專利名稱：：提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)氣固快速分離和氣體快速引出方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)催化劑與油氣的快速分離和氣體快速引出方法及裝置。在煉油廠流化催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)的提升管出口處，都裝有氣固快速分離裝置以實(shí)現(xiàn)催化劑與油氣的分離，終止不必要的過(guò)度反應(yīng)。這種分離裝置目前有二大類(lèi)，第一類(lèi)是慣性快分裝置，它是依靠含有大量催化劑顆粒的油氣急劇改變流向時(shí)所產(chǎn)生的氣固二相慣性差異來(lái)實(shí)現(xiàn)氣固分離，典型的慣性快分裝置有倒L型、T型、多葉型等結(jié)構(gòu)，它們的特點(diǎn)是壓降很小，一般只有幾百帕，但固體顆粒從氣體中一次分離出來(lái)的效率只有70～80％左右。分離掉大部分催化劑后的油氣在直徑較大的沉降器內(nèi)慢速上升，約經(jīng)20秒才得以進(jìn)入沉降器上部的旋風(fēng)分離器內(nèi)，把夾帶的催化劑進(jìn)一步分離出來(lái)，催化劑沿旋風(fēng)分離器料腿進(jìn)入沉降器下部床層。前后二次分離出來(lái)的催化劑都夾帶著一定量的油氣，需在沉降器下部床層內(nèi)用水蒸汽吹提出來(lái)，油氣再經(jīng)30秒以上的時(shí)間上升到沉降器上部旋風(fēng)分離器的入口。這樣，催化裂化反應(yīng)后的油氣在沉降器內(nèi)的平均停留時(shí)間可能長(zhǎng)達(dá)20～30秒，油氣返混率高達(dá)50％，這樣很容易發(fā)生高溫?zé)崃鸦?，使輕質(zhì)油收率降低，并會(huì)造成沉降器內(nèi)嚴(yán)重結(jié)焦，影響裝置長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。第二類(lèi)是離心式分離裝置，它依靠氣固兩相混合物急速旋轉(zhuǎn)形成的強(qiáng)離心力埸實(shí)現(xiàn)氣固快速分離。典型實(shí)例是在提升管反應(yīng)器的出口直聯(lián)一組簡(jiǎn)單的旋風(fēng)分離器(簡(jiǎn)稱粗旋)，它的氣固分離效率可高達(dá)98％以上，壓降在數(shù)千帕左右。分離掉大部分催化劑的油氣從粗旋升氣管排出，進(jìn)入沉降器空間，以較慢的速度上升，經(jīng)10秒以上才得以進(jìn)入沉降器上部的旋風(fēng)分離系統(tǒng)，油氣通過(guò)旋風(fēng)分離器將夾帶的催化劑進(jìn)一步分離下來(lái)。粗旋料腿是在正壓差下排出催化劑，所以大量的催化劑下落到沉降器下部床層汽提段時(shí)，不僅催化劑顆粒間夾帶了部分油氣，向下流動(dòng)，還有在正壓差下從料腿中向下噴出的一部分油氣。這些油氣與汽提氣體混合，然后再沿沉降器慢速上升進(jìn)入沉降器上部的旋風(fēng)分離器內(nèi)。這樣使得油氣在沉降器內(nèi)平均停留時(shí)間仍然高達(dá)10～20秒，在高溫下仍存在過(guò)度熱裂化現(xiàn)象，影響輕質(zhì)油收率和裝置的安全運(yùn)轉(zhuǎn)。為解決第一類(lèi)慣性式快分裝置催化劑與油氣快速分離問(wèn)題，美國(guó)專利US4,495,063(1985年)開(kāi)發(fā)了彈射式快分方法及裝置，它的氣固一次分離效率達(dá)到80～90％，氣體返混率降低到20％左右，但壓降高達(dá)數(shù)千帕，操作彈性較小，工業(yè)上應(yīng)用有一定困難。美國(guó)專利US4,364,905(1982年)、US5,294,331(1994年)、US5,364,515(1994年)、US5,393,414(1995年)對(duì)彈射式快分又做了改進(jìn)，主要是為了進(jìn)一步縮短油氣在沉降器內(nèi)的平均停留時(shí)間。但是彈射式快分分離效果并不太高，操作彈性小，壓降高等缺點(diǎn)未解決好。