專利名稱：一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于烴油的脫蠟方法。具體的說，本發(fā)明涉及一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法。
背景技術(shù)：
為了保持潤滑油的低溫流動性，必須在潤滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)過程中除去原料油中所含的蠟，以降低潤滑油基礎(chǔ)油的凝點或傾點。蠟經(jīng)脫油后的產(chǎn)品分為石蠟和微晶蠟，石蠟以正構(gòu)烷烴和一定量異構(gòu)烷烴為主，微晶蠟則含有正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴和烷基環(huán)烷烴，并含有一定量的烷基芳烴。潤滑油脫蠟的方法有很多種，其中最常用的是溶劑脫蠟法。溶劑脫蠟的原理就是將原料油與脫蠟溶劑混溶，然后逐步冷卻，利用溶劑在低溫下對蠟組分不溶 或微量溶解而對其他組分溶解的特性，使蠟在脫蠟溶液中結(jié)晶析出，最后進(jìn)行過濾，使油和蠟分離。溶劑脫蠟技術(shù)不僅可以用于脫除潤滑油原料中的蠟，也可以用于分離其他油品中不同凝固點的組分。對于不同的油品而言，由于原料油的蠟含量和蠟分子結(jié)構(gòu)的不同以及產(chǎn)品對傾點的要求不同，其溶劑脫蠟過程會有較大差異。例如在用糠醛精制抽出油生產(chǎn)環(huán)保型橡膠填充油的過程中，必須先脫除抽出油中的蠟，然后才能將其作為環(huán)保型橡膠填充油的生產(chǎn)原料。然而，用常規(guī)的溶劑脫蠟工藝來脫除糠醛精制抽出油中的蠟非常困難。烴油蠟含量的高低沒有統(tǒng)一的劃分標(biāo)準(zhǔn)。對于潤滑油基礎(chǔ)油而言，一般認(rèn)為由石蠟基原油得到的潤滑油原料油是高含蠟原料油，由環(huán)烷基原油得到的潤滑油原料油是低含蠟原料油，由中間基原油得到的潤滑油原料油的蠟含量介于上述兩者之間，越偏向環(huán)烷基原油，含蠟量越低，并且蠟組分中的異構(gòu)烷烴、帶有長側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴越多，采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法降低含蠟油的傾點越困難。由原油二次加工后得到的重質(zhì)含蠟烴油，當(dāng)烴油的蠟含量低到一定程度時，無法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來生產(chǎn)符合傾點要求的脫蠟油，這一類烴油就稱為低含蠟重質(zhì)烴油。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，該方法可以更有效地脫除低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟，降低脫蠟溫差，提高過濾速度。一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、石油微晶蠟和脫蠟溶劑混合，冷卻至過濾溫度，過濾得到濾液和蠟膏，濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；石油微晶蠟的滴熔點在67°C 92°C之間；石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 01 I至O. 25 I。石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比優(yōu)選為O. 01 I至O. 15 1，更優(yōu)選為0.02 I至 O. 12 I。所述石油微晶蠟的滴熔點范圍優(yōu)選在70°C 85°C之間，更優(yōu)選在75°C 82°C之間。所述石油微晶蠟的含油量優(yōu)選在O. 4% 5. O %之間，更優(yōu)選在I. 0% 3. 0%之間。本發(fā)明中的“低含蠟”是指烴油的蠟含量較低并且蠟中的帶有長側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴較多，無法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來生產(chǎn)符合傾點要求的脫蠟油。原料油可以是原油的減壓渣油經(jīng)溶劑脫浙青得到的輕脫浙青油、由上述輕脫浙青油經(jīng)溶劑精制得到的溶劑精制油和溶劑精制抽出油、由上述輕脫浙青油、溶劑精制油及溶劑精制抽出油經(jīng)加氫處理得到的加氫處理油中的一種或幾種。本發(fā)明的原料油傾點優(yōu)選在10°C 50°C之間，更優(yōu)選在15°C 40°C之間。優(yōu)選的情況下，先將石油微晶蠟溶解于原料油，然后再加入脫蠟溶劑。將石油微晶蠟溶解于原料油的溫度優(yōu)選為70°C 110°C，更優(yōu)選為75°C 100°C。
過濾溫度優(yōu)選為-25°C (TC，更優(yōu)選為-20°C -10°C。所述的脫蠟溶劑為酮和芳烴的混合物，其中的酮優(yōu)選為丙酮和/或丁酮，芳烴優(yōu)選為苯和/或甲苯；更優(yōu)選采用對蠟溶解度小而對油基本全部溶解的脫蠟溶劑，如丁酮與甲苯的混合物。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫蠟溶劑時，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為40%至85%，優(yōu)選為50%至75%。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫蠟溶劑時，丁酮-甲苯混合溶劑與原料油的質(zhì)量比為 I. 5 I 至 8. O 1，優(yōu)選為 2. 5 I 至 6. O I。本發(fā)明中，脫蠟溶劑可以一次性加入，也可以分多次加入，優(yōu)選分3或4次加入。