專利名稱：罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及有機(jī)物料的減壓蒸餾裝置，特別是一種罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器。
背景技術(shù)：
減壓蒸餾是一種通過降低氣壓而實(shí)現(xiàn)降低料液沸點(diǎn)溫度的節(jié)能和抑制蒸餾料液熱解的蒸餾方法，目前已被廣泛應(yīng)用，但是減壓蒸餾的節(jié)能性及抑制蒸餾料液熱解的程度是當(dāng)前蒸餾領(lǐng)域技術(shù)人員的關(guān)注焦點(diǎn)?，F(xiàn)有技術(shù)中的一種減壓蒸餾器，參見附圖I ;圖中蒸發(fā)罐1，油氣出口 6，油氣排放 管線10，真空泵11，冷凝器12，廢氣排放管線13，餾出物14，餾出物收集罐15，廢機(jī)油18，蒸發(fā)罐支架19，放熱體20。蒸發(fā)罐I是一個(gè)臥式罐體容器，安放在蒸發(fā)罐支架19之上，在其頂部設(shè)置有油氣出口 6，在其內(nèi)中下部環(huán)繞設(shè)置有放熱體20并盛裝有廢機(jī)油18，在其外部包裝有保溫材料；放熱體20是環(huán)繞安裝在蒸發(fā)罐I內(nèi)中下部的盤形管，該盤形管的兩端頭分別穿越蒸發(fā)罐I的罐壁與外界相通；油氣排放管線10的進(jìn)口與油氣出口 6連通，該管線穿越冷凝器12其出口與餾出物收集罐15的進(jìn)口連通；餾出物收集罐15是一個(gè)立式罐體容器安放在支架之上，其上端設(shè)置有插入適當(dāng)深度的進(jìn)口和出口，其內(nèi)部收集有餾出物14 ;真空泵11的進(jìn)口通過廢氣排放管線13與餾出物收集罐15的出口連通；在蒸發(fā)罐I的上部還裝配有進(jìn)料管線和進(jìn)料閥門，在餾出物收集罐15的下部還裝配有排料管線和排料閥門。將廢機(jī)油18通過進(jìn)料閥門和進(jìn)料管線注往蒸發(fā)罐I內(nèi)，其注入量約占蒸發(fā)罐I體積的二分之一左右。利用熱載體在放熱體20內(nèi)循環(huán)，為蒸發(fā)罐I內(nèi)的廢機(jī)油18進(jìn)行放熱，受熱后的廢機(jī)油18溫度不斷上升，當(dāng)達(dá)到廢機(jī)油18在其真空氣壓下的蒸發(fā)溫度時(shí)，蒸發(fā)現(xiàn)象開始出現(xiàn)，在此時(shí)的廢機(jī)油18中，不斷有被汽化的高溫油氣脫離廢機(jī)油18液面不斷上升，一部分高溫油氣被蒸發(fā)罐I的上半部罐壁因溫差使其冷卻液化，再次回流至下部被加熱的廢機(jī)油18中，另一部分不能被冷卻液化的高溫油氣，經(jīng)由油氣出口 6進(jìn)入油氣排放管線10內(nèi)。進(jìn)入油氣排放管線10內(nèi)的高溫油氣，穿越冷凝器12接受冷卻降溫并進(jìn)入餾出物收集罐15內(nèi)，經(jīng)冷卻降溫被液化的餾出物14被餾出物收集罐15所收集，不能被冷卻液化的廢氣經(jīng)由廢氣排放管線13及真空泵11被排往外界。在持續(xù)不斷的蒸發(fā)的過程中，為了維持蒸發(fā)罐I內(nèi)廢機(jī)油18的最佳液位，廢機(jī)油輸送管線與蒸發(fā)罐I的進(jìn)料閥門連通，經(jīng)由蒸發(fā)罐I的進(jìn)料管線，將適量的廢機(jī)油18補(bǔ)充至蒸發(fā)罐I的內(nèi)部。此結(jié)構(gòu)的蒸餾器存在的缺陷是一部分高溫油氣被蒸發(fā)罐I的上半部罐壁因溫差使其冷卻液化，再次回流至下部被加熱的廢機(jī)油18中，再次接受受熱蒸發(fā)，由此不但降低了裝置的節(jié)能性，還加劇了蒸餾料液的熱解程度，也降低了裝置的加工效率。