本實(shí)用新型涉及煤化工領(lǐng)域，尤其涉及一種煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，我國對燃料油的需求日益增大。由于大部分燃料油仍需從石油資源中獲取，我國的原油需求量和對外依存度也在逐年增加。截至2014年，我國原油的對外依存度已達(dá)到59.6％。因此，面對石油資源短缺的問題以及我國富煤少油的能源格局，從煤資源中獲取清潔燃料具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

煤焦油是煤干餾的副產(chǎn)物，根據(jù)干餾溫度，可將煤焦油分為高溫煤焦油、中溫煤焦油和中低溫煤焦油等。與高溫煤焦油相比，中低溫煤焦油芳烴含量相對較低，飽和烴含量相對較高，更接近石油的組成。因此，中低溫煤焦油更適合通過加氫處理技術(shù)，來生產(chǎn)清潔燃料油品。

由于中低溫煤焦油中含有大量的煤粉、熱解碳等固體雜質(zhì)，且膠質(zhì)、瀝青質(zhì)含量較高。因此，采用傳統(tǒng)的固定床加氫工藝加工煤焦油，存在易生焦、運(yùn)行周期較短的問題。故國內(nèi)開發(fā)了煤焦油輕組分加氫或延遲焦化和固定床加氫結(jié)合的工藝，但煤焦油的利用率不高。并且，采用加氫精制工藝雖能脫除煤焦油中的N、S、O等雜質(zhì)，但其輕質(zhì)化程度較低，所得的輕質(zhì)燃料油產(chǎn)品收率較低，經(jīng)濟(jì)性不高。因此，采用懸浮床/漿態(tài)床/漿態(tài)床與固定床結(jié)合、加氫精制與加氫裂化結(jié)合的組合工藝，將最大化提高煤焦油利用率，生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油，提高煤焦油加工的經(jīng)濟(jì)性。

現(xiàn)有技術(shù)公開了一種煤焦油懸浮床催化加氫的方法。該方法將煤焦油通過常壓蒸餾分離為酚油餾分、柴油餾分和重油餾分。酚油餾分脫酚后得到脫酚油，重油餾分進(jìn)行懸浮床加氫裂化，對加氫裂化產(chǎn)物進(jìn)行固液分離后，蒸餾得到液體產(chǎn)物，將塔底尾油作為循環(huán)油與重油餾分混合，輕質(zhì)產(chǎn)物以及脫酚油、原料中的柴油餾分混合后進(jìn)入提質(zhì)單元。但是，塔底尾油直接循環(huán)回懸浮床反應(yīng)器，未進(jìn)一步加工，反應(yīng)深度較低，利用率低，且該方法流程較復(fù)雜。

現(xiàn)有技術(shù)二公開了一種處理煤焦油全餾分以生產(chǎn)燃料油的方法。該方法將煤焦油重餾分與催化劑和硫化劑混合均勻，硫化后進(jìn)入漿態(tài)床反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，產(chǎn)物分餾后得到石腦油、柴油和加氫尾油，部分加氫尾油作為循環(huán)油回到漿態(tài)床反應(yīng)器，其余加氫尾油脫除固體顆粒后與煤焦油輕餾分進(jìn)入固定床反應(yīng)器，產(chǎn)物分餾得到石腦油、柴油和加氫尾油。但是，煤焦油全餾分輕質(zhì)化效果較差，煤焦油利用率較低，且工藝流程復(fù)雜。

現(xiàn)有技術(shù)三公開了一種煤焦油生產(chǎn)柴油的方法。該方法將煤焦油全餾分分離為富瀝青質(zhì)相和貧瀝青質(zhì)相，富瀝青質(zhì)相經(jīng)漿態(tài)床加氫反應(yīng)后與貧瀝青質(zhì)相混合進(jìn)入固定床反應(yīng)器，加氫產(chǎn)物切割后得到柴油產(chǎn)品，其中一部分加氫柴油作為循環(huán)油與煤焦油原料混合。但是，柴油循環(huán)量較大，柴油產(chǎn)品產(chǎn)出量較少，產(chǎn)品輕質(zhì)化程度低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的主要在于解決煤焦油利用率較低的問題，提供一種懸浮床加氫裂化、固定床加氫精制與加氫裂化聯(lián)合加工的系統(tǒng)，有效轉(zhuǎn)化煤焦油全餾分，最大化產(chǎn)出石腦油和柴油等輕質(zhì)餾分，提高煤焦油的利用率。