根據(jù)溶劑與低含蠟原料油的比例，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以容易地確定各點稀釋溶劑的加入比例。根據(jù)冷卻過程中物料的粘度，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以容易地確定各點稀釋溶劑的加入溫度。本發(fā)明可以在脫蠟步驟后再進(jìn)行一次脫蠟，第二次脫蠟過濾溫度在第一次脫蠟過濾溫度至比其低5°C的范圍之間。本發(fā)明可以將第二次脫蠟過濾得到的濾液用做第一次脫蠟的稀釋溶劑，優(yōu)選用做第一次脫蠟中的二次、三次或四次稀釋溶劑。本發(fā)明還包括，將蠟膏脫除溶劑，得到含油蠟。所述分離濾液和蠟膏中溶劑的方法為本領(lǐng)域所公知，例如分別將物流送入溶劑回收塔除去溶劑，回收的溶劑循環(huán)使用。本發(fā)明中，回收后的溶劑可以含有少量的原料油組分。本發(fā)明中所有涉及到不同組分混合的步驟中，優(yōu)選采用混合器強(qiáng)化混合效果。所述的混合器屬于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明可采用本領(lǐng)域常規(guī)的液體混合器。由原油二次加工后得到的重質(zhì)含蠟烴油，當(dāng)烴油的蠟含量低到一定程度，無法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來生產(chǎn)符合傾點要求的脫蠟油時，就可以采用本發(fā)明的方法來生產(chǎn)符合傾點要求的脫蠟油。用常規(guī)的溶劑脫蠟工藝來脫除低含蠟烴油中的蠟非常困難，主要原因是①低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟含量較低，高熔點組分含量少，導(dǎo)致混合液中的蠟晶顆粒濃度較低；②更重要的是，低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟大部分是帶有長側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴，在溶劑脫蠟過程中形成的蠟晶比較細(xì)小，小的蠟晶容易穿透濾布，進(jìn)入脫蠟油中，導(dǎo)致脫蠟溫差增大、脫蠟效果降低；③另外，稍大的蠟晶容易卡在濾布孔道內(nèi)，堵塞過濾通道，降低濾布的濾透性能，脫蠟過濾速度降低并增加濾布的溫洗頻次。本發(fā)明在低含蠟重質(zhì)烴油中添加了高滴熔點石油微晶蠟，可以更有效地脫除低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟，降低脫蠟溫差、提高過濾速度。


附圖為本發(fā)明的示意流程圖。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖，說明本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式。原料油經(jīng)管線I與來自管線2的石油微晶蠟混合，經(jīng)管線3在加熱器4中加熱，經(jīng)管線5在混合器6中進(jìn)一步混合，經(jīng)管線7與來自管線8的脫蠟溶劑經(jīng)管線9在冷卻器10中降溫至過濾溫度，經(jīng)管線11進(jìn)入過濾器12過濾；脫蠟濾液經(jīng)管線13去溶劑回收塔14脫除溶劑，經(jīng)管線15得到脫蠟油，圖中未標(biāo)出回收溶劑的走向；脫蠟蠟膏經(jīng)管線16去溶劑回收塔17脫除溶劑，經(jīng)管線18得到含油蠟，圖中未標(biāo)出脫除溶劑的走向。以下通過實施例進(jìn)一步說明本發(fā)明?！嵤├齀原料油為輕脫浙青油，其性質(zhì)見表I。微晶蠟的滴熔點為80°C，微晶蠟含油量為
1.2%，微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 12 I;脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為65% ;采用多點稀釋工藝，總劑油比2. 5 I。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過程如下將石油微晶蠟加入到原料油中，加熱至85°C，充分熔化并混合均勻后，依次加入各次稀釋溶劑。冷卻至-10°C，經(jīng)過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油，蠟膏脫除溶劑后得到含油蠟。脫蠟結(jié)果見表2。對比例I原料油與實施例I相同。除原料油中不添加石油微晶蠟外，其余操作和試驗條件與實施例I均相同。脫蠟結(jié)果見表2。實施例2原料油為輕脫加氫處理油，其性質(zhì)見表I。微晶蠟的滴熔點為75°C，微晶蠟含油量為3.0%，微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 07 I ;脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為75%，采用多點稀釋工藝，總劑油比6. O I。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過程如下將石油微晶蠟加入到原料油中，加熱至75°C，充分熔化并混合均勻后，依次加入各次稀釋溶劑。冷卻至_15°C，經(jīng)過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油，蠟膏脫除溶劑后得到含油蠟。脫蠟結(jié)果見表2。對比例2原料油與實施例2相同。除原料油中不添加石油微晶蠟外，其余操作和試驗條件與實施例2均相同。脫蠟結(jié)果見表2。實施例3原料油為輕脫浙青油的糠醛抽出油，其性質(zhì)見表I。微晶蠟的滴熔點為82°C，微晶蠟的含油量為1.8%，微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 02 I ;脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶齊U，丁酮的體積含量為75%，采用多點稀釋工藝，總劑油比4. O I。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過程如下
