專利名稱:含有瀝青烯的烴類填料脫瀝青的方法
本發(fā)明所提出的方法適用于處理常用原油的渣油，即常壓渣油或者減壓渣油，以及用于處理委內瑞拉的法加皮特羅利費拉油田的原油或者加拿大的阿薩巴斯加油田的原油經過拔頂處理得到的重油或者超重油。廣義講，本發(fā)明權利要求
所提出的方法同樣有效地被用于來自其他加熱預處理或者催化預處理的常壓渣油或者減壓渣油，這些其他方法有減粘處理，加氫減粘處理，在氫給予體溶劑存在條件下的熱處理，被處理的填料引起轉化率或高或低的各種催化加氫處理等。
這類多種多樣填料的特征實際上是含有樹脂、瀝青烯、高分子量有機化合物，這類有機化合物富含S、N、O等雜原子，這些雜原子又與金屬，特別是與鎳和釩絡合。
煉制含有這類瀝青烯和樹脂的油品會遇到一些麻煩是人所共知的，在采用催化方法或者熱處理方法時遇到的就是這類麻煩。
這類麻煩與油品本身含有大量雜原子有關，特別是與該油品中的氫/碳比(H/C)較小以及與存在著金屬、鎳和釩的絡合物有密切關系。
在催化裂化方法中，比如在沸石催化劑存在下，這種類型化合物在填料中的存在同時能引起在催化劑上面的焦碳沉積量增加，甚致有破壞裝置熱平衡的危險，同時也會使再生溫度提高到直至沸石催化劑很快地失去其結晶度;鎳的存在，將使這種同樣金屬沉積在該催化劑上，會導致同樣的結果，不凝氣體和氫氣的產量增加并且在催化劑上面的結炭量也增加。當有金屬釩存在時，這種釩沉積在催化劑上面，同時它能夠與稀土中置換的沸石催化劑(即這種反應中常用催化劑的活化催化相)生成一種混合物，該混合物將引起結晶度和活性度損失。
在加氫處理方法中，催化劑中毒現(xiàn)象也是眾所周知的。通過用Ⅷ族(鎳和鈷)的硫化物來預防硫化鎳和硫化釩逐漸沉積在ⅥA族(鉬和鎢)的硫化物上，進而預防這種沉積物引起這類加氫催化劑脫硫性、脫硝化物性和氫化作用活性的降低。
在加氫裂解方法中，根據(jù)法國標準AFNOR NFT 60115，通過在庚烷中的沉淀作用測定瀝青烯的含量，假定能夠避免該催化劑的活性中心很快中毒而產生焦炭，應該是幾乎測不到瀝青烯的含量。
在減粘裂化方法中，操作條件的苛刻性也是與這種瀝青烯產品的含量以及其固有的穩(wěn)定性有關。對于給定的填料，過高的操作條件表現(xiàn)為該法中過高的溫度相和(或)熟化作用時間，這一點將引起部分裂化瀝青烯分子的凝聚，同時伴隨突然形成膠體分子團，它在貯存期間趨于傾析和堵塞所使用的裝置過濾器。
所有這些缺陷促進煉油廠研究選擇分離油性餾分中含有的瀝青烯化合物和樹脂狀化合物，這種分離作用被稱之為溶劑法脫瀝青。這種方法的主要點在于通過添加能夠減小油性介質的粘度尤其是減小表面張力的溶劑，進而破壞瀝青烯及其周圍的馬青烯介質間的即存平衡。建議使用的溶劑一般的為石蠟或(和)含有3、4、5、6、7個碳原子的輕烯烴類。與瀝青烯相比，或者與樹脂相比實際上輕質石蠟烴起著抗溶劑作用。瀝青烯和樹脂由于與油介質不相容而形成另外一相，它比溶劑加油介質的密度和表面張力更弱。因此，對于給定的填料來講，瀝青相產率和脫瀝青油的質量與下列參數(shù)和因素有關溶劑的性質、溶劑的百分比、溫度、壓力，但同時特別關鍵的因素是所采用的工藝特性。
本發(fā)明的目的是提供一種方法，因而能夠通過石蠟烴或者含3～7個碳原子的烯烴等烴類溶劑進行脫瀝青?？捎玫娜軇撌沁@樣一些溶劑，即這種溶劑可以使質量非常高的油品產率較高，同時溶劑比最小，并且該種溶劑使人們可以在單線年處理能力約為200～400萬噸裝置中進行工業(yè)預測。