中國(guó)專利公開的另外一種分子蒸餾器，專利號(hào)CN 101732881 A，它的結(jié)構(gòu)是蒸餾器筒體的做功部分由圓形垂直夾套組成，在夾套中有熱媒導(dǎo)熱油為放熱體，在夾套筒體內(nèi)設(shè)置有冷凝器，在夾套筒體內(nèi)壁至冷凝器之間設(shè)置有由上下法蘭、立柱及刮板條組成的轉(zhuǎn)籠裝置，在夾套筒體上部設(shè)置有上法蘭、物料進(jìn)口、與轉(zhuǎn)籠裝置連接的轉(zhuǎn)軸、減速機(jī)及電動(dòng)機(jī)，在夾套筒體下部分別設(shè)置有真空口、斜槽、重油出口、輕油收集槽、輕油出口等，該裝置冷凝管的外側(cè)管壁與筒體內(nèi)壁之間的徑向距離設(shè)置為3. 6cm 4. 2cm。筒體的內(nèi)徑設(shè)置在460mm 580mm之間，筒體內(nèi)工作部分長(zhǎng)度設(shè)置在I. 3m I. 8m之間。此裝置的缺點(diǎn)是因其緊湊精密性較高及小型化，很難實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)時(shí)間高產(chǎn)能的加工模式，不適應(yīng)加工高沸點(diǎn)、熱敏性要求較高、內(nèi)含較多雜質(zhì)且加工附加值較低的料液，否則因冷凝管的外側(cè)管壁與筒體內(nèi)壁之間的徑向距離設(shè)置僅為3. 6cm 4. 2cm，在夾套筒體內(nèi)壁至冷凝器之間設(shè)置有由上下法蘭、立柱及刮板條組成的轉(zhuǎn)籠裝置，非常容易使料液液滴由筒體內(nèi)壁飛濺至冷凝管的外側(cè)管壁之上，由此形成短路蒸發(fā)；因料液內(nèi)含較多的雜質(zhì)勢(shì)必會(huì)在較短的工作時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)生的固相物將裝置的緊湊精密空間進(jìn)行污濁破壞，使裝置在較短的工作時(shí)間內(nèi)進(jìn)入較長(zhǎng)的檢修周期中。由于裝置的小型化，勢(shì)必造成裝置的加工效率低。裝置結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，容易造成裝置的制造成本及維護(hù)成本過高。綜上所述由于裝置的檢修周期長(zhǎng)，容易將縮短裝置的生產(chǎn)周期，加上加工效率低等因素，最終會(huì)導(dǎo)致加工費(fèi)用過高而很難體現(xiàn)料液加工的經(jīng)濟(jì)效益?！?br> 如下解釋將被本專利的說明書所引用
料液是指待蒸餾提純的物料，既餾出物產(chǎn)品的原料。餾出物料液經(jīng)加熱汽化蒸發(fā)分離后經(jīng)冷卻得到的液相餾份。流程距離在蒸發(fā)過程中，料液液面距可以收集餾出物的高度距離。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服背景技術(shù)之不足，而提供一種能收集蒸發(fā)罐內(nèi)因遇冷回流而產(chǎn)生的餾出物并抑制餾出物往復(fù)受熱的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器。本發(fā)明解決其技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案
一種罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，包括蒸發(fā)罐，放熱體，油氣出口，油氣排放管線、冷凝器、餾出物收集罐，廢氣排放管線，所述蒸發(fā)罐內(nèi)廢機(jī)油的上方設(shè)置有導(dǎo)流槽，該導(dǎo)流槽通過導(dǎo)流管線與所述餾出物收集裝置連通。采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過收集廢機(jī)油在高溫受熱蒸發(fā)時(shí)因遇冷而被冷凝液化的餾出物，不但高效抑制餾出物再次回流至被加熱的廢機(jī)油中而避免過度熱解，還能降低大量的制熱能耗、真空壓差和流程距離，還可大幅提高裝置的工作效率。本發(fā)明的優(yōu)選方案是
