本發(fā)明屬于石油化工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種全餾分FCC汽油處理技術(shù)，具體涉及一種全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝及設(shè)備。
背景技術(shù)：
汽油中的有機(jī)硫化物經(jīng)發(fā)動機(jī)燃燒后產(chǎn)生的SO2對環(huán)境產(chǎn)生許多危害,主要有：酸雨、使發(fā)動機(jī)尾氣凈化系統(tǒng)中的貴金屬“三效催化劑”產(chǎn)生不可逆中毒、是大氣中顆粒物質(zhì)的主要貢獻(xiàn)者、腐蝕金屬設(shè)備等。為此，美國在20世紀(jì)90年代初頒布了新的清沽空氣法修正案(CAAA),制訂了更加嚴(yán)格的環(huán)境法規(guī)，對汽油中的硫含量進(jìn)行了更加嚴(yán)格的限制，并于2006年執(zhí)行了低于30ppmw的超低硫汽油標(biāo)準(zhǔn)。日本、加拿大以及歐洲發(fā)達(dá)國家也制訂了相應(yīng)的法規(guī)，于2005年執(zhí)行了超低硫汽油(<10ppmw硫)標(biāo)準(zhǔn)。我國汽油硫指標(biāo)要求也越來越高,已于2012年6月1日在北京率先執(zhí)行硫含量低于10ppmw的京V車用超低硫汽油標(biāo)準(zhǔn)。上海在2013年實(shí)施相當(dāng)于“歐V”標(biāo)準(zhǔn)的機(jī)動車汽柴油“滬V”排放標(biāo)準(zhǔn)。2013年12月19日，由國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局、國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會組織制定的第五階段車用汽油國家標(biāo)準(zhǔn)(《車用汽油》GB17930-2013)發(fā)布并開始實(shí)施,過渡期至2017年底，2018年1月1日起在全國范圍內(nèi)供應(yīng)國V標(biāo)準(zhǔn)車用汽油。
汽油除了在交通運(yùn)輸中用作動力燃料之外,因其在儲存和運(yùn)輸過程中的高能量密度、易得及安全等優(yōu)點(diǎn),因而它極有可能在以燃料電池為動力的新一代發(fā)動機(jī)系統(tǒng)中用作車載重整制氫的原料。然而，無論是汽油重整制氫部分還是燃料電池發(fā)動機(jī)部分,都必須在近乎無硫(低于0.1ppmw)條件下進(jìn)行,因?yàn)樵谶@些部分用到的貴金屬催化劑(如鉑等)很容易被硫不可逆中毒。因而從燃料電池的開發(fā)與應(yīng)用的角度,生產(chǎn)近乎無硫的汽油也是一項(xiàng)非常緊迫的研究課題。
盡管傳統(tǒng)的加氫脫硫(HDS)能非常有效地脫除汽油中的含硫化合物(如硫醇、硫醚、噻吩及其衍生物和苯并噻吩及其衍生物等),但是隨著加氫脫硫深度的增加,存在于汽油中的大量烯烴和芳烴也被加氫。這不僅大大增加了氧耗,提高了操作成本,而且還大大降低了汽油辛烷值。另外，在加氫脫硫反應(yīng)后，溶解在汽油中的硫化氫與汽油中的烯烴發(fā)生加成反應(yīng)重新生成硫醇,硫醇的量往往大于10ppmw，這就更加增加了汽油超深度脫硫的難度。美國專利US4131537公開了一種汽油選擇加氫脫硫方法,它是將汽油切割成輕、重兩個餾分,輕餾分通過堿洗脫硫醇,重餾分通過加氫脫硫,最后將經(jīng)脫硫的輕、重餾分混合成脫硫汽油。該方法的缺點(diǎn)是，輕餾分通過堿洗脫硫醇時，會消耗大量的堿液，同時產(chǎn)生難以處理的堿渣，造成對環(huán)境的污染。在環(huán)境問題越來越受到重視的今天，堿渣問題制約了該方法的發(fā)展。中國專利CN1158378C公開了一種低硫汽油的制法。它主要包括步驟：1、將含硫汽油中的二烯烴通過選擇加氫方法脫除；2、將脫二烯烴的含硫汽油分割成輕組分和重組分，使其中的輕組分含有盡可能多的烯烴；3、在鎳基催化劑上進(jìn)行輕組分加氫脫硫；4、在至少含有一種VIII族金屬和/或至少一種VIB族金屬的催化劑上，重組分選擇加氫脫硫；5、脫硫的各組分混合。其中輕、重組分的加氫脫硫工藝條件具有如下特征：反應(yīng)溫度160℃～420℃，壓力0.5MPa～8MPa，液時空速0.5h-1～10h-1，氫油體積比100NL/L-600NL/L。盡管通過該專利能制備硫含量低于10ppmw的超低硫汽油，但是大部分的烯烴存在于輕組分中，將輕組分加氫脫硫，會將烯烴，造成辛烷值損失嚴(yán)重。另外，該脫硫方法路線太長，能耗較大。這必然導(dǎo)致操作費(fèi)用的增加。
基于以上原因，開發(fā)新的超低硫或近乎無硫汽油生產(chǎn)技術(shù)已成為國內(nèi)外競爭激烈的研究領(lǐng)域。對我國而言，汽油的質(zhì)量指標(biāo)與歐美發(fā)達(dá)國家還存在著很大的差距，并且隨著對原油需求量的不斷增加，需要從國外進(jìn)口大量原油，其中大部分為中東高硫原油，所以我國更需要開發(fā)一種高效、低成本的汽油脫硫技術(shù)。吸附脫硫被認(rèn)為是一種非常有前景的脫硫技術(shù)之一。
吸附脫硫因其操作條件溫和、不耗氫或耗氫量低、脫硫深度高、辛烷值損失小、操作費(fèi)用相對低等優(yōu)勢，受到人們的廣泛關(guān)注。美國專利USP5730860公開了一種汽油選擇吸附脫硫方法，開發(fā)了一種IRVADTM工藝。整個操作過程不耗氫，沒有辛烷值損失。它能將硫含量為1276ppm的催化裂化(FCC)汽油或焦化汽油脫硫至120ppm以下。但這一工藝過程中使用的脫硫吸附劑的吸附容量較低，因而再生頻繁；脫硫深度低，很難將硫含量脫至10ppm以下。這極大地限制了這一技術(shù)在超低硫汽油生產(chǎn)中的工業(yè)應(yīng)用。
美國專利USP6531053、USP6346190、USP6056871、USP6184176、USP6254766等公開了一種汽油反應(yīng)-吸附脫硫方法,開發(fā)了一種S-Zorb工藝，它能將硫含量為775ppm的FCC汽油脫硫至10ppm以下，而辛烷值損失為1～2個單位。但該過程操作條件苛刻，仍需在較高溫度和一定氫分壓(370～410℃，壓力為7.1～21.2kg/cm2)下進(jìn)行，因而操作費(fèi)用高。另外，由于該專利使用的吸附劑吸附硫容量低，因而吸附劑再生頻繁，為了實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，該專利使用了流化床工藝。在流化床工藝中，由于吸附劑顆粒與反應(yīng)器壁碰撞嚴(yán)重，而含氧化鋅的吸附劑強(qiáng)度較低，因而吸附劑損耗嚴(yán)重，操作成本高；且在硫和烯烴含量高時(當(dāng)烯烴含量大于20wt％),辛烷值損失超過2個單位。