本發(fā)明的第一個目的是采用含有3～7個碳原子的溶劑，使含有瀝青烯的烴類填料進行脫瀝青，特別是渣油和重油脫瀝青，以便得到含瀝青烯小于0.05%的油品(根據(jù)法國標準AFNOR NFT 60115用庚烷法沉淀測定)。
本發(fā)明的第二個目的是進行有選擇的操作，這就是說，得到高質量的脫瀝青油，并且這種油品的產率特別高，同時使用的溶劑量最少，換句話說，溶劑/油的體積比低于3/1～4/1。
本發(fā)明的第三個目的是把脫瀝青的全部操作過程分為幾個物理-化學單元操作即混合-沉淀作用、瀝青相的傾析、瀝青相的洗滌-分散作用。
本發(fā)明的目的是按照發(fā)明目的1和2的質量和產率標準，用單個傾析器獲得很高的年處理渣油或者重油的生產能力。
現(xiàn)有技術包括非常廣泛的脫瀝青技術，這些技術在使用溶劑的性質、所提供操作條件的范圍、專用添加劑的使用、方法的某些技術特征或者實現(xiàn)連續(xù)操作步驟方面等都具有獨到之處。
美國專利№1948296的權利要求
書中提出使用如下溶劑丙烷、正丁烷、異丁烷、輕質石油餾分、石腦油、醇類或者上述各種產品的混合物。
美國專利№2081473揭示了脫瀝青操作的總概貌，因此，該專利主張使用已經列出的各種品種的溶劑，從甲烷到石腦油，即包括丙烷、丁烷和輕汽油，但是，該專利既沒有詳細說明溶劑/油比范圍，對于最佳操作條件范圍內的每步所采用的物理-化學單元步驟操作的“因子”解離作用也沒有申明強有力的理由。
美國專利№2587643和№2882219的權利要求
表明，或者在溶劑中補充改性劑和添加劑，例如美國專利№2587643推薦使用有機碳酸酯，或者在填料中補充改性劑和添加劑，例如美國專利№2882219推薦使用芬烴。
美國專利№3278415和№3331394同時提出在溶劑中分別添加諸如苯酚和乙二醇之類的添加劑。
美國專利№2002004、№2101308和№3074882主張進行兩步法或者多步法連續(xù)脫瀝青的操作，但是，所觀察到的各步驟連貫性是與本發(fā)明步驟的分段操作有不同的概念。例如，美國專利№2002004就是關于帶有來自第一萃取區(qū)富含溶劑的烴相的中間蒸餾的兩階段脫瀝青的方法。蒸餾塔底的流出物要經過第二步脫瀝青，實際上是分離樹脂。
美國專利№2101308提出了用輕汽油作為溶劑的第一步脫瀝青工藝。來自第一步驟的油-輕汽油混合物要用SO2進行處理，以便最后除去樹脂和芬烴物質。
美國專利№3074882采用丁烷進行第一步沉淀。丁烷是從油-丁烷混合物中被分離出來的，殘餾油用丙烷連續(xù)兩階段處理，以便得到一部分是樹脂，另一部分是脫瀝青和脫樹脂的油品。
在英國專利№735333中，同時描述了該法中的兩步分離溶劑的使用。
美國專利№3830732同時介紹了兩步脫瀝青，首先用溶劑/油體積比小于4/1的第一溶劑沉淀出瀝青烯和樹脂;在第二步中來自第一步的瀝青烯相要用比第一階段中提供的溶劑更好的至少含一個碳原子的溶劑進行再分散作用。這種瀝青相的分散作用使樹脂在第二溶劑中重新溶解?；厥找环N或者另一種溶劑后，再分別循環(huán)到各自的階段中去，因而人們把它分為脫瀝青和脫樹脂油、樹脂相和瀝青相。這個專利所提出的特別權利要求
是主張第一步操作要在比第二步操作更高的溫度下進行。