為解決第二類(lèi)離心式快分裝置存在的問(wèn)題，美國(guó)專利US4,502,947(1985年)、US4,579,716(1986年)、US4,624,772(1986年)等開(kāi)發(fā)了閉式直聯(lián)旋風(fēng)分離系統(tǒng)，將粗旋升氣管直接與沉降器上部旋風(fēng)分離器入口相連，大大縮短了油氣在沉降器內(nèi)的停留時(shí)間，使氣體返混率進(jìn)一步降到6％，但它的抗壓力波動(dòng)的性能較差，開(kāi)工時(shí)要特別小心。隨后美國(guó)專利US5,158,669(1992年)、US5,314,611(1994年)、和歐洲專利EP0593827A1，中國(guó)專利CN92112441(1992年)等又在粗旋下部直接安裝了一個(gè)汽提器，改變一小部分油氣從粗旋的料腿中向下噴出的不利情況，進(jìn)一步縮短了反應(yīng)后油氣在沉降器內(nèi)的平均停留時(shí)間，使油氣返混率又進(jìn)一步降到2％以下。日本特許公報(bào)(B2)昭61-25413(1986年)和美國(guó)專利US4,482,451(1984年)則在提升管末端采用了幾根向下傾斜一定角度的園弧彎管作為氣固快速分離器，并在外面加一封閉罩以實(shí)現(xiàn)油氣的快速引出。而在美國(guó)專利US5,314,611(1994年)中，也附有一種帶封閉罩的旋流臂式快分，可實(shí)現(xiàn)催化劑的高效快速汽提及油氣快速引出，但是該專利并未具體說(shuō)明該旋流臂式快分裝置的具體結(jié)構(gòu)。本發(fā)明的目的是提供一種提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)催化劑與油氣快速分離和氣體快速引出方法及裝置，用于反應(yīng)后催化劑與氣體的快速分離及氣體的快速引出，提高氣固二相分離效率，減少反應(yīng)后氣體過(guò)度裂化，消除沉降器內(nèi)結(jié)焦現(xiàn)象。本發(fā)明提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)氣固快速分離和氣體快速引出的方法的技術(shù)方案，包括氣固旋風(fēng)分離，催化劑一級(jí)汽提和二級(jí)汽提，其特征在于油氣與催化劑的混合物先在一個(gè)粗旋風(fēng)分離器內(nèi)實(shí)現(xiàn)分離，分離下來(lái)的催化劑直接進(jìn)入一個(gè)與粗旋風(fēng)分離器下端相連的一級(jí)汽提段，經(jīng)過(guò)一級(jí)汽提后由料腿導(dǎo)入沉降器底部床層汽提段，進(jìn)行二級(jí)汽提；油氣則由粗旋風(fēng)分離器升氣管排出，與一級(jí)汽提和二級(jí)汽提的氣體，一并經(jīng)過(guò)帶有導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌?，進(jìn)入沉降器上部的旋風(fēng)分離系統(tǒng)。本發(fā)明氣固快速分離和氣體快速引出的方法的特征還在于粗旋風(fēng)分離器的氣體入口線速度為8～22m/s，所述一級(jí)汽提段內(nèi)汽提氣的表觀線速為0.1～0.4m/s，所述催化劑的粒徑為20～200μm。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)氣固快速分離和氣體快速引出的方法的所用裝置，包括提升管反應(yīng)器、旋風(fēng)分離器、氣體導(dǎo)流管和一級(jí)汽提段，其特征在于提升管的出口直接聯(lián)一個(gè)粗旋風(fēng)分離器，粗旋風(fēng)分離器錐體下端連接一個(gè)一級(jí)汽提段，在粗旋風(fēng)分離器升氣管上方有一個(gè)帶有導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌?，逆向?qū)Я髌鞯纳隙伺c沉降器上部旋風(fēng)分離器入口氣體導(dǎo)流管的下端相連接。本發(fā)明氣固快速分離和氣體快速引出裝置的特征在于，一級(jí)汽提段的筒體直徑是粗旋風(fēng)分離器的筒體直徑的0.8～1.2倍。