Yang等人(Ind.Eng.Chem.Res.,2003,42(13):3103.)考察了模型噻吩和苯在Cu+/Y及Ag+/Y吸附劑上的吸附行為。與NaY相比，Cu+/Y和Ag+/Y在較低的壓力下對噻吩和苯均有較大的吸附容量和吸附選擇性。分子軌道計(jì)算表明，吸附模式為π絡(luò)合作用，作用強(qiáng)度為噻吩>苯，Cu+>Ag+。據(jù)作者報道,該類以π絡(luò)合作用為基礎(chǔ)的吸附劑應(yīng)用于真實(shí)汽油脫硫中，表現(xiàn)一定的脫硫效果。在常溫、常壓下，使用Cu+/Y為吸附劑，對硫含量為335ppm的汽油進(jìn)行脫硫，每克吸附劑可產(chǎn)生14.7mL的無硫汽油；當(dāng)使用活性炭做防護(hù)層時，每克吸附劑可產(chǎn)生的無硫汽油進(jìn)一步提高到19.6mL。這說明該吸附劑的吸附硫容量仍不能滿足工業(yè)應(yīng)用的要求；另一方面，由于一價銅離子很不穩(wěn)定，容易發(fā)生歧化反應(yīng)，生成更加穩(wěn)定的二價銅高子和金屬銅，因而這也大大限制了它的工業(yè)應(yīng)用。
綜上所述，在現(xiàn)有的文獻(xiàn)或?qū)＠?，汽油超深度脫?硫含量低于10ppmw)技術(shù)還存在如下一些不足之處：1、選擇加氫脫硫工藝路線長，能耗高，辛烷值損失大，操作費(fèi)用高；2、在選擇加氫脫硫中，堿洗脫硫醇工藝產(chǎn)生大量堿渣等環(huán)境問題；3、選擇吸附脫硫使用的吸附劑對硫化物的吸附選擇性和吸附容量較低，難以實(shí)現(xiàn)工業(yè)化；4、在流化床臨氫反應(yīng)-吸附脫硫中，操作條件苛刻，能耗高，吸附劑損失嚴(yán)重，操作費(fèi)用高。特別是當(dāng)烯烴含量高時，導(dǎo)致的辛烷值損失超過2個單位；5、在流化床臨氫反應(yīng)-吸附脫硫中，吸附劑硫容量低，吸附劑再生頻繁，能耗高，操作費(fèi)用高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝。該工藝通過對全餾分FCC汽油進(jìn)行選擇性加氫脫二烯烴，以及采用加氫脫硫和臨氫吸附脫硫相結(jié)合技術(shù)進(jìn)行超深度脫硫的復(fù)合式處理，能夠?qū)⑷s分FCC汽油中的硫脫至10ppmw以下，而辛烷值損失低于2個單位，液體收率大于99.8％。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，其特征在于，該工藝包括以下步驟：
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，在適當(dāng)操作條件下與脫二烯烴反應(yīng)器中的脫二烯烴催化劑接觸，以脫除全餾分FCC汽油中的二烯烴；所述適當(dāng)操作條件是指：反應(yīng)溫度50℃～220℃；氫分壓1.5MPa～4.0MPa；氫油體積比100NL/L～300NL/L；液時空速1.0h-1～4.0h-1；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油在適當(dāng)操作條件下經(jīng)分餾塔分餾，形成重組分和輕組分兩組物料；所述適當(dāng)操作條件是指：進(jìn)料溫度120℃～140℃，塔頂溫度60℃～70℃，塔頂壓力0.2MPa～0.3MPa，回流溫度40℃，回流比1.5～3.0，塔底溫度130℃～150℃；
步驟三、將步驟二中所述重組分和氫氣混合，在適當(dāng)操作條件下與加氫脫硫反應(yīng)器中的加氫脫硫催化劑接觸，以脫除重組分中的硫，得到低硫重組分；所述適當(dāng)操作條件是指：反應(yīng)溫度230℃～310℃；氫分壓1.0MPa～3.5MPa；氫油體積比50NL/L～300NL/L；液時空速1.0h-1～4.0h-1；
步驟四、將步驟三中所述低硫重組分和步驟二中所述輕組分以及氫氣混合，在適當(dāng)操作條件下與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器中的臨氫脫硫吸附劑接觸，以脫除混合組分中的硫，得到硫含量低于10ppmw的超低硫汽油；所述適當(dāng)操作條件是指：氫油體積比10NL/L～150NL/L；氫分壓0.6MPa～2.0MPa；吸附溫度200℃～380℃；液時空速1.0h-1～4.0h-1。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，其特征在于，步驟一中所述全餾分FCC汽油是指硫含量為200ppmw～500ppmw，餾程為20℃～220℃的全餾分催化裂化汽油。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，其特征在于，步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油的二烯值不大于0.2g I2/100g油。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，其特征在于，步驟二中所述重組分的硫含量大于100ppmw，所述輕組分的硫含量不大于100ppmw。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，其特征在于，步驟一中所述適當(dāng)操作條件是指：反應(yīng)溫度80℃～180℃；氫分壓2.0MPa～3.0MPa；氫油體積比150NL/L～250NL/L；液時空速2.0h-1～3.0h-1。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，其特征在于，步驟三中所述適當(dāng)操作條件是指：反應(yīng)溫度250℃～300℃；氫分壓1.5MPa～3.0MPa；氫油體積比100NL/L～250NL/L；液時空速1.5h-1～3.5h-1；步驟四中所述適當(dāng)操作條件是指：氫油體積比20NL/L～100NL/L；氫分壓0.8MPa～1.8MPa；吸附溫度250℃～350℃；液時空速1.5h-1～3.5h-1。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，其特征在于，步驟三中所述低硫重組分的硫含量低于10ppmw。
另外，本發(fā)明還提供了一種全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理設(shè)備，其特征在于，該設(shè)備包括該設(shè)備包括脫二烯烴反應(yīng)器、分餾塔、加氫脫硫反應(yīng)器和臨氫吸附脫硫反應(yīng)器，所述脫二烯烴反應(yīng)器內(nèi)裝填有脫二烯烴催化劑，所述加氫脫硫反應(yīng)器內(nèi)裝填有加氫脫硫催化劑，所述臨氫吸附脫硫反應(yīng)器內(nèi)裝填有臨氫脫硫吸附劑；
所述脫二烯烴反應(yīng)器的頂部開設(shè)有原料入口且該入口與第一混合器連接，所述第一混合器分別與用于輸入氫氣的第一管線和用于輸入全餾分FCC汽油的第二管線連接，所述脫二烯烴反應(yīng)器的底部開設(shè)有產(chǎn)物出口且該出口與第一氣液分離器連接，所述第一氣液分離器與開設(shè)于分餾塔中部的原料入口連接，所述分餾塔的頂部開設(shè)有輕組分出口，所述分餾塔的底部開設(shè)有重組分出口；