如果從概念上講，本發(fā)明與美國專利№3830732有某些相類似，但是，在本質上有三點明顯的差別-瀝青相的再分散作用實際上是用和這種瀝青相的沉淀用的相同溶劑進行的。
-溶劑與油的混合正像沉淀作用一樣，是在傾析器之前而不是在傾析器內進行的。
-只用一種溶劑的事實證明，為了實現(xiàn)混合-沉淀、瀝青相的傾析及其洗滌各步驟串聯(lián)起來的最佳方案，可以采用原有技術。根據(jù)處理能力，本發(fā)明專利權利要求
中提供的技術，可以用于基本原理相同而各有變化的技術中。
-在本發(fā)明方法的各種變化中提供的重復循環(huán)，可以使脫瀝青油的產率最高，而其中含瀝青烯小于0.05%(按照法國標準AFNOR NFT 60115測定)。
本發(fā)明的方法具有如下特征瀝青烯相的洗滌和瀝青烯相的沉淀使用同樣一種溶劑。
脫瀝青器中的填料與脫瀝青溶劑的混合是在熱交換器的前面進行的，在這種熱交換器內，可以使該混合物的溫度升高到能夠實現(xiàn)很好的沉淀和傾析所需要的溫度。
填料-溶劑混合物在熱交換器的管道中通過，而不是在散熱器護柵旁邊通過。
填料-溶劑混合物，在混合物沉淀區(qū)內的停留時間為5秒～5分鐘，最好為20秒～120秒。
混合物在傾析器區(qū)內停留時間為4～20分鐘。
油-溶劑混合物在洗滌區(qū)內的停留時間為4～20分鐘。
油-溶劑混合物在傾析區(qū)內的上升速度與洗滌區(qū)內的上升速度相類似，必須保持低于1厘米/秒，最好低于0.5厘米/秒。
洗滌區(qū)內采用的溫度將比傾析區(qū)內采用的溫度低5°～50℃。
來自洗滌區(qū)的油-溶劑混合物將再循環(huán)到傾析器中去，并且循環(huán)到位于傾析區(qū)入口處的熱交換器的上部更為有利。
溶劑/瀝青相比值，在洗滌區(qū)內為0.5～8，最好為1～5。
根據(jù)工藝中各種變化情況的一種，本方法可以分為兩個階段，每一段包括沉淀、傾析和洗滌三個單元步驟。在這種正確的情況下，第一階段的每一步所提供的溫度最好比第二階段中相對應的每一步的溫度低10℃～40℃。該法可以使用3～7個碳原子的烴類溶劑、石蠟烴、烯烴或者環(huán)烴，這些溶劑可以單獨使用，也可以將它們按不同比例混合后使用，或者添加一些添加劑后使用，比如添加苯酚、乙二醇、C1～C6醇類等等。本發(fā)明的方法使用石蠟溶劑和(或者)4～6碳原子的烯烴最為有利。
圖1顯示出符合本發(fā)明相一致的方法的全部特征。待處理的填料，經管(1)直通到混合物閥(2)，在混合物閥中引入S1和S″1溶劑，這兩種溶劑分別來自溶劑-油混合物(管3)或者溶劑-瀝青相混合物(管4)中溶劑回收區(qū)(23)。填料-溶劑混合物通過熱交換器(5)，在此被加熱到準備脫瀝青操作所需要的溫度。根據(jù)使用溶劑的種類(例如異丁烷、丁烷、異戊烷、戊烷、輕汽油及減壓渣油)、所選用原油的來源和溶劑/油比確定脫瀝青的操作溫度范圍約為100℃～220℃。例如，使用薩發(fā)民亞原油的減壓渣油情況下，溶劑/油比約為3/1～5/1，熱交換器出口溫度范圍約為170℃～190℃，壓力為4～5兆帕斯卡，這時證明可以制得符合法國標準AFNOR NFT 60115的瀝青烯含量少于0.05%的脫瀝青油。按照本發(fā)明的方法所希望的特征進行詳細說明是重要的。填料-溶劑混合物流經熱交換器管道，而不是流過散熱器護柵的旁邊，此外，建議這種熱交換器中的填料-溶劑混合物靠重力流出，也就是說填料-溶劑混合物從高處往低處流經熱交換器的管道。
