粘度影響較大，比例太高，粘度太高，會造成金屬防銹 軟膜不能很好涂抹開;潤滑脂比例太高，粘度就相對低則非常容易滴落，在金屬表面駐留就 少，影響防銹軟膜使用效果;凡士林處于前二者之間，選擇恰當比例，能起到很好平衡效果。 根據(jù)產(chǎn)品實際需要，對潤滑脂、凡士林、聚異丁烯選擇恰當比例很重要。
[0043] 實施例3
[0044] 潤滑脂、凡士林、聚異丁烯對不同配比對煤油耐受能力影響（質量分數(shù)比）。
[0045] 實驗方法:將潤滑脂、凡士林、聚異丁烯，按不同的配比混合均勻，然后涂勻在一定 面積（10000mm2)光亮鐵板上，浸入煤油中，放置60秒，取出，用干凈白棉布，擦試。不能擦除 的，耐煤油性好，部分擦除的耐煤油性中，全部擦除的耐煤油性差。
[0046]表3:潤滑脂、凡士林、聚異丁烯不同配比對煤油耐受能力影響。（質量分數(shù)比）
[0047]
[0048] 由表3可以看出，聚異丁烯有較好的耐煤油能力，潤滑脂、凡士林耐煤油能力較差。 有的客戶要求涂覆金屬防銹軟膜的產(chǎn)品，耐煤油能力好，適宜長途運輸，適應復雜工況下的 儲存。此時就需提高聚異丁烯在配方中含量。有的客戶要求涂覆金屬防銹軟膜的產(chǎn)品，能夠 用煤油輕易擦干盡，不需要專用清洗劑，方便快捷。此時就需提高潤滑脂、凡士林在配方中 含量。
[0049] 實施例4
[0050] 花生酸與1，3_二甲基丁胺用植物油稀釋后，對金屬鑄鐵、銅防銹性