專利名稱：：一種高芳高氮烴的氫化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種高芳高氮烴的氫化方法，特別地講本發(fā)明涉及一種包含高效后處理過程的煤焦油氫化方法，第一加氫精制反應(yīng)流出物在第一熱高壓分離部分得到的脫除氨的第一熱高分油液體進(jìn)入第二加氫精制反應(yīng)部分進(jìn)行高效加氫精制反應(yīng)(比如芳烴加氫飽和反應(yīng)、加氫脫氮反應(yīng)等)。
背景技術(shù)：
：眾所周知，煤焦油中的芳烴含量通?？蛇_(dá)5098%，煤焦油加氫改質(zhì)生產(chǎn)柴油組分過程的一個(gè)重要目標(biāo)是完成柴油組分的預(yù)期深度的芳烴飽和，達(dá)到預(yù)期的密度和十六烷值，由于工業(yè)上的煤焦油加氫裝置原料通常是寬餾分，另一個(gè)目的是完成深度脫氮生產(chǎn)氮含量足夠低的加氫石腦油或氮含量足夠低的適宜作加氫裂化原料的加氫蠟油。在煤焦油加氫精制進(jìn)行芳烴飽和的過程中，煤焦油中的數(shù)量龐大的氧、硫、氮等雜原子轉(zhuǎn)化生成了大量的水、硫化氫、氨組分，基于目前主流的加氫精制催化劑技術(shù)，對(duì)于芳烴組分的發(fā)生于催化活性位的加氫飽和過程，其中氨、硫化氫組分由于競爭吸附具有強(qiáng)阻滯作用，氨比硫化氫對(duì)于芳烴加氫飽和的阻滯作用更強(qiáng)，水組分的存在對(duì)催化劑強(qiáng)度和穩(wěn)定性存在不利作用。煤焦油加氫改質(zhì)生產(chǎn)柴油組分的過程是一個(gè)以芳烴飽和為主的反應(yīng)過程，與同沸程的石油餾分加氫改質(zhì)過程相比，煤焦油由于氧、硫、氮等雜原子含量太高，反應(yīng)過程存在大量的水、硫化氫、氨轉(zhuǎn)化物，催化劑的芳烴飽和性能被大幅度抑制，與低雜質(zhì)含量的反應(yīng)條件相比，其結(jié)果是①為了達(dá)到預(yù)期的芳烴飽和度，增加了催化劑用量，增加了催化劑和反應(yīng)器投資；②為了達(dá)到預(yù)期的芳烴飽和度，相同催化劑用量條件下需要提高催化劑反應(yīng)溫度，增加了附加氫耗(因偏離預(yù)期反應(yīng)產(chǎn)生的氫耗)、降低了液體收率，加快了催化劑表面的結(jié)焦速度，縮短了操作周期；③同樣的催化劑用量降低了芳烴飽和度，使得加氫精制生成油中部分270365°C餾分的十六烷值過低和或密度偏大無法直接做柴油組分，不得不經(jīng)過加氫裂化過程轉(zhuǎn)化為小分子，這樣大幅度增加了附加氫耗、降低了柴油組分收率；④同樣的催化劑用量降低了芳烴飽和度，使得加氫精制生成油中蠟油組分的芳烴含量過高，在這些蠟油組分經(jīng)過加氫裂化過程轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)組分過程中，大幅度增加了附加氫耗、降低了柴油組分收率；⑤工業(yè)裝置加工的煤焦油通常是寬餾分煤焦油(包含低于180°C餾分、180365°C餾分、高于365°C餾分中的至少兩種)，反應(yīng)過程通常在較高壓力條件下進(jìn)行，反應(yīng)過程表現(xiàn)為低沸點(diǎn)組分的氣_固反應(yīng)和高沸點(diǎn)組分的液_固反應(yīng)，如果能分別進(jìn)行反應(yīng)，利于設(shè)計(jì)或選擇最佳性能的催化劑。因此，對(duì)于具有前述煤焦油加氫轉(zhuǎn)化過程特點(diǎn)的烴油例如高芳高氮烴的氫化過程，將整體加氫精制反應(yīng)過程分為兩個(gè)加氫精制反應(yīng)部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物在第一熱高壓分離器分離為脫除氨的第一熱高分油和富含氨和或硫化氫的第一熱高分氣，第一熱高分油進(jìn)入第二加氫精制反應(yīng)部分在低氨條件下進(jìn)行高效加氫精制(芳烴飽和)反應(yīng)，可以取得提高催化劑效率、降低反應(yīng)溫度、提高液體產(chǎn)品收率、延長操作周期、降低投資的效果。與本發(fā)明最接近的已知煤焦油加工方法見表1，這些方法的共同特點(diǎn)是液體串聯(lián)操作的兩個(gè)加氫反應(yīng)部分的第二加氫反應(yīng)部分使用加氫裂化催化劑。表1所述方法均為本發(fā)明人的專利申請(qǐng)。與本發(fā)明相同的技術(shù)方案未見報(bào)道，因此本發(fā)明技術(shù)方案是全新的。表1與本發(fā)明最接近的工藝方法序號(hào)I專利文件名稱申請(qǐng)?zhí)杶~一種煤焦油加氫轉(zhuǎn)化方法200610071230.2一種烴氫化方法200910174845.1一種烴氫化方法200910208465.5~@一種高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法201010127976.7因此，本發(fā)明的第一目的在于提出一種高芳高氮烴的氫化方法，第一加氫精制反應(yīng)流出物在第一熱高壓分離部分得到的脫除氨的第一熱高分油液體進(jìn)入第二加氫精制反應(yīng)部分進(jìn)行高效加氫精制反應(yīng)；本發(fā)明的第二目的在于提出一種包含高效后處理過程的煤焦油氫化方法，
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明一種高芳高氮烴的氫化方法，其特征在于包含以下步驟①在第一加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第一加氫精制催化劑存在條件下，第一原料烴(高芳高氮烴)完成第一加氫精制反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、氨、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第一加氫精制反應(yīng)流出物；②在第一熱高壓分離部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的含有氨組分的第一熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含有溶解氫的第一熱高分油液體；③在第一冷高壓分離部分，來自第一熱高分氣的物流注水后分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第一冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第一冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含有氨組分的第一冷高分水液體，來自第一熱高分氣的物流包含第一熱高分氣中大部分氫氣組分；④在第二加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第二加氫精制催化劑存在條件下，至少一部分第一熱高分油完成第二加氫精制反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第二加氫精制反應(yīng)流出物；⑤新氫進(jìn)入加氫反應(yīng)部分。