在熱交換器的出口處，被加熱到所需要溫度的混合物，經過管(6)進入球形萃取反應器(7)，在這里進行傾析操作。在熱交換器中(5)溫度逐漸提高到與混合物閥的溫度同一水平時，瀝青烯相的沉淀幾乎瞬間開始。為了保證球形傾析器入口處的瀝青膠體分子團很好地沉淀和凝聚，寧可讓混合物在混合物閥內和傾析器入口處停留時間為5秒～5分鐘，但最好為20秒～120秒。同樣，為了避免處于油-溶劑介質中懸浮狀態(tài)的瀝青相的膠體分子團破碎成太小的粒子，必須有效地控制管道(6)中出現(xiàn)的湍流。實際上，在熱交換器出口處，混合物的雷諾數(shù)應該約為2×104～2×106，最好雷諾數(shù)約為5×104～5×105。在這個數(shù)值范圍內證明不僅能使膠體分子團凝聚在一起，而且也使球形傾析器中的物料更容易和更快地向外側傾析。
在球形傾析器(7)中，瀝青相膠體分子團進行凝聚和傾析。傾析器的體積和幾何形狀大小要保證溶劑-油混合物的停留時間為4～20分鐘，最好為8～15分鐘，溶劑-油混合物的上升速度一般低于1厘米/秒。球形傾析器的功能最好是等溫的，也就是說，其敏感溫度等于混合物的入口溫度，即熱量損失相近。含瀝青相比吡連著的下凸部凝集，在(8)中調節(jié)液面，促進其被泵(10)抽出，經管(9)和(11)送入塔(12)，在塔(12)洗滌瀝青相，通過管(14)將分餾裝置(23)來的循環(huán)溶劑S1選擇重新分散部分樹脂。在熱交換器(15)中，將洗滌溶劑的溫度調節(jié)到宜于操作的最佳溫度。
洗滌塔內使用的壓力最好非常接近傾析器上游的壓力;洗滌塔入口處的溶劑S1溫度最好比洗滌區(qū)頂部導管(11)通入的瀝青相溫度低5℃～50℃。導管(11)和(14)入口之間的溫度梯度差可以調節(jié)，對于給定的溶劑S1排出量和已知特性的瀝青相排出量，可以調節(jié)樹脂再分散的百分比，這就是說，可以調節(jié)瀝青的產率和它的軟化點。根據(jù)本發(fā)明提出的方法。這個排出量可用下述方式調節(jié)，即溶劑/瀝青相的體積比為0.5～8，最好為1～5。
洗滌塔用下列方法操作是有利的，即瀝青相(17)的傾析液面假定調節(jié)到溶劑S1注射口導管(14)的下方，并且恰巧在含有溶劑-油介質中這種同樣溶劑分配裝置(16)的下方，盡管當?shù)玫酵瑯雍玫男阅軙r，可以調節(jié)到給定的高水平。洗滌塔最好裝有析流板(13)，以利于瀝青相的膠體分子團和向上流動的溶劑流之間能較好地接觸。這種析流板最好用下列方法計算溶劑的上升速度，或者更確切的說是添加的洗滌油中和分散殘余樹脂中的溶劑相的上升速度低于36米/小時。在全部操作中，洗滌塔的頂部最好不裝置析流板，以減慢上升速度，并且能夠根據(jù)上部輕粒子直徑設定尺寸大小，以避免帶出直徑低于1微米的瀝青相膠體粒子。在實現(xiàn)本方法的方式中，來自洗滌塔頂?shù)漠a物以液相狀態(tài)循環(huán)，經導管(18)循環(huán)到混合物閥(2)上方的輕溶劑S1處。
