專利名稱：一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于烴油的脫蠟方法。具體的說(shuō)，本發(fā)明涉及一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法。
背景技術(shù)：
為了保持潤(rùn)滑油的低溫流動(dòng)性，必須在潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)過(guò)程中除去原料油中所含的蠟，以降低潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的凝點(diǎn)或傾點(diǎn)。蠟經(jīng)脫油的蠟產(chǎn)品分為石蠟和微晶蠟，石蠟以正構(gòu)烷烴和一定量異構(gòu)烷烴為主，微晶蠟則含有正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴和烷基環(huán)狀烴，并含有一定量的烷基芳烴。潤(rùn)滑油脫蠟的方法有很多種，其中最常用的是溶劑脫蠟法。溶劑脫蠟的原理就是將原料油與脫蠟溶劑混溶，然后逐步冷卻，利用溶劑在低溫下對(duì)蠟組分不溶或微量溶解而對(duì)其他組分溶解的特性，使蠟在溶液中結(jié)晶析出，最后進(jìn)行過(guò)濾，使油和蠟分離。 溶劑脫蠟技術(shù)不僅可以用于脫除潤(rùn)滑油原料中的蠟，也可以用于分離其他油品中不同凝固點(diǎn)的組分。對(duì)于不同的油品而言，由于原料油的蠟含量和蠟分子結(jié)構(gòu)的不同以及產(chǎn)品對(duì)傾點(diǎn)要求的不同，其溶劑脫蠟過(guò)程會(huì)有較大差異。例如在用糠醛精制抽出油生產(chǎn)環(huán)保型橡膠填充油的過(guò)程中，必須先脫除抽出油中的蠟，然后才能將其作為環(huán)保型橡膠填充油的生產(chǎn)原料。然而，用常規(guī)的溶劑脫蠟工藝來(lái)脫除糠醛精制抽出油中的蠟非常困難。烴油蠟含量的高低沒有統(tǒng)一的劃分標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)于潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油而言，一般認(rèn)為由石蠟基原油得到的潤(rùn)滑油原料油是高含蠟原料油，由環(huán)烷基原油得到的潤(rùn)滑油原料油是低含蠟原料油，由中間基原油得到的潤(rùn)滑油原料油的蠟含量介于上述兩者之間，越偏向環(huán)烷基原油，含蠟量越低，并且蠟組分中的異構(gòu)烷烴、帶有長(zhǎng)側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴越多，采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法降低含蠟油的傾點(diǎn)越困難。由原油二次加工后得到的重質(zhì)含蠟烴油，當(dāng)烴油的蠟含量低到一定程度時(shí)，無(wú)法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來(lái)生產(chǎn)符合傾點(diǎn)要求的脫蠟油，這一類烴油就稱為低含蠟重質(zhì)烴油。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，該方法可以更有效地脫除低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟，降低脫蠟溫差，提高過(guò)濾速度。一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、石油微晶蠟和脫蠟溶劑混合，冷卻至過(guò)濾溫度，過(guò)濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，脫蠟濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；脫蠟蠟膏與脫油溶劑混合，升溫到過(guò)濾溫度，過(guò)濾得到脫油濾液和脫油蠟膏；所述石油微晶蠟的滴熔點(diǎn)在67°C 92°C之間；石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 01 : I至0.25 : I。石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比優(yōu)選為O. 01 I至O. 15 1，更優(yōu)選為0.02 I至 O. 12 I。所述石油微晶蠟的熔點(diǎn)范圍優(yōu)選在70°C 85°C之間，更優(yōu)選在75°C 82°C之間。所述石油微晶蠟的含油量?jī)?yōu)選在O. 4% 5. O %之間，更優(yōu)選在I. 0% 3. 0%之間。
本發(fā)明中的“低含蠟”是指烴油的蠟含量較低并且蠟中的帶有長(zhǎng)側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴較多，無(wú)法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來(lái)生產(chǎn)符合傾點(diǎn)要求的脫蠟油。原料油可以是原油的減壓渣油經(jīng)溶劑脫浙青得到的輕脫浙青油、由上述輕脫浙青油經(jīng)溶劑精制得到的溶劑精制油和溶劑精制抽出油、由上述輕脫浙青油、溶劑精制油及溶劑精制抽出油經(jīng)加氫處理得到的加氫處理油中的一種或幾種。本發(fā)明的原料油傾點(diǎn)優(yōu)選在10°C 50°C之間，更優(yōu)選在15°C 40°C之間。優(yōu)選的情況下，先將石油微晶蠟溶解于原料油，然后再加入脫蠟溶劑。將石油微晶蠟溶解于原料油的溫度優(yōu)選為70°C 115°C，更優(yōu)選為75°C 100°C。