一級(jí)汽提段筒體內(nèi)同心地裝有1～2層消渦擋板和4～6層汽提擋板，頂層消渦擋板裝有6～12片高為50～110mm的徑向擋渦板。汽提擋板上帶有裙邊，并開(kāi)有φ4～φ6mm的小孔，開(kāi)孔率為10～15％。本發(fā)明氣固快速分離和氣體快速引出的裝置的特征在于所述帶有導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌鞯南露朔忾]，上端敞口，它由16～32片曲率半徑為(1.2～2)D的園弧形板圍成，D為粗旋風(fēng)分離器的升氣管直徑。逆向?qū)Я髌鞯闹睆綖?.8～1.2D。園弧板圍成一圈構(gòu)成16～32個(gè)切向入口，切向入口的入流總面積為氣體導(dǎo)流管有效橫截面積的1～1.5倍。在逆向?qū)Я髌魍庥幸粋€(gè)導(dǎo)流罩，導(dǎo)流罩的上端用環(huán)形板封口，并連接在逆向?qū)Я髌鞯纳喜?，?dǎo)流罩的下口敞開(kāi)，導(dǎo)流罩的直徑為粗旋風(fēng)分離器筒體直徑的0.8～1.4倍。逆向?qū)Я髌鞯膱@弧形板的安裝旋向與粗旋風(fēng)分離器的升氣管內(nèi)氣體的旋向相同。本發(fā)明氣固快速分離和氣體快速引出的裝置的特征還在于，所述的逆向?qū)Я髌飨露伺c粗旋風(fēng)分離器升氣管上口之間的距離，是升氣管直徑的0.35～0.75倍，升氣管伸入導(dǎo)流罩內(nèi)的長(zhǎng)度為升氣管直徑的0.25～0.35倍。下面結(jié)合附圖詳細(xì)闡述本發(fā)明的技術(shù)方案。圖1為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)氣固快速分離和氣體快速引出的裝置示意圖。催化劑與油氣混合物經(jīng)提升管1直接進(jìn)入粗旋風(fēng)分離器2，分離掉大部分催化劑的油氣從粗旋風(fēng)分離器2的升氣管29旋轉(zhuǎn)排出。在該升氣管29的上部，在頂部旋風(fēng)分離器7的入口氣體導(dǎo)流管8的底端裝有逆向?qū)Я髌?。粗旋風(fēng)分離器2的錐體下部裝有一級(jí)汽提段11，一級(jí)汽提段內(nèi)裝有擋板和汽提蒸汽分布管12。由粗旋風(fēng)分離器2的錐體下落的催化劑進(jìn)入一級(jí)汽提段11，由該汽提段上升的蒸汽將催化劑夾帶的大部分油氣汽提出來(lái)，這部分汽提氣向上進(jìn)入粗旋風(fēng)分離器2的分離段，然后隨油氣主流一并經(jīng)粗旋風(fēng)分離器2的升氣管29排出。經(jīng)一級(jí)汽提后的催化劑經(jīng)料腿14下落到沉降器底部床層的二級(jí)汽提段15，在此進(jìn)行二級(jí)汽提。汽提出的氣體在沉降器內(nèi)上升，在粗旋風(fēng)分離器2的升氣管29附近同油氣主流和一級(jí)汽提氣混合，一同經(jīng)一段很短距離，以旋轉(zhuǎn)的方式流入帶有導(dǎo)流罩9的逆向?qū)Я髌?，由于逆向?qū)Я髌?的園弧形板安裝旋向與粗旋風(fēng)分離器2的升氣管29的出口氣體旋流方向相同，旋轉(zhuǎn)氣體流進(jìn)入逆向?qū)Я髌?必須急速轉(zhuǎn)向180°，所以可將氣體流中夾帶的一小部分催化劑中粒徑較大的顆粒再次分離出來(lái)，在旋轉(zhuǎn)流埸作用下被甩向?qū)Я髡?內(nèi)壁，并沿粗旋風(fēng)分離器2的外壁，下落到沉降器底部床層，從而可減少進(jìn)入上部旋風(fēng)分離器7的氣流中的催化劑顆粒的夾帶量。氣流進(jìn)入逆向?qū)Я髌?以后，沿氣體導(dǎo)流管8上升進(jìn)入上部旋風(fēng)分離器7，在旋風(fēng)分離器7中，氣體在強(qiáng)旋流埸作用下，再次把其中夾帶的少量催化劑細(xì)顆粒分離出來(lái)，分離出來(lái)的催化劑細(xì)顆粒沿料腿10及翼閥13下落至沉降器底部床層二級(jí)汽提段15，在此進(jìn)行二級(jí)汽提。分離掉催化劑細(xì)顆粒的氣體則從旋風(fēng)分離器7的排氣管匯集到內(nèi)集氣室5，再由出口管6流出。經(jīng)過(guò)二次汽提的分離掉油氣的催化劑，從沉降器底部出口進(jìn)入催化劑再生器。