專利名稱：一種制乙烯、丙烯的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及石油烴的催化轉(zhuǎn)化裝置，屬于石油化工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
催化裂化技術(shù)是煉油工業(yè)發(fā)展最迅速、極為重要的二次加工裝置，催化裂化反應(yīng) 器形式歷經(jīng)固定床、移動(dòng)床、流化床發(fā)展到現(xiàn)在的提升管反應(yīng)器，配套的催化劑也由小球催 化劑、微球催化劑發(fā)展到現(xiàn)在的分子篩催化劑，形成了反應(yīng)器形式多樣、催化劑種類繁多的 欣欣向榮的局面；目前我國(guó)已擁有l(wèi)OOMt/a以上的催化裂化加工能力，隨著市場(chǎng)對(duì)輕質(zhì)油 需求的加大，可利用石油資源卻趨向重質(zhì)化和劣質(zhì)化，作為重質(zhì)油輕質(zhì)化的重要轉(zhuǎn)化過程 之一的催化裂化技術(shù)顯得尤為重要，近年來，我國(guó)的重油催化裂化技術(shù)得到了快速發(fā)展， 已開發(fā)出許多新的工藝。1、催化裂化汽油改質(zhì)降烯烴新工藝(1) FDFCC 工藝洛陽石化工程公司開發(fā)了一種靈活多效催化裂化工藝(FDFCC)。該工藝以常規(guī) FCC裝置為基礎(chǔ)，增設(shè)了一根與重油提升管反應(yīng)器(第一反應(yīng)器)并聯(lián)的汽油改質(zhì)提升管反 應(yīng)器(第二反應(yīng)器)。重油提升管反應(yīng)器采用高溫、短接觸、大劑油比等常規(guī)催化裂化操作 條件，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾塔分離后得到的高烯烴含量的粗汽油進(jìn)入汽油改質(zhì)提升管反應(yīng)器， 在那里采用低溫、長(zhǎng)反應(yīng)時(shí)間、高催化劑活性的操作條件對(duì)汽油進(jìn)行改質(zhì)，反應(yīng)所需熱量由 重油提升管反應(yīng)器生成的焦炭燃燒熱提供，避免了汽油改質(zhì)與重油裂化的相互影響。工業(yè)試驗(yàn)表明，汽油改質(zhì)提升管對(duì)催化汽油的改質(zhì)效果十分顯著，在不同的操作 條件下，汽油的烯烴含量可降低30個(gè)體積百分點(diǎn)以上，RON可提高0. 5 2個(gè)單位；隨著 汽油改質(zhì)反應(yīng)器操作強(qiáng)度和汽油改質(zhì)比例的提高，柴汽比一般可提高0. 2 0. 7，丙烯收率 也可提高3 6個(gè)百分點(diǎn)。(2) MIP 工藝由RIPP開發(fā)的多產(chǎn)異構(gòu)烷烴的催化裂化工藝(MIP)突破了現(xiàn)有催化裂化技術(shù)對(duì) 二次反應(yīng)的限制，實(shí)現(xiàn)可控性和選擇性裂化反應(yīng)、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，可明顯降低汽 油烯烴含量和增加汽油異構(gòu)烷烴含量。該工藝目前已在多家煉廠進(jìn)行了工業(yè)應(yīng)用，結(jié)果表明，MIP工藝使產(chǎn)品分布得到了 優(yōu)化，干氣和油漿產(chǎn)率分別下降了 0.41和0. 99個(gè)百分點(diǎn)，液體收率增加了 1. 17個(gè)百分點(diǎn)， 汽油的性質(zhì)得到改善，汽油烯烴下降14. 1個(gè)百分點(diǎn)，飽和烴含量增加了 12. 9個(gè)百分點(diǎn)，異 構(gòu)烷烴含量大于70%。