為了簡化流程，來自第一熱高分氣的物流和來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流可以共用第一冷高壓分離部分，可以共用循環(huán)氫壓縮機(jī)組，此時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑥來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流與來自第一熱高分氣的物流混合后，進(jìn)入第一冷高壓分離部分；來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流包含第二加氫精制反應(yīng)流出物中大部分氫氣組分；至少一部分第一冷高分氣循環(huán)至加氫反應(yīng)部分?？梢詫⒌谝焕涓叻謿夤璉入第二加氫精制反應(yīng)部分形成氫氣串聯(lián)使用流程，以降低循環(huán)氫總量和降低循環(huán)氫壓縮能耗，此時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑥至少一部分第一冷高分氣進(jìn)入第二加氫精制反應(yīng)部分；在第二冷高壓分離部分，分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流得到一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二冷高分油液體；來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流包含第二加氫精制反應(yīng)流出物中大部分氫氣組分；至少一部分第二冷高分氣循環(huán)至第一加氫精制反應(yīng)部分。可以單獨(dú)分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流，第二加氫精制反應(yīng)部分使用的氫氣來自第二冷高分氣和新氫，最大限度降低第二加氫精制反應(yīng)過程的氨含量，提高反應(yīng)效率，此時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑥至少一部分第一冷高分氣進(jìn)入加氫反應(yīng)部分；在第二冷高壓分離部分，分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流得到一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二冷高分油液體；至少一部分第二冷高分氣循環(huán)至加氫反應(yīng)部分。為了進(jìn)一步降低第一熱高分油中的氨含量，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于②在第一熱高壓分離部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入第一熱高壓分離器上部形成第一閃蒸氣體和第一閃蒸液體，氣提氫氣物流進(jìn)入第一熱高壓分離器下部向上流動(dòng)，與第一閃蒸液體逆流接觸解吸其中的氨等雜質(zhì)組分，氣提氫氣、解吸氣體、第一閃蒸氣體組成第一熱高分氣氣體，脫除雜質(zhì)組分的第一閃蒸液體形成第一熱高分油液體；為了進(jìn)一步改善第一熱高分氣中的第一加氫生成油的性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑦在第三加氫反應(yīng)部分，在氫氣和第三加氫催化劑存在條件下，至少一部分第一熱高分氣完成第三加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第三加氫反應(yīng)流出物；第三加氫反應(yīng)流出物作為來自第一熱高分氣的物流進(jìn)入第一冷高壓分離部分。為了簡化流程，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一熱高壓分離器和第一加氫反應(yīng)部分最后一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行下流式第一加氫反應(yīng)。為了簡化流程，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一熱高壓分離器和第三加氫反應(yīng)部分第一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行上流式第三加氫反應(yīng)。本發(fā)明的第一原料烴可以是基于煤焦油的烴，比如為煤焦油或煤焦油組分或煤焦油加工(比如焦化、減粘等熱加工)所得餾分或它們的混合物。本發(fā)明的操作條件，比如應(yīng)用于煤焦油加氫精制時(shí)，各步驟操作條件為第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為180480°C、壓力為6.030.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.0515hr-\氫氣/原料油體積比為400140001；第一熱高壓分離部分操作溫度為150400°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為2080°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為280480°C、壓力為6.030.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.05Mhr-1、氫氣/原料油體積比為400140001。本發(fā)明的操作條件，比如應(yīng)用于煤焦油加氫精制時(shí)，各步驟較佳的操作條件為第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為200440°C、壓力為12.025.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001；第一熱高壓分離部分操作溫度為200380°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為3070°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為320440°C、壓力為12.025.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001。為了達(dá)到一定的加氫精制深度，本發(fā)明應(yīng)用于煤焦油加氫精制生產(chǎn)柴油組分時(shí)，其特征進(jìn)一步在于第一加氫生成油的氮含量小于400PPm，第二加氫生成油的柴油全餾分的十六烷值高于28。為了改善第一加氫精制反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于部分第一熱高分油進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。為了改善第一加氫精制反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第一原料烴加氫生成油分離部分，得到窄餾分油品，至少一部分所述窄餾分油品進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。為了減少第二加氫精制反應(yīng)流出物熱損失，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第二加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入第二熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二熱高分油液體，第二熱高分氣作為來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流使用。