所述重組分出口和用于輸入氫氣的第三管線均與第二混合器連接，所述第二混合器與開設(shè)于加氫脫硫反應(yīng)器頂部的原料入口連接，所述加氫脫硫反應(yīng)器的底部開設(shè)有產(chǎn)物出口且該出口與第二氣液分離器連接，
所述第二氣液分離器和輕組分出口均與第三混合器連接，所述第三混合器和用于輸入氫氣的第四管線均與第四混合器連接，所述第四混合器與開設(shè)于臨氫吸附脫硫反應(yīng)器頂部的原料入口連接，所述臨氫吸附脫硫反應(yīng)器的底部開設(shè)有產(chǎn)物出口且該出口與第三氣液分離器連接。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理設(shè)備，其特征在于，連接脫二烯烴反應(yīng)器原料入口和第一混合器的管線上設(shè)置有第一換熱器，連接第一氣液分離器和分餾塔原料入口的管線上設(shè)置有第二換熱器，連接第二混合器和加氫脫硫反應(yīng)器原料入口的管線上設(shè)置有第三換熱器，連接第四混合器和臨氫吸附脫硫反應(yīng)器的管線上設(shè)置有第四換熱器。
上述的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理設(shè)備，其特征在于，連接重組分出口和第二混合器的管線上設(shè)置有塔底重沸器，連接輕組分出口和第三混合器的管線上設(shè)置有塔頂冷卻器。
本發(fā)明中所述脫二烯烴催化劑和加氫脫硫催化劑均為現(xiàn)有催化劑，也均能通過現(xiàn)有技術(shù)獲得，具體可參考申請?zhí)枮?01210315165.9的發(fā)明專利“一種二烯烴選擇加氫催化劑及制備和應(yīng)用”，或者申請?zhí)枮?01210381410.6的發(fā)明專利“一種汽油超深度脫硫吸附劑及其應(yīng)用”。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：
(1)本發(fā)明臨氫脫硫吸附劑對硫化物吸附選擇性和吸附容量高；
(2)本發(fā)明在臨氫吸附脫硫中，烯烴損失小，辛烷值損失小于2個單位；
(3)本發(fā)明脫二烯烴催化劑活性高，可以在較低的溫度下操作，可以保證裝置的長期穩(wěn)定運(yùn)行；
(4)本發(fā)明采用固定床吸附脫硫裝置，吸附劑無損失，液體收率達(dá)到99.8％以上，降低了操作費(fèi)用；
(5)本發(fā)明在相同的脫硫深度的情況下，全餾分FCC汽油適度加氫與選擇脫硫組合方法，裝置投資費(fèi)用和操作費(fèi)用低于加氫脫硫和S-Zorb工藝及選擇加氫脫硫工藝；
(6)本發(fā)明不產(chǎn)堿渣、環(huán)境友好。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
附圖說明
圖1為本發(fā)明全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖標(biāo)記說明:
1—第一管線； 2—第二管線； 3—第一混合器；
4—第一換熱器； 5—脫二烯烴反應(yīng)器； 6—脫二烯烴催化劑；
7—第一氣液分離器； 8—第二換熱器； 9—分餾塔；
10—塔底重沸器； 11—第三管線； 12—第二混合器；
13—第三換熱器； 14—加氫脫硫反應(yīng)器； 15—加氫脫硫催化劑；
16—第二氣液分離器； 17—塔頂冷卻器； 18—第三混合器；；
19—第四管線； 20—第四混合器； 21—第四換熱器
22—臨氫吸附脫硫反應(yīng)器； 23—臨氫脫硫吸附劑； 24—第三氣液分離器。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明所研發(fā)的全餾分FCC汽油脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理工藝，是一種對全餾分FCC汽油進(jìn)行選擇性加氫脫二烯烴，以及采用加氫脫硫和臨氫吸附脫硫相結(jié)合技術(shù)進(jìn)行超深度脫硫的復(fù)合式處理工藝。該工藝借助脫二烯烴固定床反應(yīng)器、分餾塔、加氫脫硫反應(yīng)器和臨氫吸附脫硫反應(yīng)器的連接得以實(shí)現(xiàn)。該工藝具體包括以下步驟：
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，在適當(dāng)操作條件下與脫二烯烴反應(yīng)器中的脫二烯烴催化劑接觸，以脫除全餾分FCC汽油中的二烯烴；所述適當(dāng)操作條件是指：反應(yīng)溫度50℃～220℃；氫分壓1.5MPa～4.0MPa；氫油體積比100NL/L～300NL/L；液時空速1.0h-1～4.0h-1；
優(yōu)選的操作條件為：反應(yīng)溫度80℃～180℃；氫分壓2.0MPa～3.0MPa；氫油體積比150NL/L～250NL/L；液時空速2.0h-1～3.0h-1；
為保證脫二烯烴/超深度脫硫復(fù)合處理過程長時間穩(wěn)定運(yùn)行，本發(fā)明特別適合于硫含量為200ppmw～500ppmw，餾程為20℃～220℃的全餾分催化裂化汽油；
為防止過高含量的二烯烴在后續(xù)脫硫反應(yīng)器前端的換熱器中發(fā)生聚合反應(yīng)而結(jié)焦，堵塞換熱器管道，需對經(jīng)二烯烴脫除處理后的全餾分FCC汽油中殘存的二烯烴的含量進(jìn)行檢測；
二烯烴的含量用二烯值來表示，二烯值的測定工藝為：采用馬來酸酐法測定FCC汽油中的二烯值；具體步驟如下：(1)、用分析天平準(zhǔn)確稱量10.00g的油樣放入燒瓶中，加20mL順丁烯二酸酐甲苯溶液(順丁烯二酸酐甲苯溶液配制后必須靜置過夜，過濾后方可使用)，再加0.lmol/L碘甲苯溶液0.5mL，揺勻；(2)、然后將磨口燒瓶裝至回流冷凝管上，在110℃±2℃水浴里加熱回流3小時，然后將溶液冷卻至室溫，從冷凝管上端加水5mL，繼續(xù)升溫回流15min，冷卻后分別用5mL MTBE、20mL水分?jǐn)?shù)次沖洗冷凝管；(3)、將磨口燒瓶從冷凝管上拆下，小心地將磨口三角燒瓶內(nèi)溶液轉(zhuǎn)移到分液漏斗中(試驗(yàn)過程中必須保證分液漏斗的密封性，以防漏液，影響結(jié)果準(zhǔn)確度)，先用20mL MTBE，再用25mL水分別分三次洗滌磨口燒瓶內(nèi)壁，洗液倒入分液漏斗中；(4)、振蕩分液漏斗4-5分鐘，靜止分層，將水層放入磨口三角燒瓶內(nèi)，油層再分三次分別加入25mL、10mL、10mL水振蕩抽提，并將水層合并于磨口三角燒瓶中；(5)、在磨口三角燒瓶中滴加酚酞指示劑1～2滴，用NaOH標(biāo)準(zhǔn)滴定溶液滴定至溶液呈淡紅色為終點(diǎn)，記下消耗NaOH標(biāo)準(zhǔn)滴定溶液的體積；(6)、取甲苯10.0Og代替試樣按上述操作條件做空白試驗(yàn)；(7)、平行做樣，監(jiān)測分析結(jié)果平行性；(8)、結(jié)果計(jì)算：二烯值(單位為g I2/100g油)按下式計(jì)算：