將石油微晶蠟加入到原料油中，加熱至100°C，充分熔化并混合均勻后，依次加入各次稀釋溶劑。冷卻至_20°C，經(jīng)過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油，蠟膏脫除溶劑后得到含油蠟。脫蠟結(jié)果見表2。對比例3原料油與實施例3相同。除原料油中不添加石油微晶蠟外，其余操作和試驗條件與實施例3均相同。脫蠟結(jié)果見表2。表I
權(quán)利要求
1.一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、石油微晶蠟和脫蠟溶劑混合，冷卻至過濾溫度，過濾得到濾液和蠟膏，濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；所述石油微晶蠟的滴熔點在67°C 92°C之間；石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. Ol I至O. 25 I。
2.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 01 I 至 O. 15 I。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為O. 02 I 至 O. 12 I。
4.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述石油微晶蠟的滴熔點范圍在70°C 85°C之間。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述石油微晶蠟的滴熔點范圍在75°C 82°C之間。
6.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，原料油為原油的減壓渣油經(jīng)溶劑脫浙青得到的輕脫浙青油、由上述輕脫浙青油經(jīng)溶劑精制得到的溶劑精制油和溶劑精制抽出油、由上述輕脫浙青油、溶劑精制油及溶劑精制抽出油經(jīng)加氫處理得到的加氫處理油中的一種或幾種。
7.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，原料油傾點在10°C 50°C之間。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，原料油傾點在15°C 40°C之間。
9.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，先將石油微晶蠟溶解于原料油，然后再加入脫蠟溶劑，將石油微晶蠟溶解于原料油的溫度為70°C 110°C。
10.按照權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，將石油微晶蠟溶解于原料油的溫度為75。。 100。。。
11.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的脫蠟溶劑為酮和芳烴的混合物。
12.按照權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，所述的酮為丙酮和/或丁酮，所述的芳烴為苯和/或甲苯。
13.按照權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，所述的脫蠟溶劑為丁酮和甲苯，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為40%至85%。
14.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準(zhǔn)，丁酮的體積含量為50%至75%。
15.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑與原料油的質(zhì)量比為1.5 I至 8. O I。
16.按照權(quán)利要求15所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑與原料油的質(zhì)量比為2.5 I至 6. O I。
17.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，將蠟膏脫除溶劑，得到含油蠟。
18.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在脫蠟步驟后再進(jìn)行一次脫蠟，第二次脫蠟過濾溫度在第一次脫蠟過濾溫度至比其低5°C的范圍之間，將第二次過濾得到的濾液用做第一次脫蠟的稀釋溶劑。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種低含蠟重質(zhì)烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、石油微晶蠟和脫蠟溶劑混合，冷卻至過濾溫度，過濾得到濾液和蠟膏，濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；石油微晶蠟的滴熔點在67℃～92℃之間；石油微晶蠟與原料油的質(zhì)量比為0.01∶1至0.25∶1。采用本發(fā)明的方法可以更有效地脫除低含蠟重質(zhì)烴油中的蠟，降低脫蠟溫差，提高過濾速度。
文檔編號C10G73/22GK102952571SQ20111024523
公開日2013年3月6日 申請日期2011年8月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月25日
發(fā)明者丁洛, 王玉章, 管翠詩 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院