用幾乎純凈的溶劑溶脹的瀝青相從洗滌塔底部用泵(20)經導管(19)抽到蒸發(fā)塔(21)，在塔(21)中，從溶劑中分離出瀝青，通過管(22)抽出，分離后的溶劑經過管(4)循環(huán)，或者循環(huán)到傾析器的頂部，或者循環(huán)到這個傾析器的上部，最好與混合物閥處于同一水平面。至于與脫瀝青油相結合的溶劑的回收，要將這種混合物通入圖1所示的方框(23)中，例如用本發(fā)明記敘的方法就能將他們分離開，即通過帶有一般的熱交換器或者最好用降膜式熱交換器的階梯式蒸發(fā)器蒸出溶劑，或者在傾析器中采用超臨界條件，從油相中分離出溶劑相，或者用含有適當?shù)V物質的薄膜超濾法分離溶劑。脫瀝青油由管(27)排出。
在以上所描述的實施例子中，傾析器呈長體形，供應膠束，它最好與水平面傾斜5～10°，以使瀝青相自由地流向吡連著的下凸部。然而本發(fā)明當時并未規(guī)定這種傾析器一定為長體形，因此同時它也可以是直立形的(如圖2所示)，在這種幾何形態(tài)范圍內，可以限制如上所提到的上升速度和傾析時間。這種形態(tài)的傾析器占地面積不應太大，因此建議其年處理能力低于200萬噸。盡管對于本發(fā)明的方法的條件來講，傾析器可以立式設置，但是本發(fā)明提供的操作階段和操作條件都是嚴格按照本發(fā)明目的而設計的。
在后一種變化情況下，本發(fā)明的方法同時可以應用于下列情況，即其操作通過兩階段法實現(xiàn)，第一階段為硬瀝青相沉淀，第二階段為樹脂相沉淀。將瀝青相和樹脂相分開生產的簡單設計方案是人們所共知的，并有很長時間的工業(yè)實踐，不是本發(fā)明本身的部分。本發(fā)明的目的事實上與每個階段以及如圖3所示的流程圖有關，即包括三個單元步驟工序混合-沉淀、傾析、洗滌-重新分散作用，全部與上述變化中所描述的步驟相類似，即瀝青和樹脂是在唯一的一相中沉淀的。根據(jù)這種變化，沉淀和傾析在第一階段進行，采用的溫度比單獨進行沉淀操作時低20°～60℃，這就是說，要保證操作不出問題，必須使瀝青相仍舊保持液體狀態(tài)，并且在傾析器的出口必須保證足夠的流動性所必需要最低溫度下進行操作。在這種變化的情況下，洗滌瀝青相步驟等于或者稍高于傾析器溫度下進行。來自洗滌步驟的溶劑-油-樹脂混合物通過管(18)與來自第一傾析器(24)的溶劑-油-樹脂混合物混合。
在第二階段中，溶劑-油-樹脂混合物被加熱器(35)重新加熱到高于第一傾析器所采用的溫度30°～70℃。與第一階段一樣，溶劑-油-樹脂混合物最好通過熱交換器管內，而不是通過散熱器護柵的旁邊;此外，溶劑-油-樹脂混合物的流出是靠重力流出的，萃取物料通過管道(38)分出，在分離器(23)進行精餾。殘液通過管(39)輸送到洗滌塔(40)。在球形傾析器(37)和塔(40)的上升速度和停留時間取決于前道工序中的球形傾析器(7)和洗滌塔(12)的平衡。洗滌塔(40)中的溶劑/樹脂相比為2～4。溶劑-油混合物通過管(43)循環(huán)到熱交換器(35)的上部。樹脂相的洗滌溶劑經過管(41)，再經過熱交換器(42)調節(jié)給定溶劑的溫度到低于傾析器(37)的溫度5℃～30℃后，輸送到樹脂相洗滌塔(40)的底部。
樹脂相(44)通過(45)“閃蒸”和(或者)蒸汽夾帶方式帶出溶劑而從溶劑中分離出來。樹脂相(46)回收?；厥盏娜軇┩ㄟ^管道(47)送往干線管(4)。因此，本方法分作設計類似的兩個階段，以保證用靈活的方式生產沒有瀝青烯和樹脂量很少油相(27)，以及同時生產瀝青相和樹脂相。對于一種給定填料，一種給定溶劑和溶劑率，一方面通過選擇傾析器(7)和(37)的使用溫度、另一方面通過選擇熱交換器(15)和(42)的使用溫度，可以任意調節(jié)瀝青相和樹脂相的比例。