脫蠟步驟中的過(guò)濾溫度優(yōu)選為_25°C 0°C，更優(yōu)選為-20°C -10°C。所述的脫蠟溶劑為酮和芳烴的混合物，其中的酮優(yōu)選為丙酮和/或丁酮，芳烴優(yōu)選為苯和/或甲苯；更優(yōu)選采用對(duì)蠟溶解度小而對(duì)油基本全部溶解的脫蠟溶劑，如丁酮與甲苯的混合物。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫蠟溶劑時(shí)，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為40 %至85 %，優(yōu)選為50 %至75 %。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫蠟溶劑時(shí)，丁酮-甲苯混合溶劑與原料油的質(zhì)量比為 I. 5 I 至 8. O 1，優(yōu)選為 2. 5 I 至 6. O I。本發(fā)明中，脫蠟溶劑可以一次性加入，也可以分多次加入，優(yōu)選分3次或4次加入。根據(jù)溶劑與低含蠟原料油的比例，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以容易地確定各點(diǎn)稀釋溶劑的加入比例。根據(jù)冷卻過(guò)程中物料的粘度，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以容易地確定各點(diǎn)稀釋溶劑的加入溫度。所述的脫油溶劑為酮和芳烴的混合物，其中的酮優(yōu)選為丙酮和/或丁酮，芳烴優(yōu)選為苯和/或甲苯；更優(yōu)選采用對(duì)蠟溶解度小而對(duì)油基本全部溶解的脫蠟溶劑，如丁酮與甲苯的混合物。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫油溶劑時(shí)，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為40 %至85 %，優(yōu)選為50 %至75 %。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫油溶劑時(shí)，丁酮-甲苯混合溶劑與原料油的質(zhì)量比為 O. 2 I 至 2. 5 1，優(yōu)選為 0.3 : I 至 1.3 : I。本發(fā)明中，脫油溶劑可以一次性加入，也可以分多次加入，優(yōu)選一次性加入。脫油步驟中的過(guò)濾溫度(脫油溫度)在10°C 40°C之間，優(yōu)選在15°C 30°C之間。本發(fā)明可以在脫油步驟后再進(jìn)行一次脫油，第二次脫油溫度高于或等于第一次脫油溫度。本發(fā)明優(yōu)選只進(jìn)行一次脫油。本發(fā)明可以在脫蠟步驟后再進(jìn)行一次脫蠟，第二次脫蠟過(guò)濾溫度在第一次脫蠟過(guò)濾溫度至比其低5°C的范圍之間，然后再將第二次過(guò)濾得到的蠟膏進(jìn)行脫油，將第二次過(guò)濾得到的脫蠟濾液用做第一次脫蠟稀釋溶劑，優(yōu)選用做第一次脫蠟中的二次、三次或四次稀釋溶劑。優(yōu)選的情況下，本發(fā)明可以將脫油蠟膏循環(huán)回用，代替部分或全部的微晶臘，以減少微晶蠟的用量。本發(fā)明對(duì)脫油蠟膏的回用比例沒有特別的限制。
本發(fā)明的方法還包括，將脫油蠟膏脫除溶劑，得到脫油蠟。本發(fā)明可以將脫油蠟循環(huán)使用，代替部分或全部的石油微晶蠟。同樣，本發(fā)明對(duì)脫油蠟循環(huán)使用的比例也沒有特別的限制。本發(fā)明的方法還 包括，從脫油濾液中分離出蠟下油。所述分離濾液和蠟膏中溶劑的方法為本領(lǐng)域所公知，例如分別將物流送入溶劑回收塔除去溶劑，回收的溶劑循環(huán)使用。本發(fā)明中，回收后的溶劑可以含有少量的原料油組分。本發(fā)明中所有涉及到不同組分混合的步驟中，優(yōu)選采用混合器強(qiáng)化混合效果。所述的混合器屬于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明可采用本領(lǐng)域常規(guī)的液體混合器。由原油二次加工后得到的重質(zhì)含蠟烴油，當(dāng)烴油的蠟含量低到一定程度，無(wú)法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來(lái)生產(chǎn)符合傾點(diǎn)要求的脫蠟油時(shí)，就可以采用本發(fā)明的方法來(lái)生產(chǎn)符合傾點(diǎn)要求的脫蠟油。用常規(guī)的溶劑脫蠟工藝來(lái)脫除低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟非常困難，主要原因是①低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟含量較低，高熔點(diǎn)組分含量少，導(dǎo)致混合液中的蠟晶顆粒濃度較低；②更重要的是，低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟大部分是帶有長(zhǎng)側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴，在溶劑脫蠟過(guò)程中形成的蠟晶比較細(xì)小，小的蠟晶容易穿透濾布，進(jìn)入脫蠟油中，導(dǎo)致脫蠟溫差增大、脫蠟效果降低；③另外，稍大的蠟晶卡在濾布孔道內(nèi)，堵塞過(guò)濾孔道，降低濾布的濾透性能，嚴(yán)重影響過(guò)濾速度并增加濾布的溫洗頻次。與常規(guī)的溶劑脫蠟技術(shù)相比，本發(fā)明可以更有效地脫除低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟，降低脫蠟溫差、提高過(guò)濾速度。