第二熱高壓分離部分操作溫度一般為150400°C、較佳值為200380°C。當(dāng)設(shè)置第二熱低壓分離部分時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第二熱高分油液體進(jìn)入第二熱低壓分離部分分離為一個(gè)第二熱低分氣氣體和一個(gè)第二熱低分油液體；第二熱低分油進(jìn)入第一冷高分油的分離部分。為了回收反應(yīng)熱，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于加氫反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入第一冷高分油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分離、放熱成為低溫取熱油循環(huán)使用。為了最大限度生產(chǎn)輕餾分產(chǎn)品，同時(shí)簡化流程，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑧在第一原料烴加氫生成油分離部分，得到一個(gè)主要由蠟油組成的重油餾分；⑨至少一部分重油餾分進(jìn)入第四加氫反應(yīng)部分，在氫氣和加氫裂化催化劑存在條件下，完成加氫裂化反應(yīng)，生成個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第四加氫反應(yīng)流出物；⑩至少一部分第四加氫反應(yīng)流出物最終進(jìn)入第一冷高壓分離部分。為了改善第一反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第一原料烴(高芳高氮烴)分餾部分，第一原料烴分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾分；第一原料烴輕餾分進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一原料烴重餾分進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián)通過第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)，第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物作為第一加氫精制反應(yīng)流出物。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一原料烴分餾部分的蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓力)低于0.06MPa。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于當(dāng)?shù)谝辉蠠N主要由60400°C餾分組成時(shí)，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于200°C的組分組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于200°C的組分組成。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于當(dāng)?shù)谝辉蠠N主要由200500°C餾分組成時(shí)，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320°C的組分組成。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油輕餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油輕餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)為200530°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320530°C的組分組成。具體實(shí)施例方式以下詳細(xì)描述本發(fā)明。本發(fā)明所述的壓力，指的是絕對(duì)壓力。本發(fā)明所述的比重，除非特別說明，指的是常壓、15.6°C條件下液體密度與常壓、15.6°C條件下水密度的比值。本發(fā)明所述的組分的組成或濃度或含量值，除非特別說明均為重量基準(zhǔn)值。本發(fā)明所述的常規(guī)沸點(diǎn)指的是物質(zhì)在一個(gè)大氣壓力下的汽、液平衡溫度。本發(fā)明所述的雜質(zhì)元素，包括氧、硫、氮、氯等非氫、碳元素。本發(fā)明所述的常規(guī)氣體烴指的是常規(guī)條件下呈氣態(tài)的烴類，包括甲烷、乙烷、丙焼、丁焼。本發(fā)明所述的常規(guī)液體烴指的是常規(guī)條件下呈液態(tài)的烴類，包括戊烷及其沸點(diǎn)更高的烴類。本發(fā)明所述煤焦油石腦油潛餾分指的是加氫轉(zhuǎn)化為適合于作石腦油餾分的煤焦油烴類，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為60200°C、通常為60180°C。本發(fā)明所述煤焦油柴油潛餾分指的是加氫轉(zhuǎn)化為適合于作柴油餾分的煤焦油烴類，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為160390°C、通常為180370°C。本發(fā)明所述煤焦油輕餾分指的是煤焦油石腦油潛餾分和或煤焦油柴油潛餾分，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為60390°C、通常為60370°C。本發(fā)明所述煤焦油重餾分指的是常規(guī)沸點(diǎn)為370530°C、通常為390510°C的餾分。本發(fā)明所述煤焦油渣油餾分指的是常規(guī)沸點(diǎn)一般高于510°C、通常高于530°C的餾分。本發(fā)明所述含重餾分的煤焦油，其重餾分的含量，一般高于10%、通常高于30%、最好高于40%。本發(fā)明所述寬餾分煤焦油，至少含有煤焦油石腦油潛餾分、煤焦油柴油潛餾分和煤焦油重餾分3種中的2種，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為60530°C。多數(shù)低溫煤焦油的適合于加氫的餾分的常規(guī)沸點(diǎn)范圍一般為100530°C。多數(shù)中溫煤焦油的適合于加氫的餾分的常規(guī)沸點(diǎn)范圍一般為100530°C。本發(fā)明所述加氫石腦油指的是適合于作清潔石腦油組分的加氫轉(zhuǎn)化餾分，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為60190°C、通常為60180°C、特別地為60160°C。本發(fā)明所述加氫柴油指的是適合于作清潔柴油組分的加氫轉(zhuǎn)化餾分，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為160370°C、通常為180360°C、特別地為160320°C。本發(fā)明所述加氫蠟油，指的是常規(guī)沸點(diǎn)一般為320530°C、通常為320510°C、特別地為370500°C的加氫轉(zhuǎn)化餾分。