二烯值＝(B-A)(M)(12.69)/W
式中各字母分別表示：A＝樣品消耗氫氧化鈉溶液的體積，單位為毫升(mL)；B＝空白溶液消耗氫氧化鈉溶液的體積，單位為毫升(mL)；M＝氫氧化鈉溶液的摩爾濃度，單位為摩爾/升(mol/L)；W＝試樣質(zhì)量(g)；
優(yōu)選地，經(jīng)二烯烴脫除處理后的全餾分FCC汽油的二烯值不大于0.2g I2/100g油，以保證殘余二烯烴在后續(xù)脫硫反應(yīng)器前端的換熱器中不發(fā)生聚合反應(yīng)而結(jié)焦，避免換熱器管道堵塞的生產(chǎn)事故發(fā)生；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油在適當(dāng)操作條件下經(jīng)分餾塔分餾，形成重組分和輕組分兩組物料；所述適當(dāng)操作條件是指：進(jìn)料溫度120℃～140℃，塔頂溫度60℃～70℃，塔頂壓力0.2MPa～0.3MPa，回流溫度40℃，回流比1.5～3.0，塔底溫度130℃～150℃；
所述重組分和輕組分按照硫含量的高低進(jìn)行劃分，其中，重組分的硫含量大于100ppmw，所述輕組分的硫含量不大于100ppmw；
步驟三、將步驟二中所述重組分和氫氣混合，在適當(dāng)操作條件下與加氫脫硫反應(yīng)器中的加氫脫硫催化劑接觸，以脫除重組分中的硫，得到低硫重組分；所述適當(dāng)操作條件是指：反應(yīng)溫度230℃～310℃；氫分壓1.0MPa～3.5MPa；氫油體積比50NL/L～300NL/L；液時空速1.0h-1～4.0h-1；優(yōu)選的操作條件為：反應(yīng)溫度250℃～300℃；氫分壓1.5MPa～3.0MPa；氫油體積比100NL/L～250NL/L；液時空速1.5h-1～3.5h-1；
所述低硫重組分的硫含量低于10ppmw；
重組分處理過程中所采用的氫氣可以采用新氫，還可采用循環(huán)氫；
步驟四、將步驟三中所述低硫重組分和步驟二中所述輕組分以及氫氣混合，在適當(dāng)操作條件下與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器中的臨氫脫硫吸附劑接觸，以脫除混合組分中的硫，得到硫含量低于10ppmw的超低硫汽油；所述適當(dāng)操作條件是指：氫油體積比10NL/L～150NL/L；氫分壓0.6MPa～2.0MPa；吸附溫度200℃～380℃；液時空速1.0h-1～4.0h-1，優(yōu)選的操作條件為：氫油體積比為20NL/L～100NL/L；氫分壓0.8MPa～1.8MPa；吸附溫度為250℃～350℃；液時空速1.5h-1～3.5h-1。
所述低硫輕組分的硫含量低于10ppmw；
輕組分處理過程中所采用的氫氣應(yīng)采用新氫；
本發(fā)明所使用的臨氫脫硫吸附劑為現(xiàn)有產(chǎn)品，可采用如CN101450302B“一種碳四烯烴脫硫吸附劑及制法和應(yīng)用”所公開的碳四烯烴脫硫吸附劑，也可采用其他類型的臨氫脫硫吸附劑；臨氫吸附脫硫反應(yīng)器最上端裝填顆粒較大的惰性瓷球，接下來裝填臨氫脫硫吸附劑，吸附劑下端裝填顆粒較大的惰性瓷球；該吸附劑可以將硫含量低于100ppmw的全餾分FCC汽油中的硫脫至10ppm以下。
此外，本發(fā)明還研發(fā)了一種對餾分FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理的專用設(shè)備，該設(shè)備包括該設(shè)備包括脫二烯烴反應(yīng)器5、分餾塔9、加氫脫硫反應(yīng)器14和臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，所述脫二烯烴反應(yīng)器5內(nèi)裝填有脫二烯烴催化劑6，所述加氫脫硫反應(yīng)器14內(nèi)裝填有加氫脫硫催化劑15，所述臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22內(nèi)裝填有臨氫脫硫吸附劑23；
所述脫二烯烴反應(yīng)器5的頂部開設(shè)有原料入口且該入口與第一混合器3連接，所述第一混合器3分別與用于輸入氫氣的第一管線1和用于輸入全餾分FCC汽油的第二管線2連接，所述脫二烯烴反應(yīng)器5的底部開設(shè)有產(chǎn)物出口且該出口與第一氣液分離器7連接，所述第一氣液分離器7與開設(shè)于分餾塔9中部的原料入口連接，所述分餾塔9的頂部開設(shè)有輕組分出口，所述分餾塔9的底部開設(shè)有重組分出口；
所述重組分出口和用于輸入氫氣的第三管線11均與第二混合器12連接，所述第二混合器12與開設(shè)于加氫脫硫反應(yīng)器14頂部的原料入口連接，所述加氫脫硫反應(yīng)器14的底部開設(shè)有產(chǎn)物出口且該出口與第二氣液分離器16連接，
所述第二氣液分離器16和輕組分出口均與第三混合器18連接，所述第三混合器18和用于輸入氫氣的第四管線19均與第四混合器20連接，所述第四混合器20與開設(shè)于臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22頂部的原料入口連接，所述臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22的底部開設(shè)有產(chǎn)物出口且該出口與第三氣液分離器24連接。
優(yōu)選地，連接脫二烯烴反應(yīng)器5原料入口和第一混合器3的管線上設(shè)置有第一換熱器4，連接第一氣液分離器7和分餾塔9原料入口的管線上設(shè)置有第二換熱器8，連接第二混合器12和加氫脫硫反應(yīng)器14原料入口的管線上設(shè)置有第三換熱器13，連接第四混合器20和臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22的管線上設(shè)置有第四換熱器21。
優(yōu)選地，連接重組分出口和第二混合器12的管線上設(shè)置有塔底重沸器10，連接輕組分出口和第三混合器18的管線上設(shè)置有塔頂冷卻器17。
結(jié)合圖1，本發(fā)明利用上述設(shè)備對FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/超深度脫硫復(fù)合處理的工藝過程為：
首先，將氫氣經(jīng)由第一管線1、全餾分FCC汽油經(jīng)由第二管線2一同進(jìn)入第一混合器3中混合，二者的混合物料經(jīng)過第一換熱器4換熱后，進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器5，該反應(yīng)器中裝填有脫二烯烴催化劑6；由此進(jìn)行選擇性脫二烯烴處理，經(jīng)脫二烯烴后的物料由脫二烯烴反應(yīng)器5產(chǎn)物出口排出；