附圖為本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式的示意流程圖
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖，說(shuō)明本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式。重質(zhì)低含蠟原料油經(jīng)管線I與從管線2來(lái)的石油微晶蠟和/或管線25來(lái)的脫油蠟混合，經(jīng)管線3在加熱器4中加熱，混合物料經(jīng)管線5在混合器6中混合，經(jīng)管線7與來(lái)自管線8的脫蠟溶劑經(jīng)管線9在冷卻器10中降溫至脫蠟溫度，經(jīng)管線11進(jìn)入過(guò)濾器12過(guò)濾，脫蠟濾液經(jīng)管線13去溶劑回收塔14脫除溶劑，經(jīng)管線15得到脫蠟油，圖中未標(biāo)出脫除溶劑的走向。脫蠟蠟膏經(jīng)管線16與來(lái)自管線17的脫油溶劑經(jīng)管線18在加熱器19中升溫至脫油溫度，經(jīng)管線20進(jìn)入過(guò)濾器21過(guò)濾，脫油濾液經(jīng)管線22在溶劑回收塔23中脫除溶齊U，經(jīng)管線24得到蠟下油，圖中未標(biāo)出脫除溶劑的走向。脫油蠟膏經(jīng)管線26去溶劑回收塔27脫除溶劑，脫油蠟可以經(jīng)管線25管線加入到原料油中代替石油微晶蠟使用，也可以經(jīng)管線28得到脫油蠟，圖中未標(biāo)出脫除溶劑的走向。以下通過(guò)實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明。實(shí)施例I原料油為輕脫浙青油，其性質(zhì)見表I。微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 08 1，脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為50%，采用多點(diǎn)稀釋工藝，總劑油比4.2 I。脫油溶劑與脫蠟溶劑相同，采用一次稀釋，劑油比為O. 8 1(相對(duì)于原料油)。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過(guò)程如下(I)將滴熔點(diǎn)為82°C的石油微晶蠟加入到原料油中，加熱至100°C，充分熔化并混合均勻后，依次加入各次稀釋溶劑。冷卻至_15°C，經(jīng)過(guò)濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油。向蠟膏中加入稀釋溶劑并混合均勻，加熱至30°C，經(jīng)過(guò)濾得到脫油濾液和脫油蠟膏，濾液脫除溶劑后得到蠟下油，蠟膏脫除溶劑后得到脫油蠟。部分脫油蠟循環(huán)使用，用于代替石油 微晶蠟，回收的溶劑作為脫蠟溶劑循環(huán)使用。(2)用脫油蠟代替部分的滴熔點(diǎn)82°C的微晶蠟，脫油蠟與滴熔點(diǎn)82°C微晶蠟的質(zhì)量比為8 2，其余操作和試驗(yàn)條件與⑴相同。第一次試驗(yàn)使用⑴中得到的脫油蠟，以后每次試驗(yàn)使用上一次試驗(yàn)得到的脫油蠟，重復(fù)試驗(yàn)多次，當(dāng)連續(xù)兩次試驗(yàn)結(jié)果相同時(shí)，取最后一次試驗(yàn)的結(jié)果，見表2。對(duì)比例I除特別說(shuō)明外，本對(duì)比例中的原料、操作和試驗(yàn)條件均與實(shí)施例I相同。只進(jìn)行(I)中的脫蠟過(guò)程，并且不使用石油微晶蠟，脫蠟結(jié)果見表2。對(duì)比例2除特別說(shuō)明外，本對(duì)比例中的原料、操作和試驗(yàn)條件均與實(shí)施例I相同。(I)中不加石油微晶蠟。(2)中只用脫油蠟增加原料油的蠟含量，脫油蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 08 1，第一次試驗(yàn)使用(I)中得到的脫油蠟，以后每次試驗(yàn)使用上一次試驗(yàn)得到的脫油蠟，重復(fù)試驗(yàn)多次，當(dāng)連續(xù)兩次試驗(yàn)結(jié)果相同時(shí)，取最后一次試驗(yàn)的結(jié)果，見表2。實(shí)施例2原料油為輕脫加氫處理油，其性質(zhì)見表I。石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為