所述導(dǎo)流槽包括槽體內(nèi)層、槽體外層和槽體端板，上述槽體內(nèi)層、槽體外層和槽體端板相互連接構(gòu)成密閉的夾層空間，所述槽體內(nèi)層和槽體外層之間設(shè)有貫穿的導(dǎo)流孔，該導(dǎo)流孔與所述導(dǎo)流管線連通。所述夾層空間內(nèi)填充有保溫材料。所述導(dǎo)流槽均布設(shè)置在蒸發(fā)罐內(nèi)的中上部，該導(dǎo)流槽上方設(shè)置有與蒸發(fā)罐連接的第一導(dǎo)流板。所述導(dǎo)流槽均布設(shè)置在蒸發(fā)罐內(nèi)的中上部，在相鄰導(dǎo)流槽之間的上方設(shè)置有第二導(dǎo)流板。所述第二導(dǎo)流板之間設(shè)置有液化冷凝器，該液化冷凝器的進(jìn)口與蒸發(fā)罐外部相通。所述液化冷凝器的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐之內(nèi)。所述液化冷凝器的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐之外。所述油氣出口與導(dǎo)流管線出口分別與同一條油氣排放管線連通。所述蒸發(fā)罐是一個(gè)臥式結(jié)構(gòu)的罐體容器。


圖I是現(xiàn)有技術(shù)中的一種減壓蒸餾器。 圖2是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是蒸發(fā)罐內(nèi)部俯視示意圖。圖4是蒸發(fā)罐內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖(去掉液化冷凝器的俯視圖)。圖5是蒸發(fā)罐內(nèi)部導(dǎo)流槽以及導(dǎo)流槽支架以下的俯視圖。圖6是蒸發(fā)罐內(nèi)部導(dǎo)流管線以下部分的俯視圖。圖7是導(dǎo)流槽結(jié)構(gòu)示意圖。圖8是導(dǎo)流槽端部的導(dǎo)流端板結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖及實(shí)施例詳述本發(fā)明
有機(jī)物料其中包括廢潤(rùn)滑油，以下實(shí)施例以廢潤(rùn)滑油減壓蒸餾提取再生潤(rùn)滑基礎(chǔ)油為例進(jìn)行描述。一種罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，參見附圖；圖中蒸發(fā)罐1，第一導(dǎo)流板2，第二導(dǎo)流板3，液化冷凝器支架4，液化冷凝器5，液化冷凝器進(jìn)口 51，液化冷凝器第一出口 52，液化冷凝器第二出口 53，第一閥門54，第二閥門55，油氣出口 6，導(dǎo)流槽7，導(dǎo)流孔71，槽體內(nèi)層72，槽體外層73，夾層空間74，槽體端板75，導(dǎo)流機(jī)構(gòu)支架8，第一導(dǎo)流槽支架9，油氣排放管線10，真空泵11，冷凝器12，廢氣排放管線13，餾出物14，餾出物收集罐15，導(dǎo)流管線16，第二導(dǎo)流槽支架17，廢機(jī)油18，蒸發(fā)罐支架19，放熱體20。