專(zhuān)利名稱(chēng)：一種減壓蒸餾方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油煉制領(lǐng)域，具體地說(shuō)涉及一種原油減壓蒸餾的工藝方法及裝置， 更具體地說(shuō)是一種有利于提高拔出率、降低能耗、節(jié)省投資的減壓蒸餾方法及裝置。
背景技術(shù)：
原油常減壓蒸餾工藝是石油煉制的第一道工序，是通過(guò)蒸餾的方法將原油分割成不同餾程范圍的組分，以適應(yīng)產(chǎn)品和下游裝置對(duì)原料的工藝要求。其輕油收率的高低和能耗的大小直接影響石油煉制的經(jīng)濟(jì)效益。常規(guī)的原油常減壓蒸餾工藝多采用“二爐三塔”的流程原油預(yù)處理后進(jìn)入初餾塔(或閃蒸塔)，然后經(jīng)常壓爐加熱進(jìn)入常壓塔，常壓塔底油經(jīng)減壓爐加熱由減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)送到減壓塔，完成對(duì)原油的常壓蒸餾和減壓蒸餾，獲得滿(mǎn)足質(zhì)量要求的產(chǎn)品和下游裝置的原料。近年來(lái)，世界石油需求量隨世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展逐年增加。世界原油資源供應(yīng)中重油和超重油的供應(yīng)比例逐步增加，輕質(zhì)油、中質(zhì)油的供應(yīng)比例持續(xù)下降。因此，提高原油常減壓蒸餾中的輕油拔出率，降低常減壓裝置能耗，提高裝置經(jīng)濟(jì)效益成為全球煉化行業(yè)共同關(guān)注的課題。而且隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，我國(guó)石油消費(fèi)總量在2020年將突破6. 5億噸。 我國(guó)原油的對(duì)外依存度將達(dá)到50% 60%。因此，合理利用原油資源，優(yōu)化加工工藝已是我國(guó)石油化工勢(shì)在必行之舉。在裝置大型化及煉化一體化新型煉廠(chǎng)設(shè)計(jì)中，身為“龍頭”的原油常減壓蒸餾裝置在資源利用最大化、能源利用節(jié)約化、操作成本合理化、規(guī)模投資最佳化，實(shí)現(xiàn)我國(guó)石油化工產(chǎn)業(yè)的可持續(xù)發(fā)展中具有舉足輕重的地位。為此，國(guó)內(nèi)外學(xué)者對(duì)原油常減壓裝置的減壓深拔、節(jié)能降耗、減少投資進(jìn)行了比較深入的研究，取得了很大的進(jìn)步。發(fā)展方向主要集中在以下幾個(gè)方面(1)優(yōu)化減壓抽真空系統(tǒng)，提高減壓分餾塔頂?shù)恼婵斩龋? 采用新型、高效填料和直接接觸式傳熱方式，減少塔總壓降，保持較高的閃蒸段真空度；(3)改進(jìn)轉(zhuǎn)油線(xiàn)設(shè)計(jì)，降低轉(zhuǎn)油線(xiàn)壓降和溫降；(4) 優(yōu)化洗滌段設(shè)計(jì)和操作，強(qiáng)化洗滌段的分餾概念；( 開(kāi)發(fā)新型高效的氣體和液體分布器； (6)采用強(qiáng)化原油蒸餾法等。專(zhuān)利US717^586發(fā)表了一種提高原油蒸餾餾分油收率的方法，方法一是從塔內(nèi)側(cè)線(xiàn)抽出氣相物流，進(jìn)行分離得到產(chǎn)品，一部分氣相返回塔內(nèi)；方法二是進(jìn)料混合物按沸點(diǎn)高低加熱分離為輕餾分、中間餾分、重餾分，然后分別在不同的進(jìn)料位置進(jìn)入塔內(nèi)進(jìn)行分餾， 從側(cè)線(xiàn)依次抽出輕、重餾分。方法一相當(dāng)于側(cè)線(xiàn)加了一個(gè)汽提塔，改善了餾分油質(zhì)量。