本實(shí)用新型提出了一種煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括原料預(yù)處理單元、輕質(zhì)餾分處理單元、重質(zhì)餾分處理單元；

所述原料預(yù)處理單元依次包括混合裝置、懸浮床加氫裂化裝置、分離裝置(4)、分餾裝置(6)，所述混合裝置具有煤焦油入口、催化劑入口、硫化劑入口，所述分餾裝置(6)具有輕質(zhì)餾分-1出口、重質(zhì)餾分-1出口；

所述輕質(zhì)餾分處理單元依次包括固定床加氫精制裝置、固定床加氫裂化裝置，所述固定床加氫精制裝置具有輕質(zhì)餾分-1入口、輕質(zhì)餾分-2入口，所述輕質(zhì)餾分-1入口與所述分餾裝置(6)的輕質(zhì)餾分-1出口連接；

所述重質(zhì)餾分處理單元依次包括提升管反應(yīng)器、分餾裝置(8)，所述提升管反應(yīng)器具有重質(zhì)餾分-1入口，所述重質(zhì)餾分-1入口與所述分餾裝置(6)的重質(zhì)餾分-1出口連接；

所述分餾裝置(8)具有輕質(zhì)餾分-2出口、重質(zhì)餾分-2出口，所述輕質(zhì)餾分-2出口與所述固定床加氫精制裝置的輕質(zhì)餾分-2入口連接。

進(jìn)一步的，所述混合裝置還具有重質(zhì)餾分-2入口，所述重質(zhì)餾分-2入口與所述分餾裝置(8)的重質(zhì)餾分-2出口連接。

本實(shí)用新型可實(shí)現(xiàn)重質(zhì)餾分-2的循環(huán)利用，與煤焦油混合后進(jìn)入懸浮床加氫裂化裝置，有利于重質(zhì)餾分-2的進(jìn)一步反應(yīng)，同時得到稀釋，降低懸浮床加氫裂化裝置的進(jìn)料粘度，提高反應(yīng)物的傳質(zhì)，降低焦炭的生成。利用本實(shí)用新型的系統(tǒng)，可提高輕質(zhì)燃料的收率，達(dá)到最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的目的。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型中煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的系統(tǒng)示意圖。

圖2為本實(shí)用新型中煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的工藝流程示意圖。

附圖中的附圖標(biāo)記如下：

1、原料預(yù)處理裝置；2、混合裝置；3、懸浮床加氫裂化裝置；4、分離裝置；5、回收系統(tǒng)；6、分餾裝置；7、提升管反應(yīng)器；8、分餾裝置；9、固定床加氫精制裝置；10、固定床加氫裂化裝置。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說明，以便能夠更好地理解本實(shí)用新型的方案以及其各個方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方式和實(shí)施例僅是說明的目的，而不是對本實(shí)用新型的限制。

如圖1所示，為本實(shí)用新型中煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的系統(tǒng)示意圖。本實(shí)用新型實(shí)施例的系統(tǒng)包括原料預(yù)處理單元、輕質(zhì)餾分處理單元、重質(zhì)餾分處理單元。

⑴原料預(yù)處理單元包括原料預(yù)處理裝置1、混合裝置2、懸浮床加氫裂化裝置3、分離裝置4、回收系統(tǒng)5、分餾裝置6。

原料預(yù)處理裝置1用于對煤焦油原料進(jìn)行脫水加熱預(yù)處理，具有原料入口、預(yù)處理煤焦油出口。

混合裝置2用于煤焦油與催化劑等的混合制備油漿，具有煤焦油入口、催化劑入口、硫化劑入口、重質(zhì)餾分-2入口、油漿出口。其中，煤焦油入口與原料預(yù)處理裝置1的預(yù)處理煤焦油出口連接。