在本發(fā)明的分離裝置(圖1)中，提升管1從中部進(jìn)入沉降器，直接與粗旋風(fēng)分離器2的進(jìn)氣管相連接，粗旋風(fēng)分離2的錐體下端直接連接一個(gè)一級(jí)汽提段11，在粗旋風(fēng)分離器2的上方，有一個(gè)帶有導(dǎo)流罩9的逆向?qū)Я髌?，逆向?qū)Я髌?的上端與沉降器上部旋風(fēng)分離器7的入口氣體導(dǎo)流管8下端相連接。圖2為與粗旋風(fēng)分離器2的錐體下端連接的一級(jí)汽提段11的結(jié)構(gòu)示意圖。由粗旋風(fēng)分離器2分離下來(lái)的催化劑由錐體21的下口旋轉(zhuǎn)而下，落到第一層帶有徑向擋渦板22的消渦擋板23上，催化劑流由旋轉(zhuǎn)流變?yōu)橄蛳轮亓α鳎来螢⒙涞絻?nèi)圈汽提擋板24和外圈汽提擋板25上，汽提擋板24和25上開(kāi)有φ4～φ6mm的小孔，并帶有垂直裙邊26。催化劑沿?fù)醢宓膬A斜表面向下滑落，汽提蒸汽則從擋板下部經(jīng)小孔向上流動(dòng)，與催化劑形成十字交叉流動(dòng)，達(dá)到最佳汽提效果。內(nèi)圈汽提擋板24固定在一根中心桿27上。一級(jí)汽提段的筒體直徑是粗旋風(fēng)分離器筒體直徑的0.8～1.2倍。中心桿27的直徑為粗旋風(fēng)分離器錐體21下口直徑的0.15～0.20倍，上端伸入錐體21內(nèi)的長(zhǎng)度為錐體21長(zhǎng)度的0.2～0.5倍，可起到穩(wěn)定錐段內(nèi)旋渦的作用。內(nèi)圈汽提擋板24的裙邊26與汽提段筒壁28之間形成的環(huán)形空間，以及外圈汽提擋板25的裙邊26與中心桿27之間形成的環(huán)形空間為催化劑密相下流區(qū)，應(yīng)保證其質(zhì)量流率在200Kg/m2.s以上。內(nèi)圈擋板24和外圈擋板25的傾斜角在35°～45°之間，擋板上的開(kāi)孔率為10～15％。第一層擋板是消渦擋板23，上面裝有高度為50～110mm的徑向擋渦板22，徑向擋渦板22一般有6～12片。圖3是帶有導(dǎo)流罩9的逆向?qū)Я髌?的示意圖。逆向?qū)Я髌?有一個(gè)封底的園板31及一段開(kāi)口的園管34，在園板31和園管34之間有n片園弧形板32，每相鄰二片園弧形板32之間形成一個(gè)切向入流口33。園弧形板32的曲率半徑為(1.2～2)D1，D1為氣體導(dǎo)流管8的直徑。高度為H1，H1的確定要使總的流入口33的入流面積為氣體導(dǎo)流管8的有效截面積的1.0～1.5倍。每塊園弧形板32的對(duì)應(yīng)園弧角為β，β一般為β＝(2～3)π/n，n一般取16～32片，視氣體導(dǎo)流管8的直徑D1而定。園管34的直徑是粗旋風(fēng)分離器2的升氣管29的直徑的0.8～1.2倍。導(dǎo)流罩9是通過(guò)其上部環(huán)形板92焊接在逆向?qū)Я髌?的園管34的上端。導(dǎo)流罩筒體91的直徑D2是粗旋風(fēng)分離器直徑的0.8～1.4倍。導(dǎo)流罩9的下口93是敞開(kāi)的，使下部汽提段上來(lái)的油氣混合物得以進(jìn)入逆向?qū)Я髌?。逆向?qū)Я髌鞯南露伺c粗旋風(fēng)分離器2的升氣管29的上端的距離為H2，H2＝(0.25～0.35)D1。升氣管29伸入導(dǎo)流罩9內(nèi)的高度為H3，H3＝(0.25～0.35)D1，D1為氣體導(dǎo)流管8的直徑。逆向?qū)Я髌?的園弧形板的安裝旋向與升氣管29的出口氣體的旋轉(zhuǎn)方向要一致，以保證氣體要轉(zhuǎn)過(guò)180°方可進(jìn)入逆向?qū)Я髌?。本發(fā)明適用于煉油廠內(nèi)各種流態(tài)化催化反應(yīng)裝置的內(nèi)置提升管或外置提升管反應(yīng)沉降器內(nèi)催化劑與油氣的快速分離，還可應(yīng)用于其它類(lèi)型提升管式流態(tài)化化學(xué)反應(yīng)器的氣固快速分離。本發(fā)明方法和裝置能實(shí)現(xiàn)高效氣固快速分離，油氣快速引出，并及時(shí)高效汽提，三者組成一體，使完成反應(yīng)后的氣體很快與催化劑分離，分離效率在99.4％以上，從而避免了由于油氣和催化劑接觸和停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而引起不利的過(guò)度反應(yīng)，避免在沉降器內(nèi)的結(jié)焦現(xiàn)象，同時(shí)又提高了目的產(chǎn)品的產(chǎn)率。