然后，經(jīng)脫二烯烴后的物料進(jìn)入第一氣液分離器7進(jìn)行氣液分離，分離出的液相經(jīng)第二換熱器8換熱后，由位于中部的原料入口進(jìn)入分餾塔9中進(jìn)行分餾，分餾為重組分和輕組分兩組物料；
之后，重組分物料經(jīng)位于分餾塔9底部的重組分出口排出，與來自第三管線11的氫氣在第二混合器12內(nèi)混合，混合物料經(jīng)第三換熱器13換熱后，進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器14，該反應(yīng)器中裝填有加氫脫硫催化劑15，經(jīng)加氫脫硫的物料進(jìn)入第二氣液分離器16，經(jīng)氣液分離后得到形態(tài)為液態(tài)的低硫重組分；
接著，輕組分物料經(jīng)位于分餾塔9頂部的輕組分出口排出，經(jīng)塔頂冷卻器17冷卻后，與經(jīng)第二氣液分離器16分離出的低硫重組分在第三混合器18內(nèi)混合，混合物料又與來自第四管線19的氫氣在第四混合器20內(nèi)混合，再次混合的物料經(jīng)第四換熱器21換熱后進(jìn)入臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，該反應(yīng)器中裝填有臨氫脫硫吸附劑23，經(jīng)吸附脫硫的物料進(jìn)入第三氣液分離器24，經(jīng)第三氣液分離器24分離出的液相物料即為硫含量低于10ppmw的超低硫汽油。
具體實(shí)施過程中，在進(jìn)行加氫脫二烯烴反應(yīng)之前，反應(yīng)器中的脫二烯烴催化劑6應(yīng)進(jìn)行器內(nèi)預(yù)硫化。預(yù)硫化條件是：使用含2wt％二硫化碳的直餾汽油對該催化劑進(jìn)行預(yù)硫化，具體預(yù)硫化參數(shù)是：氫分壓1.6MPa，溫度290℃，液時空速2.0h-1，氫油體積比300，硫化時間9h。
具體實(shí)施過程中，在臨氫吸附脫硫反應(yīng)之前，在臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22中的臨氫脫硫吸附劑23應(yīng)預(yù)先活化，活化條件是：活化溫度400℃，壓力0.1MPa，氫氣空速為360-1000NL H2/L吸附劑·小時，活化時間25h。
具體實(shí)施過程中，在加氫脫硫反應(yīng)之前，在加氫脫硫反應(yīng)器14中的加氫脫硫催化劑15應(yīng)進(jìn)行器內(nèi)預(yù)硫化，預(yù)硫化條件是：使用含2wt％二硫化碳的直餾汽油對加氫脫硫催化劑15進(jìn)行器內(nèi)預(yù)硫化，具體預(yù)硫化參數(shù)是：氫分壓1.6MPa，溫度290℃，液時空速2.0h-1，氫油體積比300，硫化時間9h。
實(shí)施例1
本實(shí)施例利用如圖1所示設(shè)備，對性質(zhì)如表1所示的全餾分FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理，具體處理工藝包括以下步驟：
表1全餾分FCC汽油性質(zhì)
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，將氫氣經(jīng)第一管線1、全餾分FCC汽油經(jīng)第二管線2進(jìn)入第一混合器3中混合，二者的混合物料經(jīng)過第一換熱器4換熱后，進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器5中，與脫二烯烴反應(yīng)器5中的脫二烯烴催化劑6接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫二烯烴反應(yīng)；所述加氫脫二烯烴的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度80℃，氫分壓1.5MPa，氫油體積比100NL/L，液時空速2.0h-1，反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)全餾分FCC汽油的二烯值從1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油和反應(yīng)后的氫氣經(jīng)脫二烯烴反應(yīng)器5底部的產(chǎn)物出口排出，進(jìn)入氣液分離器7中進(jìn)行氣液分離，將分離得到的液相經(jīng)第二換熱器8換熱至130℃，之后經(jīng)位于塔身中部的原料入口進(jìn)入分餾塔9，分餾塔9內(nèi)設(shè)置25塊塔盤，塔頂溫度為60℃，壓力為0.21MPa，塔頂餾分經(jīng)塔頂冷卻器17冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，回流罐溫度為40℃，壓力為0.19MPa，回流比為1.5；塔底溫度為135℃，塔底油和油氣從塔底重沸器10返塔溫度為150℃；經(jīng)分餾塔9分割出重組分和輕組分兩組物料，其中輕組分硫含量為95ppmw，重組分硫含量為995ppmw；
步驟三、從分餾塔9底部抽出的重組分與計(jì)量的循環(huán)氫混合，經(jīng)第三換熱器13換熱后進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器14，與加氫脫硫反應(yīng)器14中的加氫脫硫催化劑15接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，得到脫硫重組分；加氫脫硫的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度270℃，氫分壓1.5MPa，氫油體積比200NL/L，液時空速2.0h-1；反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)產(chǎn)物中的硫含量已從原料的995ppmw降到89ppmw；
步驟四、將步驟二中所述分餾塔9塔頂抽出的輕組分與步驟三中所述脫油重組分以及計(jì)量的新氫混合，經(jīng)第四換熱器21換熱后進(jìn)入臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22中的臨氫脫硫吸附劑23接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行臨氫吸附脫硫反應(yīng)；臨氫吸附脫硫的反應(yīng)條件是：吸附溫度300℃，氫分壓1.0MPa，氫油體積比25NL/L，液時空速2.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)最終產(chǎn)物中的總硫含量已降至9.0ppmw，而辛烷值損失僅為1.8個單位，小于2個辛烷值單位；全餾分FCC汽油烯烴含量從原料油的38.2％降至33.7％，僅僅下降了4.5％，液體收率99.9％。
實(shí)施例2