本發(fā)明所述第一原料烴為高芳高氮烴，其芳烴含量一般大于40%、通常大于60%、特別地大于80%，氮含量一般大于0.1%、通常大于0.2%、特別地大于0.6%。本發(fā)明所述第一原料烴煤焦油，指的是適合于加氫改質(zhì)的來自煤熱解或煤造氣或其它過程的煤焦油，通常是來自煤焦油的比煤浙青組分輕的餾分。因此，可以是煤造氣的副產(chǎn)物(低溫煤焦油)的餾分(由常規(guī)沸點(diǎn)溫度低于450°C餾分組成)、也可以是煤煉焦煤熱解過程(包括低溫?zé)捊?、中溫?zé)捊?、高溫?zé)捊惯^程)的副產(chǎn)物煤焦油或煤焦油餾分，其常規(guī)沸點(diǎn)溫度通常低于530°C，本發(fā)明所述煤焦油還可以是上述煤焦油的混合油。由于萘價(jià)格高(約7000元/噸)，對(duì)于高溫煤焦油餾分，進(jìn)入加氫改質(zhì)裝置之前，通常已將其中的萘分離回收。對(duì)于酚含量高的中溫煤焦油餾分或低溫煤焦油餾分，進(jìn)入加氫改質(zhì)裝置之前，可以采用CN101037616A公開的由本發(fā)明人提出的方法提取酚。由于原煤性質(zhì)和煉焦或造氣工藝條件均在一定范圍內(nèi)變化，煤焦油的性質(zhì)也在一定范圍內(nèi)變化。本發(fā)明所述煤焦油的性質(zhì)比重通常為0.891.25，常規(guī)沸點(diǎn)一般為60530°C通常為120510°C，通常金屬含量為580PPm、硫含量為0.10.4%、氮含量為0.11.6%。本發(fā)明所述煤焦油，有時(shí)無機(jī)水含量為0.25.0%，有時(shí)有機(jī)氧含量為2.511%、特別地為3.510%、更特別地為510%。按照本發(fā)明，所述第一原料煤焦油進(jìn)行加氫之前，通常經(jīng)過脫水和過濾除固體顆粒的過程。本發(fā)明第一原料烴可以是任一種合適的烴油，可以不是基于煤焦油的烴類，可以是基于石油的烴類，也可以是基于頁巖油的烴類，當(dāng)然也可以是任一種合適的基于煤焦油的烴類比如是煤焦油或煤焦油餾分或煤焦油加工(比如焦化、減粘等熱加工)所得餾分或它們的混合物。煤焦油，有時(shí)含有不適合于加氫改質(zhì)的煤焦油浙青質(zhì)或重膠質(zhì)，此時(shí)在初始煤焦油的分離部分，還會(huì)得到主要由沸點(diǎn)高于煤焦油重餾分的組分組成的煤焦油渣油產(chǎn)品。本發(fā)明所述煤焦油分離部分，通常其全部原料至少含有煤焦油柴油潛餾分，還可能含有煤焦油渣油組分。本發(fā)明所述煤焦油分離部分，其產(chǎn)品至少有2個(gè)。本發(fā)明所述煤焦油分離部分，通常采用減壓蒸餾分離方式操作，其減壓蒸餾塔塔頂操作壓力一般低于0.06MPa、通常低于0.04MPa。本發(fā)明所述第一原料烴加氫改質(zhì)過程，指的是第一原料烴發(fā)生耗氫的加氫反應(yīng)的改善油品質(zhì)量的過程，其過程可以包含加氫精制過程和加氫裂化過程。本發(fā)明所述加氫精制過程，指的是以脫金屬、脫殘?zhí)?、脫雜質(zhì)元素、芳烴飽和為主要目標(biāo)的加氫過程。本發(fā)明所述加氫裂化過程，指的是以實(shí)現(xiàn)分子裂化為主要目標(biāo)的加氫過程。本發(fā)明所述來自第一熱高分氣的物流，指的是來自第一熱高分氣的包含第一熱高分氣中大部分氫氣組分的物流，它可以是第一熱高分氣或第一熱高分氣通過第三加氫反應(yīng)部分得到的第三加氫反應(yīng)流出物或它們的注水后物流。本發(fā)明所述來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流，指的是來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的包含第二加氫精制反應(yīng)流出物中大部分氫氣組分的物流，它可以是第二加氫精制反應(yīng)流出物或第二加氫精制反應(yīng)流出物通過第二熱高壓分離部分得到的第二熱高分氣或它們的注水后物流。本發(fā)明所述氣提氫氣物流，指的是第一熱高壓分離部分使用的用于解吸第一閃蒸液體中雜質(zhì)組分的主要由氫氣組成的氣相物流，它可以來自循環(huán)氫或新氫，也可以是來自循環(huán)氫和新氫的混合物流。本發(fā)明所述加氫反應(yīng)流出物，指的是本發(fā)明工藝中任一加氫反應(yīng)部分的中間反應(yīng)流出物或最終反應(yīng)流出物，它可以是第一加氫精制反應(yīng)流出物或第一加氫精制中間反應(yīng)流出物或第二加氫精制反應(yīng)流出物或第二加氫精制中間反應(yīng)流出物等。本發(fā)明所述第一加氫生成油，指的是包含于第一加氫精制反應(yīng)流出物中的加氫生成油。本發(fā)明所述第二加氫生成油，指的是包含于第二加氫精制反應(yīng)流出物中的加氫生成油。本發(fā)明所述第一原料烴加氫生成油，指的是第一原料烴完成全部加氫反應(yīng)后得到的加氫生成油。本發(fā)明所述上流式加氫反應(yīng)，指的是反應(yīng)原料由下向上流經(jīng)催化劑床層進(jìn)行預(yù)期加氫反應(yīng)。本發(fā)明所述下流式加氫反應(yīng)，指的是反應(yīng)原料由上向下流經(jīng)催化劑床層進(jìn)行預(yù)期加氫反應(yīng)。在第一冷高壓分離部分，來自第一熱高分氣的物流冷卻、分離為第一冷高分氣氣體、第一冷高分油液體和第一冷高分水液體，通常需要向來自第一熱高分氣的物流注入沖洗水以洗滌氨等組分，當(dāng)然，如果第一原料烴氧含量足夠高使得來自第一熱高分氣的物流含有足夠多的水不需要外部沖洗水時(shí)，可以不加入外部沖洗水，這種情況是少見的。以下詳細(xì)描述本發(fā)明。本發(fā)明一種高芳高氮烴的氫化方法，其特征在于包含以下步驟①在第一加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第一加氫精制催化劑存在條件下，第一原料烴(高芳高氮烴)完成第一加氫精制反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、氨、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第一加氫精制反應(yīng)流出物；②在第一熱高壓分離部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的含有氨組分的第一熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含有溶解氫的第一熱高分油液體；③在第一冷高壓分離部分，來自第一熱高分氣的物流注水后分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第一冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第一冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含有氨組分的第一冷高分水液體，來自第一熱高分氣的物流包含第一熱高分氣中大部分氫氣組分；④在第二加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第二加氫精制催化劑存在條件下，至少一部分第一熱高分油完成第二加氫精制反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第二加氫精制反應(yīng)流出物；⑤新氫進(jìn)入加氫反應(yīng)部分。