(3)兩段提升管工藝石油大學(xué)(華東)提出的兩段提升管催化裂化(TSRFCC)技術(shù)將長(zhǎng)提升管改為兩個(gè) 短提升管，分別與再生器構(gòu)成兩路循環(huán)，一段反應(yīng)生成的油氣，分離產(chǎn)物后，進(jìn)入二段提升 管反應(yīng)器，與再生劑接觸繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)，其主要工藝技術(shù)特點(diǎn)是反應(yīng)時(shí)間短，實(shí)現(xiàn)了催化劑 接力、高劑油比和分段進(jìn)料。[0012]該工藝可大幅度提高原料轉(zhuǎn)化深度，處理量增加20%以上。輕質(zhì)產(chǎn)品收率提高約 3%，干氣和焦炭降低。產(chǎn)品質(zhì)量提高，汽油烯烴含量下降近12%，當(dāng)汽油回?zé)挄r(shí)其烯烴可降到 35%以下，硫和十六烷值含量略有下降。(4)輔助反應(yīng)器改質(zhì)降烯烴技術(shù)中國(guó)石油大學(xué)(北京)研究開發(fā)了 “催化裂化汽油輔助反應(yīng)器改質(zhì)降烯烴技術(shù)”，即 在常規(guī)的FCC裝置上，增設(shè)了一個(gè)輔助反應(yīng)器，對(duì)裂化汽油進(jìn)行改質(zhì)處理，使其發(fā)生定向催 化轉(zhuǎn)化，裂化汽油中的烯烴在輔助反應(yīng)器中進(jìn)行氫轉(zhuǎn)移、芳構(gòu)化、異構(gòu)化或者裂化等反應(yīng)， 使烯烴含量顯著降低，而辛烷值基本不變。工業(yè)運(yùn)行表明，“輔助降烯烴技術(shù)”可使裂化汽油 的烯烴含量降到35% (體積分?jǐn)?shù)，下同)甚至20%以下，以滿足越來越嚴(yán)格的汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)； 操作與調(diào)變靈活，通過調(diào)整改質(zhì)反應(yīng)器操作，可提高丙烯產(chǎn)率3 4個(gè)百分點(diǎn)。2、重油多產(chǎn)乙烯和丙烯的工藝如圖2所示，洛陽石化工程公司開發(fā)的HCC (Heavy Oil Contact Cracking Process)工藝是針對(duì)乙烯生產(chǎn)原料重質(zhì)化而開發(fā)的，主要采用催化裂化的“反應(yīng)一再生”工 藝技術(shù)，于高溫(700 750°C )和短接觸時(shí)間(<2s)的工藝條件下，實(shí)現(xiàn)了重油裂解制乙烯， 并兼產(chǎn)丙烯、丁烯和輕質(zhì)芳烴(BTX等)；采用的催化劑(LCM)具有活性高、選擇性好、抗堿氮 中毒和重金屬污染能力強(qiáng)，水熱穩(wěn)定性和抗熱沖擊性能優(yōu)良的特點(diǎn)。評(píng)價(jià)試驗(yàn)結(jié)果表明，典 型石蠟基常壓渣油在優(yōu)化的工藝條件下，單程裂解的乙烯產(chǎn)率可達(dá)26%，C2 C4總烯烴產(chǎn) 率超過50%。與石腦油管式爐裂解工藝相比，乙烯成本降低約25%。該技術(shù)未實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型區(qū)別于常規(guī)催化裂化的地方是采用雙提升管反應(yīng)器，可以非常靈活 的調(diào)節(jié)兩根提升管的進(jìn)料種類；使用非石蠟基重油為原料，大大降低原料采購成本，采用多 產(chǎn)乙烯專用催化劑，采用非常規(guī)催化裂化的反應(yīng)操作條件，大大提高乙烯、丙烯、丁烯的產(chǎn) 率，三者產(chǎn)率之和可達(dá)30%。一種制乙烯、丙烯的裝置一MEP，包括重油提升管反應(yīng)器、輕油提升管反應(yīng)器、再生 器和沉降器及汽提段，其特征在于所述的重油提升管反應(yīng)器采用折疊式提升管，分為上、 下兩段，下段為預(yù)提升段，上段為進(jìn)料及反應(yīng)段，重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料設(shè)一排六只高效原 料油霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，一排二只酸性水霧化噴嘴，出口采用二組旋風(fēng)分 離器；所述的輕油提升管反應(yīng)器也采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預(yù)提升段， 上段為進(jìn)料及反應(yīng)段，輕油提升管反應(yīng)器設(shè)一排四只粗輕油霧化噴嘴，一排二只碳四餾分 霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，一排二只酸性水霧化噴嘴，出口采用一組粗旋風(fēng)分離 器；所述的沉降器及汽提段置于再生器上方，其中重油油汽系統(tǒng)采用四組單級(jí)高效旋風(fēng)分 離器，輕油油氣系統(tǒng)采用一組單級(jí)高效旋風(fēng)分離器，單級(jí)旋分出口油氣在油汽集合室混合， 重油和輕油系統(tǒng)共用汽提段，汽提段設(shè)八層改進(jìn)型環(huán)形擋板，整個(gè)汽提段插入再生器中；所 述的再生器采用大小筒結(jié)構(gòu)，再生器上包括七組兩級(jí)高效旋風(fēng)分離器，主風(fēng)分布管和待生 塞閥套筒及待生催化劑分配器。本實(shí)用新型以重油為原料，在較高的反應(yīng)溫度、較深的反應(yīng)深度，較低的油氣分 壓，較高的劑油比，并在添加了擇型分子篩的專用催化劑作用下進(jìn)行熱裂解和催化裂解反 應(yīng)，粗輕油、碳四餾分進(jìn)輕油提升管反應(yīng)器，以增產(chǎn)乙烯，生產(chǎn)較多的乙烯，丙稀及高辛烷值
4輕油。重油反應(yīng)器和輕油反應(yīng)器分列，分餾系統(tǒng)共用；重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)完的油氣 與輕油提升管的反應(yīng)器反應(yīng)完的油氣在同一個(gè)沉降器內(nèi)經(jīng)各自獨(dú)立旋分分離系統(tǒng)分離催 化劑顆粒以后混合進(jìn)入一個(gè)分餾塔；采用同軸式兩器布置方案，以減少設(shè)備投資、減少占 地，同時(shí)該類型單元具有技術(shù)先過，操作簡(jiǎn)單、搞事故能力強(qiáng)、能耗低等特點(diǎn)。

圖1為本實(shí)用新型催化裂化裝置的布圖；圖2為現(xiàn)有常規(guī)催化裂化裝置布置圖。
具體實(shí)施方式
如圖1所示，本實(shí)用新型是一種制乙烯、丙烯的裝置，包括重油提升管反應(yīng)器 R22101A、輕油提升管反應(yīng)器R22101B、再生器R22102和沉降器R22101及汽提段R22103，所 述的重油提升管反應(yīng)器R22101A采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預(yù)提升段，上 段為進(jìn)料及反應(yīng)段，重油提升管反應(yīng)器R22101A進(jìn)料設(shè)一排六只高效原料油霧化噴嘴RA1， 一排二只急冷油霧化噴嘴RA2，一排二只酸性水霧化噴嘴RA3，出口采用二組旋風(fēng)分離器； 所述的輕油提升管反應(yīng)器R22101B也采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預(yù)提升 段，上段為進(jìn)料及反應(yīng)段，輕油提升管反應(yīng)器設(shè)一排四只粗輕油霧化噴嘴RB1，一排二只碳 四餾分霧化噴嘴RB2，一排二只急冷油霧化噴嘴RB3，一排二只酸性水霧化噴嘴RB4，出口采 用一組粗旋風(fēng)分離器；所述的沉降器R22101在再生器R22102上方，其中重油油汽系統(tǒng)采用 四組單級(jí)高效旋風(fēng)分離器，輕油油氣系統(tǒng)采用一組單級(jí)高效旋風(fēng)分離器，單級(jí)旋分出口油 氣在油汽集合室混合，重油和輕油系統(tǒng)共用汽提段R22103，汽提段設(shè)八層改進(jìn)型環(huán)形擋板， 整個(gè)汽提段R22103插入再生器R22102中；所述的再生器R22102采用大小筒結(jié)構(gòu)，再生器 R22102上包括七組兩級(jí)高效旋風(fēng)分離器，主風(fēng)分布管和待生塞閥套筒及待生催化劑分配
ο本重MEP裝置采用提升管技術(shù)，以非石蠟基重油為原料，在較高的反應(yīng)溫度、較 低的油氣分壓、較深的反應(yīng)深度、較高的劑油比，并在專用催化劑作用下進(jìn)行熱裂解和催化 裂解反應(yīng)，生產(chǎn)較多的乙烯、丙烯及高辛烷值混合輕芳烴。從穩(wěn)定操作、保證單元長(zhǎng)周期運(yùn) 轉(zhuǎn)及環(huán)境保護(hù)角度出發(fā)，設(shè)計(jì)中考慮添加CO助燃劑、油漿阻垢劑等助劑，為完全再生提供 保障，并避免或減緩油漿系統(tǒng)的結(jié)垢，為整個(gè)系統(tǒng)長(zhǎng)周期高效率運(yùn)轉(zhuǎn)創(chuàng)造條件。原料性質(zhì)密度(20°C):91(T980kg/m3 ；殘?zhí)?wt%) :3· 0 9· 0工藝流程原料預(yù)熱到一定溫度后，在提升管內(nèi)與高溫催化劑接觸反應(yīng)，經(jīng)快速分 離后，過熱油氣進(jìn)入分餾塔分離出不同餾分，催化劑經(jīng)沉降器汽提段后至再生器燒焦，并循 環(huán)反應(yīng)。主要參數(shù)反應(yīng)溫度52(T650°C。與現(xiàn)有催化裂化家族工藝相比，乙烯的總產(chǎn)率可達(dá)4%_10% (對(duì)原料)，而一般催化 裂化家族工藝是以多產(chǎn)丙烯或油品、少產(chǎn)干氣和焦炭為目的，乙烯的收率一般只占原料的 0. 5 2. 0%。[0030]工藝流程簡(jiǎn)述單元由反應(yīng)一再生、分餾、吸收穩(wěn)定、主風(fēng)機(jī)系統(tǒng)、余熱鍋爐、余熱回收站組成，各 部分流程敘述如下1、反應(yīng)一再生部分原料油自罐區(qū)進(jìn)入原料油罐，經(jīng)原料油泵升壓后，通過原料油_輕燃油換熱器、原 料油——分餾塔1 一中段油換熱器換熱至150°C左右過入原料預(yù)處理系統(tǒng)，首先進(jìn)電脫鹽 罐脫鹽，然后經(jīng)原料油-分餾塔二中段油換熱器加熱至179°C，再經(jīng)原料油-循環(huán)油漿換 熱器加熱至220°C左右并與從分餾塔1來的回?zé)捰突旌虾蠓至方?jīng)原料油霧化噴嘴進(jìn)入 重油提升管反應(yīng)器R22101A，與高溫催化劑接觸進(jìn)行原料的升溫、汽化及反應(yīng)，反應(yīng)后的油 氣與待生催化劑在重油提升管出口經(jīng)粗旋風(fēng)分離器迅速分離后由升氣管密閉進(jìn)入沉降器 R22101，重油單級(jí)旋風(fēng)分離器，再進(jìn)一步除支攜帶的催化劑細(xì)粉后離開沉降器，進(jìn)入分餾塔 T22201 ；自分餾來的回?zé)挻州p油通過粗輕油_輕燃油換熱器與輕燃油換熱至80°C后，分四 路經(jīng)霧化噴嘴進(jìn)入輕油提升管反應(yīng)器R22101B，自單元外來的碳四餾分分兩路經(jīng)霧化噴嘴 進(jìn)入輕油提升管反應(yīng)器R22101B，與高溫催化劑接觸進(jìn)行原料的升溫、汽化及反應(yīng)，反應(yīng)后 的油汽與待生催化劑在提升管出口經(jīng)粗旋風(fēng)分離器迅速分離后由升氣管密閉進(jìn)入沉降器 R22101內(nèi)輕油單級(jí)旋風(fēng)分離器，再進(jìn)一步除去攜帶在催化劑細(xì)粉后與重油旋分出來的油氣 一起離開沉降器，進(jìn)入分餾塔T22201 ；積炭的待生催化劑自粗旋料腿及沉降器單級(jí)旋風(fēng)分離器料腿進(jìn)入汽提段，在此與 蒸汽逆流接觸以汽提催化劑攜帶的油汽，汽提后的催化劑沿待生立管下流，經(jīng)待生塞閥、待 生身催化劑分配器進(jìn)入再生器R22102，在再生器R22102內(nèi)與向上流動(dòng)的主風(fēng)逆流接觸，完 成催化劑燒焦再生，再生催化劑經(jīng)再生立、斜管及再生滑閥進(jìn)入提升管反應(yīng)器底部，在干氣 的提升下，完成催化劑加速、分散過程、然后與霧化不料接觸；為防止原料油中所含重金屬對(duì)催化劑造成污染，設(shè)置金屬鈍化劑加注系統(tǒng)，桶裝 金屬鈍化劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵打進(jìn)化學(xué)藥劑罐，然后由化學(xué)藥劑注入泵連續(xù)注入至提升 管的進(jìn)料管線上；再生器燒焦所需的主風(fēng)由主風(fēng)機(jī)提供，主風(fēng)自大氣進(jìn)入主風(fēng)機(jī)B22101升壓后經(jīng) 主風(fēng)管道、輔助燃燒室F22101及主風(fēng)分布管進(jìn)入 再生器R22102 ；再生器R22102產(chǎn)生的煙氣經(jīng)七組兩級(jí)旋風(fēng)分離器分離催化劑，進(jìn)入三級(jí)旋風(fēng)分 離器CY22104進(jìn)一步分離催化劑，再經(jīng)雙動(dòng)滑閥及降壓孔板降壓后進(jìn)入余熱鍋爐回收煙氣 的熱能，煙氣溫度降到180°C以下，最后經(jīng)煙囪排入大氣；開工用的催化劑由冷催化劑罐V22101或熱催化劑罐V22103用非凈化壓縮空氣輸 送至再生器R22102，正常補(bǔ)充催化劑可由催化劑小型自動(dòng)加料器通過小型加料線輸送至再 生器，CO助燃劑由助燃劑加料斗V22110、助燃劑加料罐V22111用非凈化壓縮空氣經(jīng)小型加 料管線輸送至再生器R22102 ；三級(jí)旋風(fēng)分離器回收催化劑，由三旋催化劑儲(chǔ)罐用非凈化壓縮空氣間斷送至廢催 化劑罐子V22110，定期由槽車運(yùn)出單元。原料預(yù)處理系統(tǒng)為了節(jié)省投資，簡(jiǎn)化流程，本工程不設(shè)置常減壓蒸餾單元，外購重質(zhì)原料油直接進(jìn)催化制烯烴單元處理，但原料油含鹽量較高，因此必須配置原料預(yù)處理系統(tǒng)，以滿足催化裂 化工藝要求，重質(zhì)原料預(yù)處理系統(tǒng)由電脫鹽單元組成；再生工藝方案再生方案的選擇考慮兩個(gè)因素其一是降低再生催化劑的定碳，使催化劑性能得 以充分發(fā)揮，其二是避免采用過于苛刻的再生條件，恢復(fù)并保護(hù)催化劑活性，本單元采用單 段再生，催化劑定碳小于0. 1%。1、采取加CO助燃劑的完全再生方案采用該方案后，平均氧濃度的提高可使再生劑含碳明顯降低，對(duì)于單段再生的效 果更加明顯。2采用較低的再生溫度較低的再生溫度有利于提高劑油比并保護(hù)催化劑活性，為反應(yīng)進(jìn)料提供更多的催 化劑活性中心。在提升管反應(yīng)系統(tǒng)中采用了下列措施1、采用專利工藝，實(shí)現(xiàn)大劑油比，多產(chǎn)干氣尤其是乙烯的目的。2、采用高效霧化噴嘴并采用較高的原料油預(yù)熱溫度(220°C)，以降低原料進(jìn)噴嘴 的粘度，確保原料的霧化效果及油氣接觸效果。3、設(shè)置預(yù)提升段，使催化劑與油氣接觸前，以接近活塞流的形式向上運(yùn)動(dòng)，為催化 劑和油滴均勻接觸創(chuàng)造條件，提升介質(zhì)為自產(chǎn)干氣，可減輕催化劑水水失活并降低蒸汽消