懸浮床加氫裂化裝置3用于油漿的加氫裂化反應(yīng)，具有油漿入口、氫氣入口、氣相出口、液相出口。其中，油漿入口與混合裝置2的油漿出口連接。

分離裝置4用于液相的分離，具有液相入口、生成油出口、固體雜質(zhì)出口。其中，液相入口與懸浮床加氫裂化裝置3的液相出口連接。分離裝置4包括脫水裝置和過濾裝置。

回收系統(tǒng)5用于回收固體雜質(zhì)，具有固體雜質(zhì)入口，與分離裝置4的固體雜質(zhì)出口連接。

分餾裝置6用于生成油的分餾分離，具有生成油入口、輕質(zhì)餾分-1出口、重質(zhì)餾分-1出口。并且，生成油入口與分離裝置4的生成油出口連接。

(2)輕質(zhì)餾分處理單元依次包括固定床加氫精制裝置9、固定床加氫裂化裝置10。

固定床加氫精制裝置9用于輕質(zhì)餾分的的加氫精制反應(yīng)，具有輕質(zhì)餾分-1入口、輕質(zhì)餾分-2入口、加氫精制產(chǎn)物出口。其中，輕質(zhì)餾分-1入口與分餾裝置6的輕質(zhì)餾分-1出口連接。

固定床加氫裂化裝置10用于加氫精制產(chǎn)物進(jìn)一步進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，具有加氫精制產(chǎn)物入口、石腦油出口、柴油出口。并且，加氫精制產(chǎn)物入口與固定床加氫精制裝置9的加氫精制產(chǎn)物出口連接。

(3)重質(zhì)餾分處理單元依次包括提升管反應(yīng)器7、分餾裝置8。

提升管反應(yīng)器7用于重質(zhì)餾分進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，具有重質(zhì)餾分-1入口、液相出口。并且，重質(zhì)餾分-1入口與分餾裝置6的重質(zhì)餾分-1出口連接。

分餾裝置8具有液相入口、輕質(zhì)餾分-2出口、重質(zhì)餾分-2出口。其中，液相入口與提升管反應(yīng)器7的液相出口連接，輕質(zhì)餾分-2出口與固定床加氫精制裝置9的輕質(zhì)餾分-2入口連接，重質(zhì)餾分-2出口與混合裝置2的重質(zhì)餾分-2入口連接。

如圖2所示，為本實(shí)用新型中煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的工藝流程示意圖。利用本實(shí)用新型的系統(tǒng)，可以實(shí)現(xiàn)煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的目的，包括如下步驟：

步驟A：將煤焦油、催化劑、硫化劑在混合裝置2中進(jìn)行混合，得到油漿。然后，將油漿送入懸浮床加氫裂化裝置3中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣液分離后得到氣相和液相。所得液相送入分離裝置4中，經(jīng)脫水裝置脫除水分，并經(jīng)過濾裝置過濾脫除固體，得到生成油和固體雜質(zhì)。

上述煤焦油在送入混合裝置2之前，首先在原料預(yù)處理裝置1中進(jìn)行預(yù)處理。該預(yù)處理過程無需對煤焦油原料進(jìn)行脫除機(jī)械雜質(zhì)處理，只需對其進(jìn)行脫水后加熱，直至煤焦油處于流動狀態(tài)，便于其與催化劑混合。預(yù)處理后的煤焦油粘度較低，有利于后續(xù)脫除機(jī)械雜質(zhì)，先將煤焦油進(jìn)行預(yù)處理再脫除機(jī)械雜質(zhì)的方法可在增加輕質(zhì)燃料收率的同時，降低對煤焦油含塵量的要求。本實(shí)用新型可轉(zhuǎn)化煤焦油重質(zhì)組分中易生焦的膠質(zhì)和瀝青質(zhì)，有利于重質(zhì)組分進(jìn)行反應(yīng)，并減少其中的積炭，延長運(yùn)行周期。