本實(shí)施例利用如圖1所示設(shè)備，對性質(zhì)如表1所示的全餾分FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理，具體處理工藝包括以下步驟：
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，將氫氣經(jīng)第一管線1、全餾分FCC汽油經(jīng)第二管線2進(jìn)入第一混合器3中混合，二者的混合物料經(jīng)過第一換熱器4換熱后，進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器5中，與脫二烯烴反應(yīng)器5中的脫二烯烴催化劑6接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫二烯烴反應(yīng)；所述加氫脫二烯烴的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度100℃，氫分壓1.5MPa，氫油體積比120NL/L，液時空速3.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)全餾分FCC汽油的二烯值從1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油和反應(yīng)后的氫氣經(jīng)脫二烯烴反應(yīng)器5底部的產(chǎn)物出口排出，進(jìn)入氣液分離器7中進(jìn)行氣液分離，將分離得到的液相經(jīng)第二換熱器8換熱至130℃，之后經(jīng)位于塔身中部的原料入口進(jìn)入分餾塔9，分餾塔9內(nèi)設(shè)置25塊塔盤，塔頂溫度為60℃，壓力為0.21MPa，塔頂餾分經(jīng)塔頂冷卻器17冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，回流罐溫度為40℃，壓力為0.19MPa，回流比為1.5；塔底溫度為135℃，塔底油和油氣從塔底重沸器10返塔溫度為150℃；經(jīng)分餾塔9分割出重組分和輕組分兩組物料，其中輕組分硫含量為95ppmw，重組分硫含量為770ppmw；
步驟三、從分餾塔9底部抽出的重組分與計(jì)量的循環(huán)氫混合，經(jīng)第三換熱器13換熱后進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器14，與加氫脫硫反應(yīng)器14中的加氫脫硫催化劑15接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，得到脫硫重組分；加氫脫硫的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度287℃，氫分壓1.2MPa，氫油體積比100NL/L，液時空速2.5h-1；反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)產(chǎn)物中的硫含量已從原料的770ppmw降到9.4ppmw；
步驟四、將步驟二中所述分餾塔9塔頂抽出的輕組分與步驟三中所述脫油重組分以及計(jì)量的新氫混合，經(jīng)第四換熱器21換熱后進(jìn)入臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22中的臨氫脫硫吸附劑23接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行臨氫吸附脫硫反應(yīng)；臨氫吸附脫硫的反應(yīng)條件是：吸附溫度300℃，氫分壓1.4MPa，氫油體積比60NL/L，液時空速3.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)最終產(chǎn)物中的總硫含量已降至9.4ppmw，而辛烷值損失僅為1.8個單位，小于2個辛烷值單位；全餾分FCC汽油烯烴含量從原料油的38.2％降至34.1％，僅僅下降了4.1％，液體收率99.9％。
實(shí)施例3
本實(shí)施例利用如圖1所示設(shè)備，對性質(zhì)如表1所示的全餾分FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理，具體處理工藝包括以下步驟：
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，將氫氣經(jīng)第一管線1、全餾分FCC汽油經(jīng)第二管線2進(jìn)入第一混合器3中混合，二者的混合物料經(jīng)過第一換熱器4換熱后，進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器5中，與脫二烯烴反應(yīng)器5中的脫二烯烴催化劑6接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫二烯烴反應(yīng)；所述加氫脫二烯烴的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度180℃，氫分壓2.0MPa，氫油體積比150NL/L，液時空速3.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)全餾分FCC汽油的二烯值從1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油和反應(yīng)后的氫氣經(jīng)脫二烯烴反應(yīng)器5底部的產(chǎn)物出口排出，進(jìn)入氣液分離器7中進(jìn)行氣液分離，將分離得到的液相經(jīng)第二換熱器8換熱至130℃，之后經(jīng)位于塔身中部的原料入口進(jìn)入分餾塔9，分餾塔9內(nèi)設(shè)置25塊塔盤，塔頂溫度為60℃，壓力為0.20MPa，塔頂餾分經(jīng)塔頂冷卻器17冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，回流罐溫度為40℃，壓力為0.2MPa，回流比為1.5；塔底溫度為140℃，塔底油和油氣從塔底重沸器10返塔溫度為140℃；經(jīng)分餾塔9分割出重組分和輕組分兩組物料，其中輕組分硫含量為89ppmw，重組分硫含量為782ppmw；
步驟三、從分餾塔9底部抽出的重組分與計(jì)量的循環(huán)氫混合，經(jīng)第三換熱器13換熱后進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器14，與加氫脫硫反應(yīng)器14中的加氫脫硫催化劑15接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，得到脫硫重組分；加氫脫硫的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度280℃，氫分壓1.2MPa，氫油體積比100NL/L，液時空速2.5h-1；反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)產(chǎn)物中的硫含量已從原料的782ppmw降到9.4ppmw；