實例1對于薩發(fā)尼亞(SAFANIYA)減壓渣油，采用添加基本上是戊烷和異戊烷混合物組成的溶劑方法進行脫瀝青。這種渣油的特征如表1所示，C5餾分的組成列于表2。
表1薩發(fā)尼亞減壓渣油填料的特征平均值產率(以原油計，%重量) 33密度(15℃) 1，037粘度(100℃，毫米2/秒，厘斯) 5480(150℃，毫米2/秒，厘斯) 349穿透率(1/10毫米) 41軟化點(℃) 55康拉遜炭(%重量) 24.0C5瀝青烯(%重量) 24.1C7瀝青烯(%重量) 13.6硫(%重量) 5.36氮(ppm) 4550
續(xù)表1鎳(ppm) 50釩(ppm) 169鎳+釩(ppm) 219碳(%重量) 83.64氫(%重量) 9.94H/C(原子比) 1.42飽和烴(%重量) 8.13芳烴(%重量) 60.99樹脂(%重量) 16.29表2.溶劑的平均特征(%重量)C10.01C20.03C30.03i-C40.01n-C40.04i-C522.88n-C576.6C5以上 0.4密度(15℃) 0.631操作是在處理渣油能力為1噸/小時～3噸/小時的裝置中進行，本方法的平面圖特征與上述發(fā)明目的所提出的特征相類似。管式熱交換器垂直排列。洗滌-分散塔裝備有橫向交錯折流板，以便實現(xiàn)無論是傳質還是傳熱在理論上均與2階段等價。按照圖1所示已經作過連續(xù)10次的試驗。采用的操作條件列于表3，在這一系列試驗中，油-溶劑混合溶劑在階梯式降膜式薄膜蒸發(fā)器中被回收90%，在壓力低于傾析操作所采用的壓力條件下，從油相中汽提回收其余10%的溶劑。正如圖1所示那樣，無論在油相(23)還是在瀝青相(21)，在除去溶劑以后，油相和瀝青相均被送去貯存和分析。表4給出了所得到產物的產率和某些特征。
這一系列實驗證明所提出的脫瀝青方法的示意圖和操作條件是有充分根據(jù)的。人們觀察到，油的質量隨沉淀溫度和(或者)傾析溫度升高而提高并且在給定溫度條件下，油的質量隨著溶劑/填料比增大而提高。最后4個試驗再次證明，洗滌步驟和在洗滌步驟中采用的洗滌條件，一方面對于油的產率非常重要，另一方面對于瀝青的特征也非常重要脫瀝青油的產率隨洗滌溶劑的排出量的增加而提高，并且也隨洗滌塔底溫度的降低而提高。
實例2.
加入例1中所使用的C5餾分型的相同溶劑，對波斯康(BOSCAN)常壓渣油進行脫瀝青。操作是在與例1中所描述的同樣裝置中進行的。為了闡明本發(fā)明的方法的好處，所做的選擇試驗采用的操作條件列于表6。表5列出了被處理填料的主要特性，表7列出了所得產物的產率和特性。本實驗是特地選擇用于闡明洗滌步驟對脫瀝青油產率的重要性的。這一系列實驗還證明洗滌步驟所采用的條件的重要性。油的產率隨洗滌溫度的降低和溶劑/瀝青相比的增大而提高。在全部實驗中，傾析器出口的瀝青相由溶劑與油膨脹的瀝青所組成，
它的體積為從洗滌塔排出的最終瀝青體積的1.6～2倍。重要的是上述試驗中進入洗滌塔里的溶劑/瀝青相比約為0.5～8。
表5.波斯康常壓渣油的特性產率(%以原油重量計)＊83.57密度 1.0245粘度(100℃)(厘斯) 2280(150℃)(厘斯) 156硫(%重量) 5.52康拉孫碳(%重量) 18.7氮(ppm) 6800C5瀝青烯(%重量) 23.8C7瀝青烯(%重量) 16.4鎳(ppm) 150釩(ppm) 1200鎳+釩(ppm) 1350注%為譯者加實例3.