固體雜質(zhì)送入回收系統(tǒng)5中，回收過程為：固體雜質(zhì)在熱解反應(yīng)裝置中發(fā)生熱裂解反應(yīng)，反應(yīng)得到的油相與煤焦油原料混合后進(jìn)行加工，得到的固體燒焦后作為催化劑循環(huán)使用。

該步驟中使用催化劑為鐵系微球狀催化劑或其它廉價(jià)并具有較低加氫活性的催化劑，粒徑為100～300μm。加氫裂化反應(yīng)的反應(yīng)溫度為400～440℃，氫氣分壓為10～16MPa，氫油體積比為600～1400，反應(yīng)空速為0.5～1.5h^-1。

經(jīng)過加氫裂化反應(yīng)，基本脫除了煤焦油中的易生焦物質(zhì)，可完全轉(zhuǎn)化其中的重質(zhì)組分(>500℃)，滿足了固定床加氫處理進(jìn)料的要求，實(shí)現(xiàn)了煤焦油的初步輕質(zhì)化，并初步脫除硫、氮、氧、金屬等雜質(zhì)，同時降低了煤焦油的粘度，有利于脫除煤焦油中的機(jī)械雜質(zhì)。

步驟B：將上述步驟得到的生成油送入分餾裝置6中進(jìn)行分餾，分餾溫度T1以上得到重質(zhì)餾分-1，分餾溫度T1以下得到輕質(zhì)餾分-1。

上述分餾溫度T1為350～370℃。

步驟C：將上述輕質(zhì)餾分-1依次送入固定床加氫精制裝置9、固定床加氫裂化裝置10中，分別進(jìn)行加氫精制反應(yīng)和加氫裂化反應(yīng)，最終得到辛烷值較高的石腦油餾分和清潔柴油餾分。

(1)該步驟中，加氫精制反應(yīng)所采用的加氫精制催化劑為負(fù)載型催化劑，主催化劑為三葉草條狀，直徑2㎜，負(fù)載金屬為鎳鉬體系，磷作為助劑，載體為γ-Al₂O₃。加氫精制催化劑的組成為：1wt％～5wt％氧化鎳、8wt％～15wt％氧化鉬、0.5wt％～3wt％氧化磷、77wt％～90.5wt％γ-Al₂O₃(wt％為質(zhì)量百分比)。在主催化劑上部裝填保護(hù)劑，保護(hù)劑為惰性材料制成的拉西環(huán)，用于沉積油品中殘留的金屬和機(jī)械雜質(zhì)等。

加氫精制反應(yīng)的反應(yīng)溫度為330～350℃，氫氣分壓為6～10MPa，氫油體積比為800～1400，反應(yīng)空速為0.8～1.2h^-1。經(jīng)過加氫精制反應(yīng)，大幅度脫除了輕質(zhì)餾分-1中的含氮、氧、硫化合物，以滿足加氫裂化反應(yīng)的進(jìn)料要求，并部分飽和多環(huán)芳烴，有利于多環(huán)芳烴進(jìn)一步發(fā)生加氫裂化反應(yīng)，益于其轉(zhuǎn)化。

(2)加氫裂化反應(yīng)采用的加氫裂化催化劑為雙功能負(fù)載型催化劑，催化劑為三葉草條狀，直徑1.5mm，負(fù)載金屬為鎳鉬體系，磷作為助劑，載體為γ-Al₂O₃和Y型分子篩的混合物，其中Y型分子篩占載體的百分比為25wt％～45wt％。加氫裂化催化劑的組成為：1wt％～5wt％氧化鎳、8wt％～15wt％氧化鉬、0.5wt％～5wt％氧化磷、75wt％～90.5wt％載體。

加氫裂化反應(yīng)的反應(yīng)溫度為370～410℃，氫氣分壓為6～10MPa，氫油體積比為800～1400，反應(yīng)空速為0.8～1.5h^-1。經(jīng)過加氫裂化反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)了煤焦油的大幅輕質(zhì)化，石腦油和柴油的收率較高。同時，加氫精制產(chǎn)物中部分飽和的芳烴開環(huán)斷側(cè)鏈，最大化生產(chǎn)短側(cè)鏈芳烴，有利于提高石腦油的辛烷值和柴油的十六烷值，煤焦油利用率大幅提升，清潔燃料油的產(chǎn)率提升，加工工藝的經(jīng)濟(jì)效益顯著。

步驟D：將步驟B得到的重質(zhì)餾分-1送入提升管反應(yīng)器7中進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)三相分離得到液相。將液相送入分餾裝置8中，分餾溫度T2以上得到重質(zhì)餾分-2，分餾溫度T2以下得到輕質(zhì)餾分-2。重質(zhì)餾分經(jīng)分離可得到包括餾分油餾分和重油餾分。

將上述輕質(zhì)餾分-2經(jīng)由輕質(zhì)餾分-2入口送入固定床加氫精制裝置9中，與輕質(zhì)餾分-1混合進(jìn)行加氫精制反應(yīng)。并將重質(zhì)餾分-2經(jīng)由重質(zhì)餾分-2入口送入混合裝置2中，與煤焦油進(jìn)行混合，從而進(jìn)入懸浮床加氫裂化裝置3中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。

上述分餾溫度T2為350～370℃。

實(shí)施例

實(shí)施例1選用一種典型的煤焦油為原料，并對其性質(zhì)進(jìn)行分析，結(jié)果見表1。

表1煤焦油原料性質(zhì)分析結(jié)果

將煤焦油、重質(zhì)餾分-2、催化劑混合，在80℃條件下攪拌均勻。所用催化劑為100～300μm鐵基催化劑，催化劑含量為2wt％?；旌虾笥蜐{進(jìn)入懸浮床加氫裂化裝置中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓為16MPa，反應(yīng)溫度為440℃，氫油體積比為1200，反應(yīng)空速為1.5h^-1。反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離后通過過濾裝置脫除其中25μm以上的固體雜質(zhì)，得到生成油。

生成油經(jīng)分餾裝置分餾為<370℃的輕質(zhì)餾分-1和>370℃的重質(zhì)餾分-1。將輕質(zhì)餾分-1和輕質(zhì)餾分-2混合，送入固定床加氫精制裝置。加氫精制催化劑組成為氧化鎳2wt％、氧化鉬15wt％、氧化磷1.5wt％、余量為γ-Al₂O₃。加氫精制反應(yīng)氫氣分壓為10MPa，反應(yīng)溫度為350℃，氫油體積比為1400，反應(yīng)空速為1.2h^-1。加氫精制產(chǎn)物進(jìn)入固定床加氫裂化裝置中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化催化劑組成為氧化鎳3wt％、氧化鉬15wt％、氧化磷3wt％、余量為載體，載體中Y型分子篩含量為25wt％。加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓為10MPa，反應(yīng)溫度370℃，氫油體積比為800，反應(yīng)空速為1.5h^-1。加氫裂化產(chǎn)物經(jīng)過氣液分離、分餾后，得到石腦油餾分和柴油餾分。

本實(shí)施例1中，煤焦油經(jīng)過懸浮床加氫裂化裝置的處理后，其中>500℃的重質(zhì)組分已完成轉(zhuǎn)化，甲苯不溶物含量降低至2％左右。本實(shí)施例得到的石腦油收率為46％，RON達(dá)85，柴油收率為53％，輕質(zhì)化效果顯著。

實(shí)施例2采用與實(shí)施例1相同的煤焦油原料。懸浮床加氫裂化所用催化劑含量為1.5wt％，加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓為16MPa、溫度420℃、氫油體積比1400、反應(yīng)空速0.5h^-1。T1和T2均為350℃。固定床加氫精制催化劑組成為氧化鎳2wt％、氧化鉬15wt％、氧化磷2wt％、余量為γ-Al₂O₃。加氫精制反應(yīng)氫氣分壓為8MPa，反應(yīng)溫度為350℃，氫油體積比為1000，反應(yīng)空速為1.2h^-1。固定床加氫裂化催化劑組成為氧化鎳1wt％、氧化鉬12wt％、氧化磷2wt％、余量為載體，載體中Y型分子篩含量為35wt％。加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓為8MPa，反應(yīng)溫度410℃，氫油體積比為1400，反應(yīng)空速為1.0h^-1。