步驟四、將步驟二中所述分餾塔9塔頂抽出的輕組分與步驟三中所述脫油重組分以及計(jì)量的新氫混合，經(jīng)第四換熱器21換熱后進(jìn)入臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22中的臨氫脫硫吸附劑23接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行臨氫吸附脫硫反應(yīng)；臨氫吸附脫硫的反應(yīng)條件是：吸附溫度280℃，氫分壓1.2MPa，氫油體積比100NL/L，液時空速2.5h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)最終產(chǎn)物中的總硫含量已降至9.41ppmw，而辛烷值損失僅為1.7個單位，小于2個辛烷值單位；全餾分FCC汽油烯烴含量從原料油的38.2％降至34.2％，僅僅下降了4.0％，液體收率99.9％。
實(shí)施例4
本實(shí)施例利用如圖1所示設(shè)備，對性質(zhì)如表1所示的全餾分FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理，具體處理工藝包括以下步驟：
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，將氫氣經(jīng)第一管線1、全餾分FCC汽油經(jīng)第二管線2進(jìn)入第一混合器3中混合，二者的混合物料經(jīng)過第一換熱器4換熱后，進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器5中，與脫二烯烴反應(yīng)器5中的脫二烯烴催化劑6接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫二烯烴反應(yīng)；所述加氫脫二烯烴的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度80℃，氫分壓3.0MPa，氫油體積比250NL/L，液時空速2.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)全餾分FCC汽油的二烯值從1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油和反應(yīng)后的氫氣經(jīng)脫二烯烴反應(yīng)器5底部的產(chǎn)物出口排出，進(jìn)入氣液分離器7中進(jìn)行氣液分離，將分離得到的液相經(jīng)第二換熱器8換熱至130℃，之后經(jīng)位于塔身中部的原料入口進(jìn)入分餾塔9，分餾塔9內(nèi)設(shè)置25塊塔盤，塔頂溫度為60℃，壓力為0.3MPa，塔頂餾分經(jīng)塔頂冷卻器17冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，回流罐溫度為40℃，壓力為0.15MPa，回流比為1.5；塔底溫度為130℃，塔底油和油氣從塔底重沸器10返塔溫度為130℃；經(jīng)分餾塔9分割出重組分和輕組分兩組物料，其中輕組分硫含量為95ppmw，重組分硫含量為892ppmw；
步驟三、從分餾塔9底部抽出的重組分與計(jì)量的循環(huán)氫混合，經(jīng)第三換熱器13換熱后進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器14，與加氫脫硫反應(yīng)器14中的加氫脫硫催化劑15接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，得到脫硫重組分；加氫脫硫的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度280℃，氫分壓1.2MPa，氫油體積比100NL/L，液時空速2.5h-1；反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)產(chǎn)物中的硫含量已從原料的892ppmw降到9.9ppmw；
步驟四、將步驟二中所述分餾塔9塔頂抽出的輕組分與步驟三中所述脫油重組分以及計(jì)量的新氫混合，經(jīng)第四換熱器21換熱后進(jìn)入臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22中的臨氫脫硫吸附劑23接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行臨氫吸附脫硫反應(yīng)；臨氫吸附脫硫的反應(yīng)條件是：吸附溫度310℃，氫分壓1.0MPa，氫油體積比50NL/L，液時空速4.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)最終產(chǎn)物中的總硫含量已降至9.2ppmw，而辛烷值損失僅為1.6個單位，小于2個辛烷值單位；全餾分FCC汽油烯烴含量從原料油的38.2％降至34.4％，僅僅下降了3.8％，液體收率99.9％。
實(shí)施例5
本實(shí)施例利用如圖1所示設(shè)備，對性質(zhì)如表1所示的全餾分FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理，具體處理工藝包括以下步驟：
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，將氫氣經(jīng)第一管線1、全餾分FCC汽油經(jīng)第二管線2進(jìn)入第一混合器3中混合，二者的混合物料經(jīng)過第一換熱器4換熱后，進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器5中，與脫二烯烴反應(yīng)器5中的脫二烯烴催化劑6接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫二烯烴反應(yīng)；所述加氫脫二烯烴的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度50℃，氫分壓1.5MPa，氫油體積比100NL/L，液時空速4.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)全餾分FCC汽油的二烯值從1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油和反應(yīng)后的氫氣經(jīng)脫二烯烴反應(yīng)器5底部的產(chǎn)物出口排出，進(jìn)入氣液分離器7中進(jìn)行氣液分離，將分離得到的液相經(jīng)第二換熱器8換熱至130℃，之后經(jīng)位于塔身中部的原料入口進(jìn)入分餾塔9，分餾塔9內(nèi)設(shè)置25塊塔盤，塔頂溫度為66℃，壓力為0.20MPa，塔頂餾分經(jīng)塔頂冷卻器17冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，回流罐溫度為40℃，壓力為0.15MPa，回流比為3.0；塔底溫度為140℃，塔底油和油氣從塔底重沸器10返塔溫度為155℃；經(jīng)分餾塔9分割出重組分和輕組分兩組物料，其中輕組分硫含量為80ppmw，重組分硫含量為902ppmw；