O.02 1，脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為75%，采用多點(diǎn)稀釋工藝，總劑油比2.5 I。脫油溶劑與脫蠟溶劑相同，采用一次稀釋，劑油比為I. 3 1(相對(duì)于原料油)。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過(guò)程如下(I)將滴熔點(diǎn)80°C的石油微晶蠟加入原料油中，加熱至90°C，充分熔化并混合均勻后，依次加入各次稀釋溶劑。冷卻至_20°C，經(jīng)過(guò)濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油。向蠟膏中加入稀釋溶劑并混合均勻，加熱至15°C，經(jīng)過(guò)濾得到脫油濾液和脫油蠟膏，濾液脫除溶劑后得到蠟下油，蠟膏脫除溶劑后得到脫油蠟。將脫油段生產(chǎn)的脫油蠟循環(huán)回用，代替全部的石油微晶蠟，回收的溶劑作為脫蠟溶劑循環(huán)使用。(2)用脫油蠟代替全部的滴熔點(diǎn)80°C的石油微晶蠟，其余操作和試驗(yàn)條件與(I)相同。第一次試驗(yàn)使用(I)中得到的脫油蠟，以后每次試驗(yàn)使用上一次試驗(yàn)得到的脫油蠟，重復(fù)試驗(yàn)多次，當(dāng)連續(xù)兩次試驗(yàn)結(jié)果相同時(shí)，取最后一次試驗(yàn)的結(jié)果，見表2。對(duì)比例3除特別說(shuō)明外，本對(duì)比例中的原料、操作和試驗(yàn)條件均與實(shí)施例2相同。(I)中不加石油微晶蠟。(2)中只用脫油蠟增加原料油的蠟含量，脫油蠟與原料油的質(zhì)量比為
O.02 1，第一次試驗(yàn)使用(I)中得到的脫油蠟，以后每次試驗(yàn)使用上一次試驗(yàn)得到的脫油蠟，重復(fù)試驗(yàn)多次，當(dāng)連續(xù)兩次試驗(yàn)結(jié)果相同時(shí)，取最后一次試驗(yàn)的結(jié)果，見表2。實(shí)施例3原料油為輕脫浙青溶劑精制抽出油，其性質(zhì)見表I。石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 12 1，脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為65%，采用多點(diǎn)稀釋工藝，總劑油比6.0 I。脫油溶劑與脫蠟溶劑相同，采用一次稀釋，劑油比為O. 3 1(相對(duì)于原料油)。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過(guò)程如下(I)將滴熔點(diǎn)75°C的石油微晶蠟加入原料油中，加熱至75°C，充分熔化并混合均勻后，依次加入各次稀釋溶劑。冷卻至-10°C，經(jīng)過(guò)濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油。向蠟膏中加入稀釋溶劑并混合均勻，加熱至20°c，經(jīng)過(guò)濾得到脫油濾液和脫油蠟膏，濾液脫除溶劑后得到蠟下油，蠟膏脫除溶劑后得到脫油蠟。部分脫油蠟循環(huán)使用，用于代替石油微晶蠟，回收的溶劑作為脫蠟溶劑循環(huán)使用。(2)用脫油蠟代替部分滴熔點(diǎn)75°C的微晶蠟，脫油蠟與滴熔點(diǎn)75°C微晶蠟的質(zhì)量比為6 4，其余操作和試驗(yàn)條件與⑴相同。第一次試驗(yàn)使用⑴中得到的脫油蠟，以后每次試驗(yàn)使用上一次試驗(yàn)得到的脫油蠟，重復(fù)試驗(yàn)多次，當(dāng)連續(xù)兩次試驗(yàn)結(jié)果相同時(shí)，取最后一次試驗(yàn)的結(jié)果，見表2。
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對(duì)比例4除特別說(shuō)明外，本對(duì)比例中的原料、操作和試驗(yàn)條件均與實(shí)施例3相同。只進(jìn)行(I)中的脫蠟過(guò)程，并且不使用石油微晶蠟，脫蠟結(jié)果見表2。表I
權(quán)利要求
1.一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、石油微晶蠟和脫蠟溶劑混合，冷卻至過(guò)濾溫度，過(guò)濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，脫蠟濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；脫蠟蠟膏與脫油溶劑混合，升溫到過(guò)濾溫度，過(guò)濾得到脫油濾液和脫油蠟膏；所述石油微晶蠟的滴熔點(diǎn)在67°C 92°C之間；石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. Ol : I至0.25 : I。
2.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 01 I 至 O. 15 I。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 02 I 至 O. 12 I。
4.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，石油微晶蠟的滴熔點(diǎn)范圍在70°C 85°C之間。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，石油微晶蠟的滴熔點(diǎn)范圍在75°C 82°C 之間。
6.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，原料油為原油的減壓渣油經(jīng)溶劑脫浙青得到的輕脫浙青油、由上述輕脫浙青油經(jīng)溶劑精制得到的溶劑精制油和溶劑精制抽出油、由上述輕脫浙青油、溶劑精制油及溶劑精制抽出油經(jīng)加氫處理得到的加氫處理油中的一種或幾種。
7.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，原料油傾點(diǎn)在10°C 50°C之間。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，原料油傾點(diǎn)在15°C 40°C之間。