但一定程度增加了裝置投資和能耗；方法二實(shí)現(xiàn)了輕、重餾分分段進(jìn)料，改善了原油蒸餾分餾塔的操作，有利于提高餾分油收率，但把已經(jīng)從混合進(jìn)料中分離出來(lái)的輕餾分再次送入塔內(nèi)進(jìn)行分餾，重復(fù)操作增加裝置能耗且沒(méi)有降低塔的負(fù)荷。專(zhuān)利CN2242892Y公開(kāi)了一種復(fù)合原油蒸餾減壓塔，塔底設(shè)有一個(gè)液封裝置與上部隔開(kāi)，并有一個(gè)真空系統(tǒng)接口與塔頂真空系統(tǒng)相連。該實(shí)用新型通過(guò)液封裝置將減壓塔的精餾段和下部的深拔段隔開(kāi)，可以將油品質(zhì)量和拔出率分別予以考慮，可以相對(duì)地提高減壓拔出率，但深拔的油品質(zhì)量很難滿(mǎn)足下游裝置對(duì)原料的工藝要求，同時(shí)該實(shí)用新型的
3塔結(jié)構(gòu)復(fù)雜，塔頂真空系統(tǒng)負(fù)荷高，裝置能耗相對(duì)會(huì)高。專(zhuān)利CN1884441A公開(kāi)了提高石油常減壓蒸餾輕油收率的方法，將含松脂的添加劑加到石油常減壓蒸餾塔的原油中，通過(guò)改變?cè)头肿娱g的作用力而提高常減壓蒸餾的輕油收率。但該方法沒(méi)有在工藝技術(shù)根本上改變蒸餾技術(shù)，而且要消耗大量的添加劑，增加了裝置運(yùn)行成本和添加化學(xué)試劑的操作難度。專(zhuān)利US4717468發(fā)表了一種利用最低的能耗獲得最大回收率的蒸餾工藝，是通過(guò)在進(jìn)料中混入惰性氣體，從而最大幅度地降低進(jìn)料在加熱爐中的停留時(shí)間和分壓，通過(guò)維持進(jìn)料一定的過(guò)氣化率來(lái)優(yōu)化加熱爐出口溫度，保持最低的加熱爐出口溫度，從而降低能耗。該方法可以在避免油品裂解的前提下最大幅度地加熱進(jìn)料，且降低其分壓提高進(jìn)料氣化率，有利于提高拔出率。但注入惰性氣體增加了塔頂冷凝和抽真空系統(tǒng)的負(fù)荷及裝置運(yùn)行成本，抵消其降低加熱爐能量消耗，其裝置的能耗水平尚有待研究。專(zhuān)利CN1287872A發(fā)表了一種帶有深度汽提過(guò)程的原油常減壓蒸餾方法，是在減壓塔側(cè)并聯(lián)一個(gè)洗滌罐，減壓塔的進(jìn)料段與汽提段由液封隔離分布器隔開(kāi)，汽提段的油氣通過(guò)連通管進(jìn)入洗滌罐的下部，取自減壓塔減三線(xiàn)出料的吸收油經(jīng)冷卻后由洗滌罐上部進(jìn)入向下噴淋與向上的油氣逆向傳質(zhì)傳熱，洗滌罐的罐頂油氣出料返回減壓塔的上部，罐底出料作為洗滌油返回減壓塔。該工藝通過(guò)增設(shè)洗滌罐使減壓塔汽提段經(jīng)歷了一個(gè)深度汽提的過(guò)程，有利于提高減壓拔出率。但該方法只是對(duì)減壓塔汽提段進(jìn)行了優(yōu)化改進(jìn)，用質(zhì)量較好的減三線(xiàn)油作為洗滌油，在經(jīng)濟(jì)效益上尚待研究。專(zhuān)利CN101376068A公開(kāi)了一種帶有減壓閃蒸塔的常減壓蒸餾方法和設(shè)備，是在常壓渣油入減壓爐前設(shè)置一個(gè)減壓閃蒸塔。閃蒸塔底油進(jìn)減壓加熱爐，閃蒸塔頂氣進(jìn)入與閃蒸塔頂氣餾分相近的某個(gè)側(cè)線(xiàn)產(chǎn)品抽出口的上方或下方。該方法通過(guò)增加減壓閃蒸塔改進(jìn)常減壓裝置的流程，達(dá)到提高處理量，提高拔出率，降低能耗的目的。但常壓塔底油入閃蒸塔，由于常壓塔底油的溫度相對(duì)較低，再加上爐前閃蒸塔的真空度相對(duì)不高，閃蒸塔閃蒸氣化的作用有限，而且閃蒸塔頂氣相入減壓塔，相當(dāng)于閃蒸后減壓塔分段進(jìn)料，沒(méi)有在根本上改變減壓塔的分餾作用。