本實(shí)施例中，蒸發(fā)罐I是一個(gè)臥式結(jié)構(gòu)的罐體容器，安放在蒸發(fā)罐支架19之上，蒸發(fā)罐I的頂部設(shè)置有油氣出口 6，蒸發(fā)罐I內(nèi)中下部環(huán)繞設(shè)置有放熱體20，并盛裝有廢機(jī)油18，蒸發(fā)罐I中上部水平橫向連接有導(dǎo)流機(jī)構(gòu)支架8，導(dǎo)流機(jī)構(gòu)支架8下方分布連接有第一導(dǎo)流槽支架9，導(dǎo)流機(jī)構(gòu)支架8與第一導(dǎo)流槽支架9之間的罐壁上水平縱向連接有向下傾斜的第一導(dǎo)流板2，蒸發(fā)罐I的外部包裝有保溫材料。蒸發(fā)罐I是臥式結(jié)構(gòu)的罐體容器，能夠?qū)U機(jī)油18的蒸發(fā)面積及導(dǎo)流收集面積實(shí)現(xiàn)最大化。蒸發(fā)罐I內(nèi)廢機(jī)油18的上方設(shè)置有導(dǎo)流槽7，導(dǎo)流槽7的底部通過導(dǎo)流管線16與餾出物收集裝置連通；餾出物收集裝置是餾出物收集罐15。導(dǎo)流槽7的斷面呈U型結(jié)構(gòu)，導(dǎo)流槽7由槽體內(nèi)層72、槽體外層73和槽體端板75構(gòu)成，槽體內(nèi)層72、槽體外層73和槽體端板75相互連接構(gòu)成密閉的夾層空間74，槽體內(nèi)層72的兩條邊與槽體外層73的兩條邊連接，槽體端板75將槽體內(nèi)層72和槽體外層73的兩端封住；槽體內(nèi)層72和槽體外層73之間設(shè)有貫穿的導(dǎo)流孔71，導(dǎo)流孔71與導(dǎo)流管線16連通。為了進(jìn)一步提高導(dǎo)流槽7的隔熱性能，夾層空間74內(nèi)填充有保溫材料；通過夾層空間74實(shí)現(xiàn)減緩導(dǎo)流槽7外殼將高溫油氣冷凝液化的程度。油氣出口 6置于蒸發(fā)罐I的頂部并與油氣排放管線10連通，油氣排放管線10的另一端與餾出物收集罐15連通。導(dǎo)流槽7均布設(shè)置在蒸發(fā)罐I內(nèi)的中上部，左、右兩邊緣最外側(cè)的導(dǎo)流槽7上方設(shè)置有與蒸發(fā)罐連接的第一導(dǎo)流板2 ;通過第一導(dǎo)流板2將導(dǎo)流槽7上方蒸發(fā)罐I罐壁之上的餾出物14導(dǎo)入導(dǎo)流槽7的內(nèi)部。第一導(dǎo)流板2是一個(gè)長(zhǎng)條形金屬板，金屬板呈傾斜角度與蒸發(fā)罐I的罐壁焊接，傾斜向上的一側(cè)與蒸發(fā)罐I的罐壁焊接，傾斜向下的一側(cè)延伸至下方設(shè)置的導(dǎo)流槽7的上方。導(dǎo)流槽7均布設(shè)置在蒸發(fā)罐I內(nèi)的中上部，相鄰導(dǎo)流槽7之間的上方設(shè)置有第二·導(dǎo)流板3。第二導(dǎo)流板3呈角鋼形結(jié)構(gòu)，角鋼結(jié)構(gòu)的兩條邊靠近導(dǎo)流槽上方，通過呈角鋼形結(jié)構(gòu)第二導(dǎo)流板3的傾斜角度，不但可以將落在第二導(dǎo)流板3之上的餾出物導(dǎo)入導(dǎo)流槽7的內(nèi)部，還可以將遇冷液化而附著在第二導(dǎo)流板3其下的餾出物通過其傾斜角度導(dǎo)入導(dǎo)流槽7的內(nèi)部。第二導(dǎo)流板3之間設(shè)置有液化冷凝器5，液化冷凝器5的進(jìn)口與蒸發(fā)罐I的外部相通。液化冷凝器5的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐I之內(nèi)。液化冷凝器5的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐I之夕卜。液化冷凝器5的進(jìn)口與蒸發(fā)罐I外部相通，通過液化冷凝器5與穿越上行高溫油氣之間的溫差，可更多地將高溫油氣冷卻液化成餾出物14。液化冷凝器5是由一個(gè)具有三口組成的盤旋管狀體并安放在蒸發(fā)罐I內(nèi)的液化冷凝器支架4之上，液化冷凝器進(jìn)口 51和液化冷凝器第二出口 53穿越蒸發(fā)罐I的罐壁與外界相通，液化冷凝器第一出口 52安裝在接近于液化冷凝器第二出口 53蒸發(fā)罐I內(nèi)的液化冷凝器5上，液化冷凝器第一出口 52和液化冷凝器第二出口 53上分別安裝有第一閥門54和第二閥門55。