圖1為本發(fā)明分離裝置結(jié)構(gòu)示意圖。提升管1，粗旋風(fēng)分離器2，逆向?qū)Я髌?，沉降器4，內(nèi)集器室5，氣體出口管6，旋風(fēng)分離器7，氣體導(dǎo)流管8，導(dǎo)流罩9，旋風(fēng)分離器料腿10，一級(jí)汽提段11，汽提氣分布管12，翼閥13，料腿14，二級(jí)汽提段15，粗旋風(fēng)分離器升氣管29。圖2為本發(fā)明分離裝置中一級(jí)汽提段的結(jié)構(gòu)示意圖。汽提氣分布管12，料腿14，粗旋風(fēng)分離器下錐體21，徑向擋渦板22，消渦擋板23，內(nèi)圈汽提擋板24，外圈汽提擋板25，裙邊26，中心桿27，一級(jí)汽提段筒壁28。圖3是帶有導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌鞯氖疽鈭D。粗旋風(fēng)分離器升氣管29，園板31，園弧形板32，切向入流口33，園管34，導(dǎo)流罩筒體91，環(huán)形板92，環(huán)形空間93。下面通過(guò)實(shí)施例來(lái)進(jìn)一步闡述本發(fā)明技術(shù)方案，應(yīng)該認(rèn)為本發(fā)明技術(shù)方案不應(yīng)當(dāng)受以下實(shí)施例限制。實(shí)施例1采用直徑φ150mm的提升管，直接連接本發(fā)明的汽提式粗旋風(fēng)分離器，粗旋風(fēng)分離器的直徑為φ350mm，高度為1200mm，其下部裝有本發(fā)明的一級(jí)汽提段，直徑為φ300mm，高度為750mm，內(nèi)裝一層消渦擋板和四層汽提擋板。用中位粒徑為64μm的FCC平衡催化劑作冷態(tài)對(duì)比試驗(yàn)。提升管內(nèi)表觀線速為6～18m/s，所含催化劑濃度為10～20Kg/m3。對(duì)引入汽提后的粗旋風(fēng)分離器進(jìn)行分離效率測(cè)試有以下結(jié)果</tables>從以上結(jié)果可以看出采用本發(fā)明的汽提粗旋，當(dāng)一級(jí)汽提段內(nèi)汽提線速達(dá)0.3m/s時(shí)，仍可維持99％以上的氣固分離效率。此外從氫示蹤測(cè)試結(jié)果可以看出，在一級(jí)汽提段增設(shè)擋板后，使粗旋風(fēng)分離器料腿由原來(lái)的正壓差排料變?yōu)樨?fù)壓差排料，料腿中的向下氣體夾帶量比常規(guī)的粗旋風(fēng)分離器減少了60％，從而可將氣體在沉降器內(nèi)總的平均停留時(shí)間縮短到5秒以下。權(quán)利要求1.一種提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)催化劑與反應(yīng)氣的快速分離及氣體快速引出的方法，包括反應(yīng)氣與催化劑的旋風(fēng)分離，催化劑的一級(jí)汽提和二級(jí)汽提，其特征在于反應(yīng)氣與催化劑混合物先在一個(gè)下端直連一級(jí)汽提段的粗旋風(fēng)分離器內(nèi)實(shí)現(xiàn)分離，分離下來(lái)的催化劑直接進(jìn)入粗旋風(fēng)分離器下端一級(jí)汽提段，經(jīng)一級(jí)汽提后落入沉降器底部床層的二級(jí)汽提段進(jìn)行二級(jí)汽提；反應(yīng)氣由粗旋風(fēng)分離器的升氣管排出，和汽提段上升的氣體一并經(jīng)過(guò)帶有導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌?，進(jìn)入上部旋風(fēng)分離系統(tǒng)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑與反應(yīng)氣快速分離及氣體快速引出的方法，其特征在于粗旋風(fēng)分離器的氣體入口線速度為8～22m/s，一級(jí)汽提段內(nèi)汽提氣的表觀線速為0.1～0.4m/s，催化劑顆粒的粒徑范圍為20～200μm。