近些年來(lái)，減壓蒸餾裝置中以大直徑(一般直徑可以達(dá)到ail以上)低速減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)技術(shù)逐漸取代了以往的高速轉(zhuǎn)油線(xiàn)，其目的是在保證減壓塔進(jìn)料段汽化分率的條件下， 盡可能降低減壓爐出口溫度，以防止?fàn)t管結(jié)焦?；蛘哒f(shuō)，是在規(guī)定的爐出口溫度下，盡可能提高塔進(jìn)料段汽化率，以提高產(chǎn)品分率。為達(dá)到這一目的，只有盡可能降低爐管和轉(zhuǎn)油線(xiàn)壓降，使油品汽化點(diǎn)提前。由于轉(zhuǎn)油線(xiàn)必須采用15m以上(以保證氣液相有一定的分層時(shí)間， 有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量和減壓塔拔出率)，因此大直徑長(zhǎng)距離的轉(zhuǎn)油線(xiàn)占減壓蒸餾裝置投資的較大比例，同時(shí)熱量損失和壓降增加等因素均不利于減壓蒸餾塔的操作，且形成的熱應(yīng)力、熱位移在安全性上給設(shè)計(jì)和安裝造成一定的難度。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種減壓蒸餾方法及裝置，可以明顯提高減壓蒸餾過(guò)程中的拔出率，降低裝置能耗，并減少裝置投資。本發(fā)明減壓蒸餾方法包括取消減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)，在減壓爐與減壓蒸餾塔之間設(shè)置閃蒸塔，減壓蒸餾原料經(jīng)過(guò)減壓爐加熱后進(jìn)入閃蒸塔，在閃蒸塔內(nèi)進(jìn)行氣液分離，閃蒸塔底排出的液相(以下稱(chēng)閃底油)引入減壓蒸餾塔，閃蒸塔頂排出的氣相(以下稱(chēng)閃頂氣)冷凝為液相后作為產(chǎn)品。本發(fā)明減壓蒸餾方法中，閃頂氣與進(jìn)入減壓爐之前的減壓蒸餾原料換熱后冷凝為液相引出裝置，或者與減壓蒸餾塔的某一種或某幾種餾分混合引出裝置。減壓蒸餾原料一般為常壓蒸餾塔塔底油(以下稱(chēng)常底油)。本發(fā)明減壓蒸餾方法中，取消了常規(guī)減壓蒸餾中減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)的設(shè)置，在減壓爐和減壓塔之間設(shè)置立式閃蒸塔，閃蒸塔與減壓爐、減壓蒸餾塔之間可以緊湊設(shè)置，無(wú)需考慮設(shè)置不小于15米的轉(zhuǎn)油線(xiàn)設(shè)置。立式閃蒸塔主要用于氣液分離，塔中可以設(shè)置塔板，或者在上部設(shè)置1 3塊塔板，或者不設(shè)置塔板為空塔結(jié)構(gòu)。本發(fā)明減壓蒸餾方法中，其它技術(shù)內(nèi)容，如減壓爐、減壓蒸餾塔是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)內(nèi)容。本發(fā)明減壓蒸餾裝置包括減壓爐、減壓閃蒸塔和減壓蒸餾塔，減壓爐和減壓蒸餾塔之間取消轉(zhuǎn)油線(xiàn)，減壓爐出口直接連接閃蒸塔，閃蒸塔底部液相出料通過(guò)管道引入減壓蒸餾塔，閃蒸塔頂部與減壓蒸餾原料換熱裝置以管道連通。本發(fā)明減壓蒸餾裝置可以設(shè)置一套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和閃蒸塔用一套抽真空系統(tǒng)抽真空操作，可以設(shè)置控制裝置，分別控制減壓蒸餾塔和閃蒸塔的真空度；也可以設(shè)置兩套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和閃蒸塔分別抽真空操作。