為了在蒸發(fā)罐I內(nèi)較多地收集餾出物14的同時(shí)還實(shí)現(xiàn)最佳的換熱節(jié)能效果，液化冷凝器5的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐I之內(nèi)，通過打開第一閥門54，關(guān)閉第二閥門55使液化冷凝器5滿足要求，可以向蒸發(fā)罐I內(nèi)持續(xù)補(bǔ)充廢機(jī)油18的廢機(jī)油輸送管線與液化冷凝器進(jìn)口51連通，將常溫或較低溫度的廢機(jī)油18經(jīng)由液化冷凝器進(jìn)口 51，穿越液化冷凝器5與高溫油氣進(jìn)行換熱，經(jīng)換熱后的高溫油氣被液化成餾出物14，經(jīng)換熱后的廢機(jī)油18溫度升高，經(jīng)由液化冷凝器第一出口 52、第一閥門54進(jìn)入蒸發(fā)罐I內(nèi)受熱蒸發(fā)的廢機(jī)油18中。液化冷凝器5的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐I之外，通過關(guān)閉第一閥門54，打開第二閥門55使液化冷凝器5滿足要求，可將常溫下的水經(jīng)由液化冷凝器進(jìn)口 51，穿越液化冷凝器5與高溫油氣進(jìn)行換熱，經(jīng)換熱后的高溫油氣被液化成餾出物14，經(jīng)換熱后的熱水經(jīng)由液化冷凝器第二出口 53、第二閥門55排往外界。油氣出口 I與導(dǎo)流管線16的出口分別與同一條油氣排放管線10連通；能夠?qū)崿F(xiàn)在增加裝置功能、增加裝置產(chǎn)能效率下的裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單化。導(dǎo)流槽7均布安裝在蒸發(fā)罐I內(nèi)的導(dǎo)流槽支架之上，兩邊緣之處的導(dǎo)流槽7安放在第一導(dǎo)流槽支架9上，非邊緣之處的導(dǎo)流槽7安放在第二導(dǎo)流槽支架17上。
放熱體20是環(huán)繞安裝在蒸發(fā)罐I內(nèi)中下部的盤形管，盤形管的兩端頭分別穿越蒸發(fā)罐I的罐壁與外界相通。油氣排放管線10的上端口與油氣出口 6連通，側(cè)端口與導(dǎo)流管線16出口連通，下端穿越冷凝器12與餾出物收集罐15的進(jìn)口連通。餾出物收集罐15是一個(gè)立式罐體容器安放在支架之上，上端設(shè)置有插入適當(dāng)深度的進(jìn)口和出口，內(nèi)部收集有餾出物14。真空泵11為本系統(tǒng)的真空源，其進(jìn)口通過廢氣排放管線13與餾出物收集罐15的出口連通，其出口與外界相通。蒸發(fā)罐I的上部還裝配有進(jìn)料管線和進(jìn)料閥門。餾出物收集罐15的下部還裝配有排料管線和排料閥門。
液化冷凝器5之中還填充有流動(dòng)的冷卻介質(zhì)，冷卻介質(zhì)可以是水，還可以是油，也可以是向蒸發(fā)罐I內(nèi)持續(xù)補(bǔ)充的廢機(jī)油18等。針對(duì)保持密封狀態(tài)的夾層空間74，可以向其內(nèi)填充保溫材料，保溫材料可以是空氣、保溫棉或針對(duì)大氣下的真空。導(dǎo)流槽7不局限于上述實(shí)施例中所列舉的并列安裝形式，它還可以通過交錯(cuò)層疊或其它布局等安裝形式發(fā)揮導(dǎo)流收集餾出物14的作用。導(dǎo)流板既可以通過第一導(dǎo)流板2的形式體現(xiàn)，還可以通過第二導(dǎo)流板3的形式體現(xiàn)，也可以以其它形式體現(xiàn)，它是指能夠?qū)⑵渖戏奖焕淠夯母邷仞s出物14導(dǎo)入導(dǎo)流槽7內(nèi)的部件。液化冷凝器5、導(dǎo)流板及導(dǎo)流槽7不局限于上述實(shí)施例中所列舉的形式，還可以通過盤旋或彎曲等形式發(fā)揮冷凝及導(dǎo)流收集的作用。放熱體20不局限于上述實(shí)施例中所列舉的形式，還可以通過電熱或燃料燃燒直接放熱等方式實(shí)現(xiàn)其放熱功能。上述各實(shí)施例的描述均不是對(duì)本發(fā)明方案的限制，任何依據(jù)本發(fā)明構(gòu)思所作出的僅僅為形式上的而非實(shí)質(zhì)性的等效變換都應(yīng)視為本發(fā)明的技術(shù)方案范疇。將廢機(jī)油18通過進(jìn)料閥門和進(jìn)料管線注往蒸發(fā)罐I內(nèi)，其注入量約占蒸發(fā)罐I體積的二分之一左右。利用熱載體在放熱體20內(nèi)循環(huán)，為蒸發(fā)罐I內(nèi)的廢機(jī)油18進(jìn)行放熱，開啟真空泵11，使蒸餾器系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)真空減壓狀態(tài)，為降低廢機(jī)油18沸點(diǎn)提供有利條件。受熱后的廢機(jī)油18溫度不斷上升，當(dāng)達(dá)到廢機(jī)油18在其真空氣壓下的蒸發(fā)溫度時(shí)，蒸發(fā)現(xiàn)象開始出現(xiàn)，此時(shí)的廢機(jī)油18中，不斷有被汽化的高溫油氣脫離廢機(jī)油18液面不斷上升。脫離廢機(jī)油18液面不斷上升的高溫油氣將穿越導(dǎo)流槽7與導(dǎo)流槽7之間的縫隙繼續(xù)向上運(yùn)行，一部分順延油氣出口 6進(jìn)入油氣排放管線10內(nèi)，另一部分高溫油氣被蒸發(fā)罐I的上半部罐壁因溫差使其被冷卻成液態(tài)高溫餾出物14并回流至導(dǎo)流槽7中，在導(dǎo)流管線16的作用下，被導(dǎo)流槽7所收集的液態(tài)高溫餾出物14將順延導(dǎo)流管線16進(jìn)入油氣排放管線10內(nèi)。進(jìn)入油氣排放管線10內(nèi)的高溫油氣及液態(tài)高溫餾出物14，將穿越冷凝器12接受冷卻降溫并進(jìn)入餾出物收集罐15內(nèi)部，經(jīng)冷卻降溫所得到的餾出物14被餾出物收集罐15所收集，不能被冷卻液化的廢氣經(jīng)由廢氣排放管線13及真空泵11被排往外界。持續(xù)不斷的蒸發(fā)的過程中，為了維持蒸發(fā)罐I內(nèi)廢機(jī)油18的最佳液位，廢機(jī)油輸送管線與蒸發(fā)罐I的進(jìn)料閥門連通，經(jīng)由蒸發(fā)罐I的進(jìn)料管線，將適量的廢機(jī)油18補(bǔ)充至蒸發(fā)罐I的內(nèi)部。雖然蒸發(fā)罐I的外部包裝有保溫材料，但是保溫材料也存在散熱的弊端，在受熱蒸發(fā)工況下蒸發(fā)罐I的上半部罐壁溫度必然低于高溫油氣的溫度，與高溫油氣必然形成一定溫差，在溫差的作用下，必然將一部分高溫油氣冷凝液化。通過在蒸發(fā)罐I內(nèi)部將導(dǎo)流槽7和導(dǎo)流管線16的聯(lián)合應(yīng)用，可將在蒸發(fā)罐I內(nèi)部因冷卻回流產(chǎn)生的高溫餾出物14及時(shí)收集不但高效抑制該餾出物14再次回流至被加熱的廢機(jī)油18中而避免過度熱解；還能降低因該餾出物14往復(fù)受熱而需要的制熱能耗；通過在蒸發(fā)罐I內(nèi)部收集得到的高溫餾出物14，可大幅降低產(chǎn)生該餾出物14的高溫油氣體積，由此降低蒸發(fā)罐I內(nèi)部與真空源之間的壓差；本裝置的結(jié)構(gòu)中，導(dǎo)流槽7的上口即為可 以收集餾出物14的最低高度，能夠縮短高溫油氣的流程距離；并能進(jìn)一步提高裝置的工作效率。
權(quán)利要求
1.一種罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，包括蒸發(fā)罐，放熱體，油氣出口，油氣排放管線、冷凝器、餾出物收集罐，廢氣排放管線，其特征在于所述蒸發(fā)罐內(nèi)廢機(jī)油的上方設(shè)置有導(dǎo)流槽，該導(dǎo)流槽通過導(dǎo)流管線與所述餾出物收集裝置連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述導(dǎo)流槽包括槽體內(nèi)層、槽體外層和槽體端板，上述槽體內(nèi)層、槽體外層和槽體端板相互連接構(gòu)成密閉的夾層空間，所述槽體內(nèi)層和槽體外層之間設(shè)有貫穿的導(dǎo)流孔，該導(dǎo)流孔與所述導(dǎo)流管線連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述夾層空間內(nèi)填充有保溫材料。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述導(dǎo)流槽均布設(shè)置在蒸發(fā)罐內(nèi)的中上部，該導(dǎo)流槽上方設(shè)置有與蒸發(fā)罐連接的第一導(dǎo)流板。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述導(dǎo)流槽均布設(shè)置在蒸發(fā)罐內(nèi)的中上部，在相鄰導(dǎo)流槽之間的上方設(shè)置有第二導(dǎo)流板。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述第二導(dǎo)流板之間設(shè)置有液化冷凝器，該液化冷凝器的進(jìn)口與蒸發(fā)罐外部相通。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述液化冷凝器的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐之內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述液化冷凝器的出口設(shè)置于蒸發(fā)罐之外。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述油氣出口與導(dǎo)流管線出口分別與同一條油氣排放管線連通。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器，其特征在于所述蒸發(fā)罐是一個(gè)臥式結(jié)構(gòu)的罐體容器。
全文摘要
本發(fā)明涉及有機(jī)物料的減壓蒸餾裝置，特別是一種罐內(nèi)冷凝導(dǎo)流減壓蒸餾器。它包括蒸發(fā)罐，放熱體，油氣出口，油氣排放管線、冷凝器、餾出物收集罐，廢氣排放管線，所述蒸發(fā)罐內(nèi)廢機(jī)油的上方設(shè)置有導(dǎo)流槽，該導(dǎo)流槽通過導(dǎo)流管線與所述餾出物收集裝置連通。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過收集廢機(jī)油在高溫受熱蒸發(fā)時(shí)因遇冷而被冷凝液化的餾出物，不但高效抑制餾出物再次回流至被加熱的廢機(jī)油中而避免過度熱解，還能降低大量的制熱能耗、真空壓差和流程距離，還可大幅提高裝置的工作效率。
文檔編號(hào)C10G7/06GK102908794SQ201210322768
公開日2013年2月6日 申請(qǐng)日期2012年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月4日
發(fā)明者吳國(guó)存, 馮斌 申請(qǐng)人:吳國(guó)存