采用薩發(fā)尼亞減壓渣油進行脫瀝青，該渣油的特征見表1，但使用C4餾分作為沉淀劑，C4餾分的重量百分含量如下丙烷 3%異丁烷 35%丁烷 61%異戊烷 1%
試驗是在以上實例所敘述的同樣裝置中進行。一系列試驗的操作條件摘要列于表8，所得到產品的產率和特征列于表9。
權利要求
1.含有瀝青烯的烴類填料脫瀝青方法，其特征是該方法包括以下幾步a)、將烴類填料與至少由石蠟烴、碳原子數(shù)為3～7的烯烴或者環(huán)烴組成的溶劑填料的第一組分預制成混合物，于100℃～200℃條件下，通入傾析區(qū)，溶劑填料/烴填料的餾分體積的比為2.5/1～6/1，b)、在傾析區(qū)內，讓混合物在溫度100℃～220℃下傾析，輕相上升，速度低于1厘米/秒，并且從瀝青烯重相中分離出含有脫瀝青油的輕相，c)、對瀝青烯重相進行洗滌，在實際為垂直的洗滌塔區(qū)內，瀝青烴重相從高向低流動，與向上流動的上述溶劑填料的第二組分相向流動，上述第二餾分含有與第一餾分同樣的組成，并且第二餾分的通入溫度低于洗滌區(qū)瀝青烯重相通入溫度5℃～50℃，溶劑/瀝青烯相的體積比為0.5/1～8/1，回收不含瀝青烯的油-溶劑上相和富含瀝青烯的下相，d)、(c)步驟的上相物料返回到(a)步驟傾析區(qū)，e)、分離(c)步驟中的下相物料中的溶劑，回收瀝青烯相，f)、分離(b)步驟中輕相物料中的溶劑，回收脫瀝青油相。
2.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其特征在于在100℃～220℃條件下通入傾析區(qū)的烴類填料與溶劑填料第一餾分的混合物是這樣制取的，先將兩種填料混合，然后加熱到100℃～220℃，接著將加熱了的混合物輸送到傾析區(qū)，這種加熱混合物輸送的雷諾數(shù)為2×104～2×106，從開始加熱到進入傾析區(qū)所需的時間為5秒～120秒。
3.根據(jù)權利要求
2所述的方法，其特征在于(d)步驟是將(c)步驟的上相與(a)步驟的烴填料及溶劑填料的第一餾分相混合，烴填料和溶劑填料的第一組分要加熱，得到的混合物繼續(xù)加熱到100℃～220℃，再輸送到傾析區(qū)內，其輸送的雷諾數(shù)和時間同上。
4.根據(jù)權利要求
1～3所述的方法，其特征在于洗滌區(qū)的上部位于瀝青重相通入點的上方，甚溫度比洗滌區(qū)的下部高，依靠這一點使(c)步驟回收的上相中的瀝青烯含量減少。
5.根據(jù)權利要求
1～4所述的方法，其特征在于混合物的加熱，在(a)步驟中，是在立式管式熱交換器中進行，并且上述混合物在上述熱交換器中從高向低處進行循環(huán)。
6.根據(jù)權利要求
1～5所述的方法，其特征在于(a)步驟的停留時間為20秒～120秒，雷諾數(shù)為5×104～5×105。
7.根據(jù)權利要求
1～6所述的方法，其特征在于傾析區(qū)是長體形的，與平面呈5～10°角，朝向混合物流動的方向。
8.根據(jù)權利要求
1～7所述的方法，其特征在于溶劑/瀝青相的體積比，在洗滌區(qū)內為2/1～4/1，所謂洗滌區(qū)是指瀝青重相通入點上部和瀝青重相通入點下部的中間區(qū)域。
9.根據(jù)權利要求
1～8所述的方法，其特征在于(a)步驟中的溶劑/烴填料的體積比為3/1～4/1。
10.根據(jù)權利要求
1～9所述的方法，其特征在于(b)步驟和(c)步驟的每一步中的停留時間為4～20分鐘。
11.根據(jù)權利要求
1～10所述的方法，其特征在于兩階段操作，第一階段平均溫度比第二階段平均溫度低10℃～40℃。
專利摘要
用脫瀝青溶劑使烴類填料脫瀝青的方法。
文檔編號C10G21/00GK86102355SQ86102355
公開日1986年10月1日 申請日期1986年4月5日
發(fā)明者讓·弗朗西瓦斯·萊帕治, 阿蘭·比朗, 弗雷德里克·莫雷爾, 皮埃爾·雷納, 珍·米歇爾·比德曼, 圣福瓦萊里昂, 雅克·布斯凱 申請人:法國石油公司導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan