本實(shí)用新型石油集輸過程領(lǐng)域，涉及一種油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置。

背景技術(shù)：

采油站上的油氣分離緩沖罐，是將多個(gè)油井生產(chǎn)的油氣進(jìn)行匯集、油氣分離以及油液暫存的設(shè)備。它的工作原理為；油氣進(jìn)入罐內(nèi)，油液下降，天然氣上升，在罐內(nèi)形成一個(gè)由浮動(dòng)界面分開的油液在下、天然氣在上的兩個(gè)空間，采用的是自由落體進(jìn)行氣液分離。天然氣的集氣輸出流程為：罐內(nèi)油氣分離→進(jìn)入分氣包→氣包控制閥→油氣分離緩沖罐出氣管線→油氣分離器再分離→空冷器脫水→水套加熱爐氣管線→水套加熱爐燃燒器→剩余天然氣進(jìn)入外輸氣干線。該集輸氣流程技術(shù)存在下列問題：a)油氣分離緩沖罐輸出的天然氣含有大量的水蒸氣，溫度越高，天然氣的飽和濕度越大，導(dǎo)致后續(xù)工序中的空冷干燥器夏季不能脫水和脫水不徹底的問題，因此，一年中除了6、7、8月份，都需要定期對(duì)油氣分離器和空冷器進(jìn)行放空排水操作。此操作中存在有害氣體對(duì)員工造成身體傷害、天然氣資源浪費(fèi)、天然氣和污水污染環(huán)境以及增加員工勞動(dòng)強(qiáng)度問題；b)該集輸氣流程在生產(chǎn)時(shí)，屬于無控制狀態(tài)，時(shí)有發(fā)生油氣分離緩沖罐冒罐事故，冒罐會(huì)造成氣管線沖油，沖油嚴(yán)重時(shí)，后續(xù)工序的加熱爐會(huì)發(fā)生火災(zāi)，氣管線堵管等事故。

有鑒于此，本設(shè)計(jì)人根據(jù)多年從事本領(lǐng)域和相關(guān)領(lǐng)域的生產(chǎn)設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，研制出一種油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，以期解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是在于提供一種油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，能在油氣分離緩沖罐上進(jìn)行天然氣脫水，防止出現(xiàn)油氣冒罐事故，克服了現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。

為此，本實(shí)用新型提出一種油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其包括：

閥球缸，其上端口密封蓋合有一隔板，其下端口與一氣體進(jìn)口控制閥相連接，所述隔板上形成的中心孔道處插接固定有一外套管；

氣缸部，其上端為封閉端，其下端與所述隔板密封連接，所述氣缸部中設(shè)有一供氣體通過的過濾部，所述過濾部的上端為封閉端，其下端口通過一閥球座插設(shè)于所述外套管內(nèi)，并能與所述閥球缸的內(nèi)腔相連通，所述過濾部的外側(cè)面與所述氣缸部的內(nèi)側(cè)面之間形成有一氣室，所述氣缸部的側(cè)壁上設(shè)有一與所述氣室相連通的氣體出口；

閥球籠，設(shè)置于所述閥球缸中，其上端套接于所述閥球座外側(cè)，并與所述外套管的內(nèi)側(cè)面相密貼，所述閥球籠內(nèi)放置有一能在油液中上浮并對(duì)應(yīng)封堵所述閥球座的閥球；

氣體出口控制閥，位于所述氣缸部的外側(cè)，并與所述氣體出口相連通。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述過濾部包括有一濾芯鋼筒、一套設(shè)在所述濾芯鋼筒外側(cè)的濾芯、一濾芯上蓋以及一濾芯座，所述濾芯缸筒的側(cè)壁上設(shè)置有多個(gè)氣孔，所述濾芯上蓋密封扣合于所述濾芯缸筒的上端及所述濾芯的上端，所述濾芯鋼筒的下端通過所述濾芯座與所述閥球座的上端相連接。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述濾芯座的上端面凹設(shè)形成有一環(huán)槽，其下端縮徑形成有一環(huán)耳，所述濾芯缸筒的下端及所述濾芯的下端嵌設(shè)固定在所述環(huán)槽內(nèi)，所述閥球座的上端通過螺紋套接于所述環(huán)耳外側(cè)。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述濾芯上蓋的下端面、所述環(huán)槽的表面上分別設(shè)有連接密封膠。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述氣缸部包括由上至下依次連通的氣缸以及氣缸座，所述氣缸的上端能密封連接有一汽缸蓋，其下端與所述氣缸座的上端密封連接，所述氣缸座的下端固定于所述隔板上，其側(cè)壁上設(shè)置有所述氣體出口。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述汽缸蓋的下端面與所述濾芯上蓋的上端面之間設(shè)置有一緩沖墊，所述緩沖墊與所述汽缸蓋及所述濾芯上蓋相接觸。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述氣體出口處固定有一輸氣管，所述氣體出口控制閥安裝于所述輸氣管上。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述汽缸蓋與所述氣缸的上端之間、所述氣缸的下端與所述氣缸座的上端之間分別通過法蘭連接，所述氣缸座的下端與所述隔板之間焊接固定。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述閥球籠包括有一上球套、多個(gè)沿周向間隔設(shè)置的中間連桿以及一下封板，所述中間連桿的上端對(duì)應(yīng)連接于所述上球套的內(nèi)側(cè)壁上，其下端與所述下封板相連接，所述閥球放置于各所述中間連桿圍合形成的空間內(nèi)，所述上球套套接在所述閥球座的外側(cè)面，其與所述外套管的內(nèi)側(cè)面相密貼。

如上所述的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，其中，所述上球套的外側(cè)面嵌設(shè)有密封圈，所述密封圈與所述外套管的內(nèi)側(cè)面密封接觸。

本實(shí)用新型提出的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，能夠全天候的在集輸氣的油氣分離緩沖罐處實(shí)施天然氣精脫液(脫水)，而且本實(shí)用新型脫出的水回流到油氣分離緩沖罐內(nèi)，解決了后續(xù)工序中的空冷干燥器水處理問題，克服了空冷干燥器夏季不能脫水和脫水不徹底的情形。

本實(shí)用新型提出的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，通過與油氣分離緩沖罐相連接，利用閥球籠的結(jié)構(gòu)，能將目前油氣分離緩沖罐氣系統(tǒng)的無控制變?yōu)樽詣?dòng)控制，避免了因油氣分離緩沖罐的冒罐造成出氣管線沖油、加熱爐火災(zāi)以及出氣管線堵管等事故，防止出現(xiàn)事故隱患，確保了安全生產(chǎn)。

本實(shí)用新型提出的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，消除了因空冷干燥器排水釋放到大氣中很多天然氣造成的資源的浪費(fèi)和污染，以及因排水操作造成的有害氣體對(duì)員工的傷害問題，由于取消了排水操作，減輕了員工勞動(dòng)強(qiáng)度。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中P出的局部放大示意圖；

圖3為本實(shí)用新型的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置的另一結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4a為本實(shí)用新型中閥球籠的結(jié)構(gòu)剖面圖；

圖4b為本實(shí)用新型中閥球籠的上球套的剖面圖；

圖4c為沿圖4a中A-A線的剖面圖；

圖4d為本實(shí)用新型中閥球籠的下封板的剖面圖；

圖5為本實(shí)用新型安裝于油氣分離緩沖罐的使用參考示意圖。

主要元件標(biāo)號(hào)說明：

1 閥球缸 2 氣缸部

20 氣體出口 21 氣缸

22 氣缸座 23 汽缸蓋

24 緩沖墊 25 輸氣管

3 閥球籠 30 閥球

31 上球套 311 密封圈

33 下封板 32 中間連桿

4 隔板 41 中心孔道

42 外套管 43 閥球座

5 氣體進(jìn)口控制閥 6 過濾部

61 濾芯鋼筒 611 氣孔

62 濾芯 63 濾芯上蓋

64 濾芯座 641 環(huán)槽

642 環(huán)耳 65 連接密封膠

7 氣體出口控制閥 H 氣室

具體實(shí)施方式

為了對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對(duì)照附圖說明本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式:

圖1為本實(shí)用新型的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1中P出的局部放大示意圖；圖3為本實(shí)用新型的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置的另一結(jié)構(gòu)示意圖；圖4a為本實(shí)用新型中閥球籠的結(jié)構(gòu)剖面圖；圖4b為本實(shí)用新型中閥球籠的上球套的剖面圖；圖4c為沿圖4a中A-A線的剖面圖；圖4d為本實(shí)用新型中閥球籠的下封板的剖面圖；圖5為本實(shí)用新型安裝于油氣分離緩沖罐的使用參考示意圖。

參見圖1、圖3，本實(shí)用新型提出的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，包括有閥球缸1、氣缸部2、閥球籠3以及氣體出口控制閥7，其中：

所述閥球缸1的上端口密封蓋合有一隔板4，其下端口與一氣體進(jìn)口控制閥5相連接，所述隔板4上形成的中心孔道41處插接固定有一外套管42；

所述氣缸部2的上端為封閉端，其下端與所述隔板密封4連接，所述氣缸部2中設(shè)有一供氣體通過的過濾部6，所述過濾部21的上端為封閉端，其下端口通過一閥球座43插設(shè)于所述外套管42內(nèi)，并能與所述閥球缸1的內(nèi)腔相連通，所述過濾部6的外側(cè)面與所述氣缸部2的內(nèi)側(cè)面之間形成有一氣室H，所述氣缸部2的側(cè)壁上設(shè)有一與所述氣室H相連通的氣體出口20；

所述閥球籠3設(shè)置于所述閥球缸1中，其上端套接于所述閥球座43外側(cè)，并與所述外套管42的內(nèi)側(cè)面相密貼，所述閥球籠3內(nèi)放置有一能在油液中上浮并對(duì)應(yīng)封堵所述閥球座43的閥球30，其中，利用閥球籠3表面所固有的多空隙性特點(diǎn)，便于油氣等通過，而對(duì)于所述閥球30的材質(zhì)，可根據(jù)實(shí)際需要選用，比如塑料等密度小于油液、水等液體的材料；

氣體出口控制閥7位于所述氣缸部2的外側(cè)，并與所述氣體出口20相連通。

在本實(shí)用新型的實(shí)施應(yīng)用中，預(yù)先打開所述氣體進(jìn)口控制閥5以及氣體出口控制閥7，當(dāng)含有水蒸氣的氣體(如天然氣)由下至上經(jīng)所述氣體進(jìn)口控制閥5、所述閥球缸1的內(nèi)腔以及所述閥球籠3，向上進(jìn)入所述過濾部6過濾后，能將氣體中所含的水分過濾在過濾部6內(nèi)，而氣體則經(jīng)所述氣室H、氣體出口20以及所述氣體出口控制閥7輸出，液體則在重力的作用下向下經(jīng)所述氣體進(jìn)口控制閥5回流，從而實(shí)現(xiàn)氣液分離。

其中，所述過濾部6包括有一濾芯鋼筒61、一套設(shè)在所述濾芯鋼筒61外側(cè)的濾芯62、一濾芯上蓋63以及一濾芯座64，所述濾芯鋼筒61的側(cè)壁上設(shè)置有多個(gè)氣孔611，所述濾芯上蓋63密封扣合于所述濾芯鋼筒61的上端及所述濾芯62的上端，所述濾芯鋼筒61的下端通過所述濾芯座64與所述閥球座43的上端相連接。其中，對(duì)于所述濾芯鋼筒61以及濾芯62的具體組成結(jié)構(gòu)及工作原理，為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。

請(qǐng)一并參見圖2，所述濾芯座64的上端面凹設(shè)形成有一環(huán)槽641，其下端縮徑形成有一環(huán)耳642，所述濾芯鋼筒61的下端及所述濾芯62的下端嵌設(shè)固定在所述環(huán)槽641內(nèi)，所述閥球座43的上端通過螺紋套接于所述環(huán)耳642外側(cè)，既便于所示濾芯座64與所述閥球座43的連接，也方便進(jìn)行拆卸維修等作業(yè)。

為了進(jìn)一步提高連接處的緊固性、可靠性以及密封性能，確保使用效果，避免出現(xiàn)氣體逸出，優(yōu)先在所述濾芯上蓋63的下端面、所述環(huán)槽641的表面上分別設(shè)有連接密封膠65。

如圖1、圖3所示，所述氣缸部2包括由上至下依次連通的氣缸21以及氣缸座22，所述氣缸21的上端密封連接有一汽缸蓋23，其下端與所述氣缸座22的上端密封連接，所述氣缸座22的下端固定于所述隔板4上，其側(cè)壁上設(shè)置有所述氣體出口20。

在工作時(shí)，若因氣體流速過大，可能會(huì)對(duì)所述汽缸蓋23產(chǎn)生過大的沖擊力，從而影響所述過濾部6使用性能，為此，在所述汽缸蓋23的下端面與所述濾芯上蓋63的上端面之間設(shè)置有一緩沖墊24，所述緩沖墊24與所述汽缸蓋23及所述濾芯上蓋63相接觸，在所述濾芯上蓋63受到?jīng)_擊時(shí)，能及時(shí)將沖擊力傳遞出去，起到良好的緩沖作用。

其中，所述氣體出口20處固定有一輸氣管25，所述氣體出口控制閥7安裝于所述輸氣管25上，以通過該輸氣管25輸出氣體，其可采用法蘭連接等方式與所述氣體出口控制閥7相連接。

為便于組裝及維護(hù)，所述汽缸蓋23與所述氣缸22的上端之間、所述氣缸22的下端與所述氣缸座21的上端之間分別通過法蘭連接，所述氣缸座21的下端與所述隔板4之間則焊接固定。如在圖1所示結(jié)構(gòu)中，是分別在所述汽缸蓋23的外側(cè)面、氣缸22上下端的外側(cè)面以及氣缸座21的外側(cè)面設(shè)置法蘭，將各上下相鄰的法蘭之間連接螺栓(或螺絲，圖中未示出)，從而形成法蘭連接，即可將所述氣缸座21、氣缸22以及汽缸蓋23連接固定。當(dāng)然，實(shí)際組裝中不限于此，還可采用其它公知的方式，在此不再贅述。

優(yōu)選的實(shí)施方式中，如圖4a至圖4d所示，所述閥球籠3包括有一上球套31、多個(gè)沿周向間隔設(shè)置的中間連桿32以及一下封板33，所述中間連桿32的上端對(duì)應(yīng)連接于所述上球套的內(nèi)側(cè)壁上，其下端與所述下封板33相連接，所述閥球30放置于各所述中間連桿32圍合形成的空間內(nèi)，所述上球套31套接在所述閥球座43的外側(cè)面，其與所述外套管42的內(nèi)側(cè)面相密貼。

其中，所述上球套31的外側(cè)面嵌設(shè)有密封圈311，所述密封圈311與所述外套管42的內(nèi)側(cè)面密封接觸。其中，在圖示的結(jié)構(gòu)中，是在所述上球套31上間隔設(shè)置了兩個(gè)所述密封圈311，當(dāng)然，至于該密封圈311的數(shù)量，可根據(jù)實(shí)際需要而定，在此不做具體限定。

請(qǐng)一并參見圖5，本實(shí)用新型提出的油氣分離緩沖罐防氣管線沖油脫液裝置，實(shí)際工作時(shí)，是將所述氣體進(jìn)口控制閥5安裝于油氣分離緩沖罐9的備用法蘭91處，將所述氣體出口控制閥7通過管線與緩沖罐出氣管線92相連接，其具體工作過程為：

將所述氣體進(jìn)口控制閥5和氣體出口控制閥7打開，將油氣分離緩沖罐9的緩沖罐分氣包出口控制閥94關(guān)閉；油氣分離緩沖罐9中分離出的天然氣，流經(jīng)備用法蘭91、所述氣體進(jìn)口控制閥5、閥球缸1、閥球籠3、閥球座43以及濾芯座64，向上進(jìn)入所述濾芯鋼筒61內(nèi)；在所述濾芯鋼筒61內(nèi)外壓差的作用下，天然氣由氣孔611穿透所述濾芯62進(jìn)入所述氣室H內(nèi)，并流經(jīng)所述氣體出口20進(jìn)入所述氣體出口控制閥7，之后進(jìn)入緩沖罐出氣管線92輸出。其中，天然氣在上述流動(dòng)過程中，其所含的液體被過濾在所述濾芯鋼筒61內(nèi)，并在重力的作用下，流經(jīng)所述濾芯座64、閥球座43、閥球籠3、閥球缸1的內(nèi)腔以及氣體進(jìn)口控制閥5，經(jīng)備用法蘭91滲流回油氣分離緩沖罐9，完成脫液，同時(shí)，還對(duì)本實(shí)用新型的內(nèi)部進(jìn)行了自清洗。

在作業(yè)過程中，若生產(chǎn)中發(fā)生意外情況出現(xiàn)，當(dāng)緩沖罐9內(nèi)油液進(jìn)入到所述閥球缸1，隨著液位上升至所閥球籠3內(nèi)，所述閥球30會(huì)在液體浮力的作用下上升，并封堵所述閥球座43(請(qǐng)參見圖3)，使油液不能進(jìn)入緩沖罐出氣管線92，避免發(fā)生油氣分離緩沖罐9冒罐事故，不會(huì)因冒罐造成氣管線沖油，杜絕了在導(dǎo)致后續(xù)工序的加熱爐會(huì)發(fā)生火災(zāi)等事故的發(fā)生；當(dāng)液面下降后，所述閥球30失去浮力回落，即可恢復(fù)正常生產(chǎn)。

另外，當(dāng)本實(shí)用新型需要進(jìn)行定期的清洗維護(hù)時(shí)，將緩沖罐分氣包出口控制閥94打開，將所述氣體進(jìn)口控制閥5和所述氣體出口控制閥7關(guān)閉，拆掉所述氣缸蓋23，旋轉(zhuǎn)并上拔所述濾芯62，使所述濾芯62、濾芯鋼筒61等與所述閥球籠3、所述氣缸21等脫離，即可對(duì)各部分進(jìn)行清洗；待清洗完成后，重新將各部分按前述連接方式組裝即可，最后，打開所述氣體出口控制閥7和所述氣體進(jìn)口控制閥5打開，將緩沖罐分氣包出口控制閥24關(guān)閉，恢復(fù)正常生產(chǎn)。

以上所述僅為本實(shí)用新型示意性的具體實(shí)施方式，并非用以限定本實(shí)用新型的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型的構(gòu)思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應(yīng)屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。