閃蒸塔的真空度控制設(shè)置在閃頂氣冷凝器之后的氣液分離罐上。閃蒸塔和減壓蒸餾塔的抽真空操作可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法和設(shè)備。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)1)爐出口直接連通減壓閃蒸塔，閃蒸塔底部液相出料引入減壓塔?？s短了常底油加熱-進(jìn)入減壓塔的工藝流程，大大降低了現(xiàn)有技術(shù)中減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)的過(guò)程壓降和熱量損失，使減壓爐內(nèi)壓力更低，常底油在減壓爐內(nèi)氣化點(diǎn)提前，爐出口氣化率更高。2)通過(guò)在減壓爐和減壓塔之間設(shè)置減壓閃蒸塔，改善了進(jìn)料氣液分離。3)爐出口直接連通減壓閃蒸塔，閃蒸塔底部液相出料引入減壓塔。取消減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)，避免了粗管徑、大管長(zhǎng)轉(zhuǎn)油線(xiàn)低速段所造成的轉(zhuǎn)油線(xiàn)熱位移，優(yōu)化了減壓蒸餾工藝設(shè)計(jì)。經(jīng)核算，閃蒸塔的成本明顯低于粗管徑、大管長(zhǎng)轉(zhuǎn)油線(xiàn)的成本。4)閃底油單獨(dú)進(jìn)入減壓蒸餾塔，閃頂氣不進(jìn)入減壓蒸餾塔，大幅降低減壓蒸餾塔的處理負(fù)荷，消除了減壓塔處理量的“瓶頸”，有利于舊裝置的擴(kuò)能改造。5)閃底油單獨(dú)進(jìn)入減壓蒸餾塔，一定程度上減少了減壓塔所需的理論板，可以適當(dāng)減少塔高及塔徑，節(jié)省裝置投資。6)閃底油單獨(dú)進(jìn)入減壓蒸餾塔，閃頂氣不進(jìn)入減壓蒸餾塔，降低了減壓蒸餾塔的氣相負(fù)荷，使全塔壓降降低，有利于提高減壓拔出率，而且大幅降低了減壓塔頂冷凝和抽真空負(fù)荷。實(shí)現(xiàn)了減壓蒸餾低能耗、高真空、高拔出率操作。有效降低價(jià)值低的減壓渣油的收率。7)閃底油單獨(dú)進(jìn)入減壓蒸餾塔，避免了氣液混合進(jìn)料所造成的氣相夾帶，保證了減壓側(cè)線(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量。8)閃頂氣和常底油進(jìn)行換熱，降低了減壓爐負(fù)荷，降低裝置能耗。9)本發(fā)明工藝技術(shù)先進(jìn)合理，能耗水平低，設(shè)備投資少，減壓渣油收率低，對(duì)于舊
5裝置的改造，具有設(shè)備改造量少、投資低，改造工期短，裝置收益明顯快捷等優(yōu)點(diǎn)；對(duì)于新裝置的設(shè)計(jì)建設(shè)，具有工藝合理先進(jìn)，能耗水平低，規(guī)模投資小，設(shè)備占地少等特點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明方法在減壓爐出口直接連通一個(gè)閃蒸塔，閃蒸塔底部液相出料引入減壓塔。減壓爐加熱氣化率很高的氣液混合進(jìn)料在閃蒸塔高真空度的條件下進(jìn)行氣液閃蒸分離。閃頂氣由罐頂經(jīng)與減壓爐進(jìn)料換熱，再經(jīng)冷卻器冷卻為全液相后，作為產(chǎn)品液相出料。 閃底油直接進(jìn)入減壓蒸餾塔進(jìn)料段，在帶有塔底汽提蒸汽的減壓蒸餾塔內(nèi)進(jìn)一步進(jìn)行分餾，從減壓蒸餾塔側(cè)線(xiàn)抽出減壓餾分油，減壓渣油由塔底抽出，塔頂連接抽真空系統(tǒng)。