為了簡化流程，來自第一熱高分氣的物流和來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流可以共用第一冷高壓分離部分，可以共用循環(huán)氫壓縮機(jī)組，此時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑥來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流與來自第一熱高分氣的物流混合后，進(jìn)入第一冷高壓分離部分；來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流包含第二加氫精制反應(yīng)流出物中大部分氫氣組分；至少一部分第一冷高分氣循環(huán)至加氫反應(yīng)部分?？梢詫⒌谝焕涓叻謿夤瓅入第二加氫精制反應(yīng)部分形成氫氣串聯(lián)使用流程，以降低循環(huán)氫總量和降低循環(huán)氫壓縮能耗，此時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑥至少一部分第一冷高分氣進(jìn)入第二加氫精制反應(yīng)部分；在第二冷高壓分離部分，分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流得到一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二冷高分油液體；來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流包含第二加氫精制反應(yīng)流出物中大部分氫氣組分；至少一部分第二冷高分氣循環(huán)至第一加氫精制反應(yīng)部分?？梢詥为?dú)分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流，第二加氫精制反應(yīng)部分使用的氫氣來自第二冷高分氣和新氫，最大限度降低第二加氫精制反應(yīng)過程的氨含量，提高反應(yīng)效率，此時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑥至少一部分第一冷高分氣進(jìn)入加氫反應(yīng)部分；在第二冷高壓分離部分，分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流得到一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二冷高分油液體；至少一部分第二冷高分氣循環(huán)至加氫反應(yīng)部分。為了進(jìn)一步降低第一熱高分油中的氨含量，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于②在第一熱高壓分離部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入第一熱高壓分離器上部形成第一閃蒸氣體和第一閃蒸液體，氣提氫氣物流進(jìn)入第一熱高壓分離器下部向上流動(dòng)，與第一閃蒸液體逆流接觸解吸其中的氨等雜質(zhì)組分，氣提氫氣、解吸氣體、第一閃蒸氣體組成第一熱高分氣氣體，脫除雜質(zhì)組分的第一閃蒸液體形成第一熱高分油液體；為了進(jìn)一步改善第一熱高分氣中的第一加氫生成油的性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑦在第三加氫反應(yīng)部分，在氫氣和第三加氫催化劑存在條件下，至少一部分第一熱高分氣完成第三加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第三加氫反應(yīng)流出物；第三加氫反應(yīng)流出物作為來自第一熱高分氣的物流進(jìn)入第一冷高壓分離部分。為了簡化流程，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一熱高壓分離器和第一加氫反應(yīng)部分最后一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行下流式第一加氫反應(yīng)。為了簡化流程，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一熱高壓分離器和第三加氫反應(yīng)部分第一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行上流式第三加氫反應(yīng)。本發(fā)明的第一原料烴可以是基于煤焦油的烴，比如為煤焦油或煤焦油組分或煤焦油加工(比如焦化、減粘等熱加工)所得餾分或它們的混合物。本發(fā)明的操作條件，比如應(yīng)用于煤焦油加氫精制時(shí)，各步驟操作條件為第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為180480°C、壓力為6.030.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.0515hr_\氫氣/原料油體積比為400140001；第一熱高壓分離部分操作溫度為150400°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為2080°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為280480°C、壓力為6.030.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.0515hr-\氫氣/原料油體積比為400140001。本發(fā)明的操作條件，比如應(yīng)用于煤焦油加氫精制時(shí)，各步驟較佳的操作條件為第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為200440°C、壓力為12.025.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001；第一熱高壓分離部分操作溫度為200380°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為3070°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為320440°C、壓力為12.025.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001。為了達(dá)到一定的加氫精制深度，本發(fā)明應(yīng)用于煤焦油加氫精制生產(chǎn)柴油組分時(shí)，其特征進(jìn)一步在于第一加氫生成油的氮含量小于400PPm，第二加氫生成油的柴油全餾分的十六烷值高于28。為了改善第一加氫精制反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于部分第一熱高分油進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。為了改善第一加氫精制反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第一原料烴加氫生成油分離部分，得到窄餾分油品，至少一部分所述窄餾分油品進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。