3.一種實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1所述提升管催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)催化劑與反應(yīng)氣的快速分離及氣體快速引出方法的所用裝置，包括提升管反應(yīng)器，旋風(fēng)分離器，氣體導(dǎo)流管和一級(jí)汽提段，其特征在于在提升管反應(yīng)器的出口直聯(lián)一個(gè)錐體下端聯(lián)接一個(gè)一級(jí)汽提段的粗旋風(fēng)分離器，在粗旋風(fēng)分離器升氣管上方有一個(gè)帶導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌?，逆向?qū)Я髌鞯纳隙伺c沉降器上部旋風(fēng)分離器入口氣體導(dǎo)流管的下端相連接。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的裝置，其特征在于所說(shuō)的一級(jí)汽提段筒體內(nèi)同心地裝有1～2層消渦擋板和4～6層汽提擋板，頂層消渦擋板上裝有6～12片高為50～110mm的徑向擋渦板，汽提擋板上帶有裙邊，并開(kāi)有φ4～φ6mm的小孔，開(kāi)孔率為10～15％，一級(jí)汽提段筒體直徑為粗旋風(fēng)分離器筒體直徑的0.8～1.2倍。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的分離裝置，其特征在于所說(shuō)的帶有導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌鞯南露朔忾]、上端敞口，由16～32片曲率半徑為(1.2～2)D的園弧形板圍成，構(gòu)成16～32個(gè)切向入流口，D為粗旋風(fēng)分離器升氣管的直徑，切向入流口的總面積為氣體導(dǎo)流管有效截面積的1～1.5倍，在逆向?qū)Я髌魍庥幸粋€(gè)上端用環(huán)形板封口而固定在逆向?qū)Я髌黜敳康膶?dǎo)流罩，導(dǎo)流罩的下口敞開(kāi)，直徑為粗旋風(fēng)分離筒體直徑的0.8～1.4倍。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的分離裝置，其特征在于所說(shuō)的逆向?qū)Я髌鞯南露伺c粗旋風(fēng)分離器升氣管上口之間的距離是升氣管直徑的0.35～0.75倍，升氣管伸入導(dǎo)流罩內(nèi)的長(zhǎng)度為升氣管直徑的0.25～0.35倍。逆向?qū)Я髌鞯膱@弧形板的安裝旋向與粗旋風(fēng)分離器的升氣管內(nèi)氣體的旋向相同。全文摘要一種提升管流化反應(yīng)系統(tǒng)氣固快速分離和氣體快速引出的方法及裝置，其特征在于反應(yīng)氣和催化劑混合物先在一個(gè)下端直連一級(jí)汽提段的粗旋風(fēng)分離器內(nèi)進(jìn)行分離，分離下來(lái)的催化劑在裝有消渦擋板和汽提擋板的一級(jí)汽提段內(nèi)及沉降器底部床層，進(jìn)行一級(jí)汽提和二級(jí)汽提，反應(yīng)氣和汽提氣一并通過(guò)一個(gè)具有多道切向開(kāi)口的帶導(dǎo)流罩的逆向?qū)Я髌?，再次進(jìn)行氣固分離。本發(fā)明用于煉油廠或化工廠的提升管流化反應(yīng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)氣固快速分離，減少反應(yīng)后氣體過(guò)度反應(yīng)，提高目的產(chǎn)品的產(chǎn)率。文檔編號(hào)C10G11/00GK1160744SQ96103419公開(kāi)日1997年10月1日申請(qǐng)日期1996年3月22日優(yōu)先權(quán)日1996年3月22日發(fā)明者曹占友,時(shí)銘顯,孫國(guó)剛申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工總公司,石油大學(xué)(北京)