步驟三、從分餾塔9底部抽出的重組分與計(jì)量的循環(huán)氫混合，經(jīng)第三換熱器13換熱后進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器14，與加氫脫硫反應(yīng)器14中的加氫脫硫催化劑15接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，得到脫硫重組分；加氫脫硫的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度250℃，氫分壓1.5MPa，氫油體積比250NL/L，液時空速36.5h-1；反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)產(chǎn)物中的硫含量已從原料的902ppmw降到9.8ppmw；
步驟四、將步驟二中所述分餾塔9塔頂抽出的輕組分與步驟三中所述脫油重組分以及計(jì)量的新氫混合，經(jīng)第四換熱器21換熱后進(jìn)入臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22中的臨氫脫硫吸附劑23接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行臨氫吸附脫硫反應(yīng)；臨氫吸附脫硫的反應(yīng)條件是：吸附溫度300℃，氫分壓1.4MPa，氫油體積比50NL/L，液時空速3.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)最終產(chǎn)物中的總硫含量已降至9.4ppmw，而辛烷值損失僅為1.8個單位，小于2個辛烷值單位；全餾分FCC汽油烯烴含量從原料油的38.2％降至34.2％，僅僅下降了4.0％，液體收率99.9％。
實(shí)施例6
本實(shí)施例利用如圖1所示設(shè)備，對性質(zhì)如表1所示的全餾分FCC汽油進(jìn)行脫二烯烴/加氫脫硫/臨氫吸附脫硫復(fù)合處理，具體處理工藝包括以下步驟：
步驟一、采用全餾分FCC汽油和氫氣為原料，將氫氣經(jīng)第一管線1、全餾分FCC汽油經(jīng)第二管線2進(jìn)入第一混合器3中混合，二者的混合物料經(jīng)過第一換熱器4換熱后，進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器5中，與脫二烯烴反應(yīng)器5中的脫二烯烴催化劑6接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫二烯烴反應(yīng)；所述加氫脫二烯烴的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度220℃，氫分壓4.0MPa，氫油體積比300NL/L，液時空速1.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)全餾分FCC汽油的二烯值從1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步驟二、將步驟一中脫除二烯烴后的全餾分FCC汽油和反應(yīng)后的氫氣經(jīng)脫二烯烴反應(yīng)器5底部的產(chǎn)物出口排出，進(jìn)入氣液分離器7中進(jìn)行氣液分離，將分離得到的液相經(jīng)第二換熱器8換熱至130℃，之后經(jīng)位于塔身中部的原料入口進(jìn)入分餾塔9，分餾塔9內(nèi)設(shè)置25塊塔盤，塔頂溫度為60℃，壓力為0.20MPa，塔頂餾分經(jīng)塔頂冷卻器17冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，回流罐溫度為40℃，壓力為0.15MPa，回流比為3.0；塔底溫度為120℃，塔底油和油氣從塔底重沸器10返塔溫度為120℃；經(jīng)分餾塔9分割出重組分和輕組分兩組物料，其中輕組分硫含量為85ppmw，重組分硫含量為684ppmw；
步驟三、從分餾塔9底部抽出的重組分與計(jì)量的循環(huán)氫混合，經(jīng)第三換熱器13換熱后進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器14，與加氫脫硫反應(yīng)器14中的加氫脫硫催化劑15接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，得到脫硫重組分；加氫脫硫的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度230℃，氫分壓1.0MPa，氫油體積比50NL/L，液時空速1.0h-1；反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)產(chǎn)物中的硫含量已從原料的684ppmw降到9.4ppmw；
步驟四、將步驟二中所述分餾塔9塔頂抽出的輕組分與步驟三中所述脫油重組分以及計(jì)量的新氫混合，經(jīng)第四換熱器21換熱后進(jìn)入臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22，與臨氫吸附脫硫反應(yīng)器22中的臨氫脫硫吸附劑23接觸，使全餾分FCC汽油進(jìn)行臨氫吸附脫硫反應(yīng)；臨氫吸附脫硫的反應(yīng)條件是：吸附溫度200℃，氫分壓0.6MPa，氫油體積比10NL/L，液時空速1.0h-1。反應(yīng)500h后取樣分析，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)最終產(chǎn)物中的總硫含量已降至9.41ppmw，而辛烷值損失僅為1.6個單位，小于2個辛烷值單位；全餾分FCC汽油烯烴含量從原料油的38.2％降至34.0％，僅僅下降了4.2％，液體收率99.9％。
本發(fā)明復(fù)合式處理工藝不僅操作條件緩和，省去了傳統(tǒng)加氫脫硫工藝中的脫硫醇步驟，不產(chǎn)堿渣，環(huán)境友好；耗氫量低，操作費(fèi)用低，而且在進(jìn)行超深度脫硫(硫含量低于10ppmw)的同時，辛烷值損失低(小于2個單位)，液體收率高(大于99.8％)，脫硫吸附劑吸附選擇性高、吸附容量大等優(yōu)勢。
本發(fā)明實(shí)施例中沒有詳細(xì)敘述的部分和所涉及的英文縮寫均屬于本行業(yè)的公知常識，在網(wǎng)上或文獻(xiàn)中容易搜索到，這里不再一一敘述。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。