為了減少第二加氫精制反應(yīng)流出物熱損失，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第二加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入第二熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二熱高分油液體，第二熱高分氣作為來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流使用。第二熱高壓分離部分操作溫度一般為150400°C、較佳值為200380°C。當(dāng)設(shè)置第二熱低壓分離部分時(shí)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第二熱高分油液體進(jìn)入第二熱低壓分離部分分離為一個(gè)第二熱低分氣氣體和一個(gè)第二熱低分油液體；第二熱低分油進(jìn)入第一冷高分油的分離部分。為了回收反應(yīng)熱，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于加氫反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入第一冷高分油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分離、放熱成為低溫取熱油循環(huán)使用。為了最大限度生產(chǎn)輕餾分產(chǎn)品，同時(shí)簡化流程，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于⑧在第一原料烴加氫生成油分離部分，得到一個(gè)主要由蠟油組成的重油餾分；⑨至少一部分重油餾分進(jìn)入第四加氫反應(yīng)部分，在氫氣和加氫裂化催化劑存在條件下，完成加氫裂化反應(yīng)，生成個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第四加氫反應(yīng)流出物；⑩至少一部分第四加氫反應(yīng)流出物最終進(jìn)入第一冷高壓分離部分。為了改善第一反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第一原料烴(高芳高氮烴)分餾部分，第一原料烴分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾分；第一原料烴輕餾分進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一原料烴重餾分進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián)通過第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)，第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物作為第一加氫精制反應(yīng)流出物。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一原料烴分餾部分的蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓力)低于0.06MPa。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于當(dāng)?shù)谝辉蠠N主要由60400°C餾分組成時(shí)，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于200°C的組分組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于200°C的組分組成。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于當(dāng)?shù)谝辉蠠N主要由200500°C餾分組成時(shí)，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320°C的組分組成。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油輕餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油輕餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)為200530°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320530°C的組分組成。本發(fā)明特別適合于煤焦油制取柴油或柴油組分的過程。本發(fā)明適宜的烴氫化過程具備的特點(diǎn)是第一原料烴為高芳高氮烴，第一熱高分油與第一加氫精制生成油的重量比值通常大于0.4，第一原料烴加氫生成油中的柴油餾分的十六烷值通常高于28、最好高于35；同時(shí)，加氫石腦油氮含量通常低于3PPm、最好低于lPPm。以下結(jié)合第一原料烴煤焦油加氫精制過程詳細(xì)描述本發(fā)明。在第一原料烴煤焦油的加氫過程中，水是不利的組分，一方面，在第一原料烴煤焦油進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分加氫反應(yīng)器前的加熱升溫過程中，水的存在會(huì)加劇第一原料烴煤焦油中酸類對(duì)管道、設(shè)備等的腐蝕，腐蝕產(chǎn)生的鐵等金屬離子進(jìn)入了加氫精制反應(yīng)器，為保證預(yù)期的操作周期，必須使用更多的加氫脫金屬催化劑(保護(hù)劑)同時(shí)增加氫耗量；另一方面，原料水含量的增加將提高反應(yīng)過程水蒸汽分壓，對(duì)催化劑性能穩(wěn)定性和長周期運(yùn)行不利。因此，在第一原料烴煤焦油進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分之前，通常進(jìn)行脫水處理以盡可能地降低水含量，脫水的方法不受限制。第一原料烴煤焦油脫水常用的方法是加熱升溫后減壓脫水先將第一原料烴煤焦油在一定壓力下(比如壓力控制在0.51.OMPa)加熱至80200°C最好是100160°C，然后進(jìn)入在負(fù)壓(如壓力控制在0.0250.05MPa(絕對(duì)壓力))下操作的脫水器(閃蒸罐或脫水塔)，含油氣的水蒸汽排出脫水器頂部，經(jīng)冷凝冷卻后進(jìn)入集液罐然后排出系統(tǒng)，集液罐與減壓抽真空系統(tǒng)相連。脫水后的第一原料烴煤焦油從脫水器下部排出。第一原料烴煤焦油通常還含有有害固體顆粒(比如直徑大于1020微米的固體顆粒)，為了防止有害固體顆粒損壞高壓輸送泵和沉積在第一加氫精制反應(yīng)部分的催化劑床層上部，通常在第一原料烴煤焦油脫水前、后的適當(dāng)溫度條件下進(jìn)行第一原料烴煤焦油過濾ο本發(fā)明建議工業(yè)裝置上第一原料烴煤焦油進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分之前進(jìn)行脫水及過濾處理。本發(fā)明所述的第一原料烴煤焦油第一加氫精制反應(yīng)過程一詞，指的是在氫氣和合適的第一加氫精制催化劑存在條件下第一原料烴煤焦油發(fā)生的加氫精制反應(yīng)過程，其最低的反應(yīng)深度應(yīng)具備最低限度的工業(yè)意義即為第二加氫精制反應(yīng)部分提供合適的原料油，應(yīng)根據(jù)第一原料烴煤焦油性質(zhì)和第二加氫精制催化劑性質(zhì)的要求確定一般該過程將加氫精制生成油的氮含量降低至400PPm以下、通常降低至200PPm以下，最好降低至IOOPPm以下；一般該過程對(duì)原料煤焦油的殘?zhí)棵摮蚀笥?0%、通常大于70%、最好大于85%，以延緩第二加氫精制催化劑的結(jié)炭速度、延長操作周期。所述的進(jìn)行第一原料烴煤焦油第一加氫精制反應(yīng)過程的第一加氫精制反應(yīng)部分，因第一原料烴煤焦油原料性質(zhì)(金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和加氫精制深度(加氫脫金屬、加氫脫氧、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和、一定程度的加氫精制性“裂化”)的不同，其操作條件的變化范圍很寬，應(yīng)根據(jù)具體的第一原料烴煤焦油加氫精制過程條件確定。所述的第一加氫精制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯(lián)組合或混裝。第一加氫精制催化劑可以是石油煉制柴油和/或蠟油的加氫精制過程使用的加氫脫硫劑、加氫脫氮?jiǎng)?、加氫芳烴飽和劑等加氫精制催化劑及其組合。由于煤焦油金屬含量通常較高，故通常在加氫精制反應(yīng)過程(通常位于反應(yīng)過程的前部)使用加氫保護(hù)劑(加氫脫金屬劑)。所述的第一加氫精制反應(yīng)部分，根據(jù)需要可以將任一種補(bǔ)充硫加入該反應(yīng)部分，以保證必須的最低硫化氫濃度，保證反應(yīng)過程的催化劑必須的硫化氫分壓不低于最低的必須值比如500PPm或lOOOPPm。所述的補(bǔ)充硫可以是含硫化氫或可以轉(zhuǎn)化為硫化氫的對(duì)煤焦油氫化過程無不良作用的物料，比如含硫化氫的氣體或油品，或與高溫氫氣接觸后轉(zhuǎn)化為硫化氫的二硫化碳或二甲基二硫等。按照本發(fā)明，第一加氫精制反應(yīng)流出物先進(jìn)入第一熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的含氨的第一熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含溶解氫的第一熱高分油液體。來自第一熱高分氣的物流進(jìn)入第一冷高壓分離部分；第一熱高分油作為第二加氫精制反應(yīng)部分原料油使用。如此，可大幅度降低第一熱高分油中氨含量，顯著改善第二加氫反應(yīng)部分反應(yīng)條件。在第一冷高壓分離部分，來自第一熱高分氣的物流冷卻并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第一冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第一冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含氨的第一冷高分水液體。本段文字以第一熱高分氣為例說明第一冷高壓分離部分。在第一冷高壓分離部分，在第一冷高壓分離器之前，通常向第一熱高分氣中注入洗滌水。所述第一熱高分氣通常先降低溫度(一般是與反應(yīng)部分原料換熱)至約220IOO0C(該溫度應(yīng)高于第一熱高分氣中硫氫化氨結(jié)晶溫度)，然后與加入的洗滌水混合形成注水后第一熱高分氣。洗滌水用于吸收第一熱高分氣氣體中的氨及可能產(chǎn)生的其它雜質(zhì)如氯化氫等，而吸收氨后的水溶液必然吸收第一熱高分氣中的硫化氫。所述第一冷高壓分離部分包含注水后第一熱高分氣的冷卻、分離步驟，所述的注水后第一熱高分氣通常先降低溫度(通常使用空氣冷卻器和或水冷卻器)至約3070°C、最好3060°C，在此降溫過程中，注水后第一熱高分氣中水蒸汽逐漸冷凝為液相，吸收第一熱高分氣中的氨并進(jìn)一步吸收第一熱高分氣中的硫化氫，形成高分水液體。最終所述注水后第一熱高分氣冷卻并在第一冷高壓分離器中分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第一冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第一冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含氨的第一冷高分水液體。所述第一冷高分水液體，其中氨的含量一般為115%(w)，最好為38%(w)。洗滌水注入量的確定原則是，一方面，洗滌水注入第一熱高分氣后分為汽相水和液相水，液相水量必須大于零，最好為洗滌水總量的30%或更多，以防止水全汽化；另一方面，注入洗滌水的直接目的是在第一冷高壓分離部分吸收第一熱高分氣中的氨，防止第一冷高分氣的氨濃度太高，在反應(yīng)系統(tǒng)積聚，降低催化劑活性，通常第一冷高分氣的氨濃度越低越好，一般不大于200PPm，最好不大于50PPm；再一方面，洗滌水的另一直接目的是同時(shí)吸收第一熱高分氣中的氨和硫化氫，防止第一熱高分氣冷卻降溫過程形成硫氫化氨或多硫氨結(jié)晶堵塞換熱器通道，增加系統(tǒng)壓力降。所述的第一冷高壓分離部分，其分離器操作壓力為第一加氫反應(yīng)部分壓力減去實(shí)際壓力降，第一冷高壓分離器壓力與第一加氫反應(yīng)部分壓力的差值，不宜過低或過高，一般為0.51.2MPa,最好為0.50.SMPa0所述的第一冷高分氣氣體，其氫氣濃度值，不宜過低(導(dǎo)致裝置操作壓力上升)，一般應(yīng)不低于70%(ν)，宜不低于80%(ν),最好不低于85%(ν)。按照本發(fā)明，如前所述至少一部分、通常為85100%的所述第一冷高分氣氣體進(jìn)入加氫反應(yīng)過程使用。為了提高裝置投資效率，必須保證第一冷高分氣氫濃度不低于前述的低限值，為此，根據(jù)具體的原料性質(zhì)、反應(yīng)條件、產(chǎn)品分布，可以排除一部分所述第一冷高分氣氣體(以下簡稱第一冷高分氣排放氣)以排除反應(yīng)產(chǎn)生的甲烷、乙烷。對(duì)于第一冷高分氣排放氣，可以采用常規(guī)的膜分離工藝或變壓吸附工藝或油洗工藝實(shí)現(xiàn)氫氣一非氫氣體組分分離，并將回收的氫氣用作新氫。本發(fā)明應(yīng)用于煤焦油加氫精制過程時(shí)，為充分發(fā)揮第二加氫精制反應(yīng)部分的芳烴飽和催化劑性能，在第一加氫精制反應(yīng)部分對(duì)第一原料烴煤焦油完成預(yù)處理，第一熱高分油作為第二加氫精制反應(yīng)部分的原料油使用。在第一加氫精制反應(yīng)部分有效脫除第一原料烴煤焦油中的金屬、氧、硫、氮、殘?zhí)?，使其中的至少一部分稠環(huán)芳烴飽和，使第一原料烴煤焦油性質(zhì)得到大幅度改善，得到一個(gè)脫除水、脫除氨的第一熱高分油作為第二加氫精制反應(yīng)部分的原料油。按照本發(fā)明，在第二加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第二加氫精制催化劑存在條件下，至少一部分第一熱高分油完成第二加氫精制反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、雜質(zhì)組份、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第二加氫精制反應(yīng)流出物。所述第二加氫精制反應(yīng)部分，因其原料(第一熱高分油等)性質(zhì)(氮含量、芳烴含量)的不同和預(yù)期的第二加氫精制深度的不同，其操作條件的變化范圍很寬，應(yīng)根據(jù)具體的過程條件確定。