本實(shí)施例2中，煤焦油經(jīng)過懸浮床加氫裂化裝置的處理后，其中>500℃的重質(zhì)組分已完成轉(zhuǎn)化，甲苯不溶物含量降低至3％左右。本實(shí)施例得到的石腦油收率為42％，RON達(dá)89，柴油收率為58％，輕質(zhì)化效果顯著。

實(shí)施例3采用與實(shí)施例1相同的煤焦油原料。懸浮床加氫裂化所用催化劑含量為2wt％，加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓16MPa、溫度420℃、氫油體積比800、反應(yīng)空速1.0h^-1。T1和T2均為350℃。固定床加氫精制催化劑組成為氧化鎳1wt％、氧化鉬12wt％、氧化磷3wt％、余量為γ-Al₂O₃。加氫精制反應(yīng)氫氣分壓為6.5MPa，反應(yīng)溫度為340℃，氫油體積比為1200，反應(yīng)空速為1.0h^-1。固定床加氫裂化催化劑組成為氧化鎳2.5wt％、氧化鉬12wt％、氧化磷0.5wt％、余量為載體，載體中Y型分子篩含量為45wt％。加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓為6.5MPa，反應(yīng)溫度400℃，氫油體積比為800，反應(yīng)空速為0.8h^-1。

本實(shí)施例3中，煤焦油經(jīng)過懸浮床加氫裂化裝置的處理后，其中>500℃重質(zhì)組分已完成轉(zhuǎn)化，甲苯不溶物含量降低至3％左右。本實(shí)施例得到的石腦油收率為43％，RON達(dá)91，柴油收率為57％，輕質(zhì)化效果顯著。

實(shí)施例4采用與實(shí)施例1相同的煤焦油原料。懸浮床加氫裂化所用催化劑含量為2wt％，加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓10MPa、溫度400℃、氫油體積比600、反應(yīng)空速1.0h^-1。T1和T2均為370℃。固定床加氫精制催化劑組成為氧化鎳5wt％、氧化鉬8wt％、氧化磷0.5wt％、余量為γ-Al₂O₃。加氫精制反應(yīng)氫氣分壓為10MPa，反應(yīng)溫度為330℃，氫油體積比為800，反應(yīng)空速為0.8h^-1。固定床加氫裂化催化劑組成為氧化鎳5wt％、氧化鉬8wt％、氧化磷5wt％、余量為載體，載體中Y型分子篩含量為45wt％。加氫裂化反應(yīng)氫氣分壓為6MPa，反應(yīng)溫度380℃，氫油體積比為1200，反應(yīng)空速為1.2h^-1。

本實(shí)施例4中，煤焦油經(jīng)過懸浮床加氫裂化裝置的處理后，其中>500℃重質(zhì)組分已完成轉(zhuǎn)化，甲苯不溶物含量降低至3％左右。本實(shí)施例得到的石腦油收率為40％，RON達(dá)86，柴油收率為54％，輕質(zhì)化效果顯著。

對比例1采用與實(shí)施例1相同的煤焦油原料、催化劑及工藝參數(shù)，懸浮床加氫裂化生成油進(jìn)行脫水脫機(jī)械雜質(zhì)后，直接進(jìn)入固定床反應(yīng)器中，所得的石腦油收率為37％，柴油收率為46％，>350℃餾分(重質(zhì)餾分)收率為17％。

即，本實(shí)用新型可實(shí)現(xiàn)煤焦油最大化生產(chǎn)輕質(zhì)燃料。

最后應(yīng)說明的是：顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明本實(shí)用新型所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之中。