取消傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)油線(xiàn)，僅使用少量普通管道。常底油先經(jīng)進(jìn)料/閃頂氣換熱器換熱升高溫度后進(jìn)入減壓爐，在減壓爐內(nèi)溫度加熱到390 0C 400 0C后，常底油氣化率達(dá)到50 % 60 % (質(zhì)量百分比，下同)，然后進(jìn)入減壓閃蒸塔，在減壓閃蒸塔內(nèi)氣液進(jìn)行充分的分離，氣相經(jīng)罐頂破沫除霧網(wǎng)由罐頂排出與常底油在進(jìn)料/閃頂氣換熱器換熱降溫，再經(jīng)閃頂氣冷凝器冷卻為全液相作為閃頂產(chǎn)品出料。 液相閃底油直接進(jìn)入減壓蒸餾塔進(jìn)料段，在汽提蒸汽和減壓蒸餾塔頂抽真空系統(tǒng)的作用下進(jìn)行減壓蒸餾，得到塔中側(cè)線(xiàn)產(chǎn)品和出料。減壓渣油由減壓塔底出料。減壓閃蒸塔和減壓蒸餾塔分別有液位檢測(cè)顯示。本發(fā)明中的減壓蒸餾塔可以是燃料型減壓蒸餾塔，也可以是潤(rùn)滑油型減壓蒸餾塔；可以是濕式蒸餾，也可以式微濕式蒸餾；側(cè)線(xiàn)出料數(shù)目根據(jù)需要具體設(shè)置。本發(fā)明減壓爐后帶有閃蒸塔的減壓蒸餾方法及設(shè)備，改進(jìn)了原油減壓蒸餾工藝， 把在減壓爐內(nèi)較低壓力加熱氣化率達(dá)到50% 60%的混合進(jìn)料在減壓閃蒸塔中進(jìn)行氣液分離，不用再設(shè)過(guò)長(zhǎng)減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)低速段進(jìn)行氣液分離(現(xiàn)有技術(shù)要求轉(zhuǎn)油線(xiàn)低速段長(zhǎng)度為 15m)，避免了粗管徑、大管長(zhǎng)低速段所造成的轉(zhuǎn)油線(xiàn)橫向熱位移。閃蒸塔頂氣相和減壓爐進(jìn)料進(jìn)行換熱、冷凝后直接作為產(chǎn)品，液相單獨(dú)進(jìn)入減壓蒸餾塔。從而減少了減壓蒸餾塔的處理負(fù)荷，一定程度上減少了減壓蒸餾塔所需的理論板，可以適當(dāng)減少塔高及塔徑，同時(shí)大幅降低了減壓蒸餾塔頂冷凝和抽真空負(fù)荷；而且可以避免氣液混合進(jìn)料所造成的氣相夾帶， 保證了減壓側(cè)線(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)模擬計(jì)算證實(shí)，處理相同的原料本發(fā)明工藝方法較現(xiàn)有工藝路線(xiàn)的渣油收率少 2%，而且閃蒸塔頂占進(jìn)料50% 60%的油氣含有的顯熱和潛熱足以把常底油換熱到390°C 400°C，大大節(jié)省減壓爐的負(fù)荷。本發(fā)明在裝置開(kāi)工時(shí)，可以開(kāi)大減壓爐負(fù)荷，加熱進(jìn)料到390°C 400°C，保證減壓蒸餾操作。開(kāi)工穩(wěn)定后，充分利用高溫閃頂氣的顯熱和潛熱給常底油加熱，可以降低減壓爐的負(fù)荷，實(shí)現(xiàn)裝置節(jié)能。實(shí)施例1 本發(fā)明的方法用于某新建原油常減壓裝置的設(shè)計(jì)。減壓部分裝置的處理量為120萬(wàn)噸/年，減壓流程包括減壓爐、閃蒸塔、減壓塔。 減壓塔為規(guī)整填料塔，采用濕式工藝操作，塔底吹汽量為塔進(jìn)料的1%，塔頂操作壓力為 1. 315kPa，全塔壓降為 600Pa 750Pa。常底油以150噸/小時(shí)進(jìn)料入減壓蒸餾裝置，經(jīng)減壓爐加熱到390°C 400°C后進(jìn)入到減壓閃蒸塔中。取消轉(zhuǎn)油線(xiàn)，閃蒸塔直接與減壓塔連接，閃蒸塔壓力為lOkPa。絕熱閃