^^ ο4、采用CAS提升管出口粗旋與單級(jí)旋分密閉連接專利技術(shù)，從根本上消除沉降器結(jié)焦。5、采用高效汽提技術(shù)，設(shè)計(jì)主要從改進(jìn)汽劑接觸即改進(jìn)檔板結(jié)構(gòu)，改善蒸汽分配 及增加催化劑停留時(shí)間三方面入手，在較低的蒸汽耗量下取得理想的汽提效果。采取上述的借施使得催化劑在從進(jìn)入提升管反應(yīng)器至離開沉降器汽提段的整個(gè) 過程中均處于催化狀態(tài)，通過預(yù)提升段盡可能地使催化劑流動(dòng)均勻，采用高效霧化噴嘴使 催化劑與良好霧化并均勻分布的原料油霧滴接觸，達(dá)到瞬間汽化，反應(yīng)的目的，使用快分和 油汽快速導(dǎo)出技術(shù)減少過裂化反應(yīng)及熱裂化反應(yīng)，使反應(yīng)油氣在高溫區(qū)的停留時(shí)間盡可能 縮短，加之完善的汽提設(shè)施，從而達(dá)到提高輕質(zhì)油收率，降低焦炭產(chǎn)率之目的。由于分餾、吸收穩(wěn)定、主風(fēng)機(jī)系統(tǒng)、余熱鍋爐、余熱回收站部分技術(shù)與現(xiàn)有裝置基 本一致，在此就不再贅述。本實(shí)用新型從穩(wěn)定操作、保證單元長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)及環(huán)境保護(hù)角度出發(fā)，設(shè)計(jì)中考慮 添加CO助燃劑、油漿阻垢劑等助劑，為完全再生提供保障，并避免或減緩油漿系統(tǒng)的結(jié)垢， 為整個(gè)系統(tǒng)長(zhǎng)周期高效率運(yùn)轉(zhuǎn)創(chuàng)造條件。
權(quán)利要求一種制乙烯、丙烯的裝置，包括重油提升管反應(yīng)器、輕油提升管反應(yīng)器、再生器和沉降器及汽提段，其特征在于所述的重油提升管反應(yīng)器采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預(yù)提升段，上段為進(jìn)料及反應(yīng)段，重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料設(shè)一排六只高效原料油霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，一排二只酸性水霧化噴嘴，出口采用二組旋風(fēng)分離器；所述的輕油提升管反應(yīng)器也采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預(yù)提升段，上段為進(jìn)料及反應(yīng)段，輕油提升管反應(yīng)器設(shè)一排四只粗輕油霧化噴嘴，一排二只碳四餾分霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，出口采用一組粗旋風(fēng)分離器；所述的沉降器及汽提段置于再生器上方，其中重油油汽系統(tǒng)采用四組單級(jí)高效旋風(fēng)分離器，輕油油氣系統(tǒng)采用一組單級(jí)高效旋風(fēng)分離器，單級(jí)旋分出口油氣在油汽集合室混合，重油和輕油系統(tǒng)共用汽提段，汽提段設(shè)八層改進(jìn)型環(huán)形擋板，整個(gè)汽提段插入再生器中；所述的再生器采用大小筒結(jié)構(gòu)，再生器上包括七組兩級(jí)高效旋風(fēng)分離器，主風(fēng)分布管和待生塞閥套筒及待生催化劑分配器。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種制乙烯、丙烯的裝置，屬于石油化工領(lǐng)域，采用雙提升管反應(yīng)器，可以非常靈活的調(diào)節(jié)兩根提升管的進(jìn)料種類；使用非石蠟基重油為原料，大大降低原料采購成本，采用多產(chǎn)乙烯專用催化劑，采用非常規(guī)催化裂化的反應(yīng)操作條件，大大提高乙烯、丙烯、丁烯的產(chǎn)率，三者產(chǎn)率之和可達(dá)30%。
文檔編號(hào)C10G55/06GK201695001SQ20102019152
公開日2011年1月5日 申請(qǐng)日期2010年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月17日
發(fā)明者陶春風(fēng) 申請(qǐng)人:寧波科元塑膠有限公司