9.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，先將石油微晶蠟溶解于原料油，然后再加入脫蠟溶劑，將石油微晶蠟溶解于原料油的溫度為70°C 115°C。
10.按照權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，將石油微晶蠟溶解于原料油的溫度為75。。 100。。。
11.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑為酮和芳烴的混合物。
12.按照權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，所述的酮為丙酮和/或丁酮，所述的芳烴為苯和/或甲苯。
13.按照權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑為丁酮和甲苯，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為40%至85%。
14.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為50%至75%。
15.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑與原料油的質(zhì)量比為I.5 I至 8. O I。
16.按照權(quán)利要求15所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑與原料油的質(zhì)量比為2.5 I至 6. O I。
17.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫油溶劑為酮和芳烴的混合物。
18.按照權(quán)利要求17所述的方法，其特征在于，所述的酮為丙酮和/或丁酮，所述的芳烴為苯和/或甲苯。
19.按照權(quán)利要求18所述的方法，其特征在于，脫油溶劑為丁酮和甲苯，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為40%至85%。
20.按照權(quán)利要求19所述的方法，其特征在于，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為50%至75%。
21.按照權(quán)利要求19所述的方法，其特征在于，脫油溶劑與原料油的質(zhì)量比為O.2 I至 2. 5 I。
22.按照權(quán)利要求21所述的方法，其特征在于，脫油溶劑與原料油的質(zhì)量比為0.3 I至 I. 3 I。
23.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在脫油步驟后再進(jìn)行一次脫油，第二次脫油溫度高于或等于第一次脫油溫度。
24.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫油步驟中的過(guò)濾溫度在10°C 40°C之間。
25.按照權(quán)利要求24所述的方法，其特征在于，脫油步驟中的過(guò)濾溫度在15°C 30°C之間。
26.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在脫蠟步驟后再進(jìn)行一次脫蠟，第二次脫蠟過(guò)濾溫度在第一次脫蠟過(guò)濾溫度至比其低5°C的范圍之間，然后再將第二次過(guò)濾得到的蠟膏進(jìn)行脫油，將第二次過(guò)濾得到的濾液用做第一次脫蠟稀釋溶劑。
27.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，將脫油蠟膏循環(huán)回用，代替部分或全部的石油微晶蠟。
28.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，將脫油蠟膏脫除溶劑，得到脫油蠟。
29.按照權(quán)利要求28所述的方法，其特征在于，將脫油蠟循環(huán)使用，代替部分或全部的石油微晶蠟。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、石油微晶蠟和脫蠟溶劑混合，冷卻至過(guò)濾溫度，過(guò)濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，脫蠟濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；脫蠟蠟膏與脫油溶劑混合，升溫到過(guò)濾溫度，過(guò)濾得到脫油濾液和脫油蠟膏；所述石油微晶蠟的滴熔點(diǎn)在67℃～92℃之間；石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為0.01∶1至0.25∶1。與常規(guī)的溶劑脫蠟技術(shù)相比，本發(fā)明可以更有效地脫除低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟，降低脫蠟溫差、提高過(guò)濾速度。
文檔編號(hào)C10G53/04GK102952572SQ20111024524
公開日2013年3月6日 申請(qǐng)日期2011年8月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月25日
發(fā)明者丁洛, 王玉章, 管翠詩(shī), 王子軍 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院