6蒸后閃頂氣占進(jìn)料的45. 67%，閃底油進(jìn)入減壓塔，從減壓塔側(cè)線(xiàn)抽出產(chǎn)品。減壓渣油從塔底出料。塔頂油氣經(jīng)冷凝器冷卻，不凝氣由抽真空泵抽出，保持塔內(nèi)真空度。下表列出了采用本發(fā)明(方案A)和采用帶有減壓閃蒸塔的常減壓蒸餾方法及設(shè)備的專(zhuān)利CN101376068A(方案B)在減壓拔出率、裝置能耗、投資等方面進(jìn)行模擬研究的數(shù)據(jù)對(duì)比。方案A與方案B對(duì)比情況
權(quán)利要求
1.一種減壓蒸餾方法，其特征在于取消減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)，在減壓爐與減壓蒸餾塔之間設(shè)置閃蒸塔，減壓蒸餾原料經(jīng)過(guò)減壓爐加熱后進(jìn)入閃蒸塔，在閃蒸塔內(nèi)進(jìn)行氣液分離，閃蒸塔底排出的液相，即閃底油引入減壓蒸餾塔，閃蒸塔頂排出的氣相，即閃頂氣冷凝為液相后作為廣品。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于閃頂氣與進(jìn)入減壓爐之前的減壓蒸餾原料換熱后冷凝為液相引出裝置，或者與減壓蒸餾塔的某一種或某幾種餾分混合引出裝置。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于減壓蒸餾原料為常壓蒸餾塔塔底油。
4.一種減壓蒸餾裝置，包括減壓爐、減壓蒸餾塔，其特征在于還包括減壓閃蒸塔，減壓爐和減壓蒸餾塔之間取消轉(zhuǎn)油線(xiàn)，減壓爐出口直接連接閃蒸塔，閃蒸塔底部液相出料通過(guò)管道引入減壓蒸餾塔，閃蒸塔頂部與減壓蒸餾原料換熱裝置以管道連通。
5.按照權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于閃蒸塔用于氣液分離，塔中設(shè)置塔板，或者為空塔結(jié)構(gòu)。
6.按照權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于減壓蒸餾裝置設(shè)置一套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和閃蒸塔共用一套抽真空系統(tǒng)抽真空操作。
7.按照權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于設(shè)置兩套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和閃蒸塔分別抽真空操作。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種減壓蒸餾方法及裝置，在減壓爐與減壓蒸餾塔之間設(shè)置閃蒸塔，取消轉(zhuǎn)油線(xiàn)，減壓蒸餾原料經(jīng)過(guò)減壓爐加熱后直接進(jìn)入閃蒸塔，在閃蒸塔內(nèi)進(jìn)行氣液分離閃蒸塔底排出的液相，即閃底油，引入減壓蒸餾塔；閃蒸塔頂排出的氣相，即閃頂氣，閃頂氣冷凝為液相后引出裝置。本發(fā)明減壓爐后帶有閃蒸塔的減壓蒸餾方法及裝置一方面提高了減壓餾分油的收率，另一方面還取消了常規(guī)減壓轉(zhuǎn)油線(xiàn)，降低了減壓塔操作負(fù)荷，減壓塔塔徑可以適當(dāng)縮小，從而節(jié)省設(shè)備投資，降低了操作費(fèi)用。
文檔編號(hào)C10G7/06GK102309863SQ20101022235
公開(kāi)日2012年1月11日 申請(qǐng)日期2010年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月7日
發(fā)明者劉忠信, 張龍, 王海波, 齊慧敏 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院