第二加氫精制反應(yīng)部分，使用的加氫精制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯(lián)組合和混裝，以盡可能提高對(duì)原料中芳烴的飽和能力，改善柴油組分性質(zhì)，提高柴油組分產(chǎn)率。按照本發(fā)明，可以設(shè)置第二熱高壓分離部分，在該流程中，第二加氫精制反應(yīng)流出物先進(jìn)入第二熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含溶解氫的第二熱高分油液體，第二熱高分氣進(jìn)入第一冷高壓分離部分。第二熱高分油在第二熱高分油分離部分(包含分離和或分餾的過程)分離出柴油餾分。第二熱高分油分離部分與第一冷高分油分離部分，可以部分共用或全部共用。新氫進(jìn)入加氫反應(yīng)部分，可以全部進(jìn)入任一個(gè)加氫反應(yīng)部分。本發(fā)明典型的加氫改質(zhì)過程可以有效脫除第一原料烴煤焦油中的金屬、氧、硫、氮，使其中大部分稠環(huán)化合物飽和，使油品性質(zhì)得到大幅度改善，原料加氫最終產(chǎn)物石腦油餾分可以作為優(yōu)質(zhì)催化重整原料組分，原料加氫最終產(chǎn)物柴油餾分可以作為優(yōu)質(zhì)柴油調(diào)和組分，原料加氫最終產(chǎn)物蠟油餾分芳烴含量較低。本發(fā)明應(yīng)用于第一原料烴煤焦油加氫精制過程時(shí)，第一原料烴加氫生成油的分離部分的流程方式不受限制。本發(fā)明第一原料烴加氫生成油，在第一原料烴加氫生成油分離部分，分離為兩個(gè)或多個(gè)窄餾分油品，部分最重窄餾分油品(通常是沸程最高者)循環(huán)至第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸構(gòu)成“循環(huán)流程”。按照本發(fā)明，可以采用CN101067095A公開的由本發(fā)明人提出的一種烴類氫化過程熱量回收方法，在第一原料烴加氫生成油分離部分設(shè)置循環(huán)取熱油系統(tǒng)，回收加氫反應(yīng)流出物的熱能，可用于第一原料烴加氫生成油分離部分以提供分餾塔(T)塔底重沸熱或加熱冷物流，可降低加熱爐負(fù)荷取得降低加熱爐投資和降低燃料耗量的效果，同時(shí)降低冷氫用量(降低循環(huán)氫系統(tǒng)規(guī)模)取得降低高壓氫循環(huán)系統(tǒng)投資和降低循環(huán)氫熱損失的效果。此時(shí)，加氫反應(yīng)流出物與低溫取熱油換熱，形成低溫反應(yīng)流出物和高溫取熱油；高溫取熱油可以進(jìn)入分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分流、放熱成為低溫取熱油循環(huán)使用。本發(fā)明第一原料烴煤焦油進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分之前，可以經(jīng)過第一原料烴分離部分分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾分，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)較低的組分(比如常規(guī)沸點(diǎn)低于200°C或320°C的組分)組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)較高的組分(比如常規(guī)沸點(diǎn)高于200°C或320°C的組分)組成。第一原料烴分離部分，通常采用減壓蒸餾的分離方式操作，其減壓蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓力)一般低于0.06MPa、通常低于0.04MPa。第一原料烴輕餾分與第一原料烴重餾分相比，分子平均碳數(shù)較少，膠質(zhì)含量較少，起始反應(yīng)溫度較低，適宜的催化劑性質(zhì)差別較大，本發(fā)明將第一原料烴輕餾分引入第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，將第一原料烴重餾分引入第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián)通過第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)，改善第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)原料油性質(zhì)和反應(yīng)條件，第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物作為第一加氫精制反應(yīng)流出物使用。當(dāng)將芳香度低的氫含量高的烴油例如來自煤焦油加氫生成油的烴組分引入第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)時(shí)，第一原料烴煤焦油的第一加氫精制反應(yīng)總體過程的原料油性質(zhì)被顯著改善了，有利于延長操作周期。為了改善第一加氫精制反應(yīng)部分原料油性質(zhì)、延緩結(jié)焦速度、延長操作周期，本發(fā)明應(yīng)用于第一原料烴煤焦油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，可以加工第二原料烴。第二原料烴可以是任一種合適的烴，第二原料烴可以是來自第一原料烴氫化過程產(chǎn)生的含烴物流比如第一熱高分油或第一冷高分油或第一冷高分油分離所得油品或第二熱高分油或第二冷高分油或第二熱低分油或第二冷低分油或第二加氫生成油分離所得窄餾分油(通常為沸點(diǎn)最高者)，此時(shí)本發(fā)明存在烴油循環(huán)流程。使用合適的第二原料烴，通過改善第一加氫精制反應(yīng)部分總體原料的性質(zhì)，可以改善第一加氫反應(yīng)部分的操作條件。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件(比如降低操作壓力、延長操作周期、降低氫耗、提高液體收率、實(shí)現(xiàn)不同餾分分類加工)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油輕餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，通常所述作為第一原料烴的煤焦油輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分。為了提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件(比如降低停工飛溫風(fēng)險(xiǎn)、力口工廉價(jià)劣質(zhì)原料、實(shí)現(xiàn)不同餾分分類加工)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，作為第一原料烴的煤焦油重餾分通常主要由常規(guī)沸點(diǎn)為200530°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分，作為第一原料烴的煤焦油重餾分最好主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320530°C的組分組成。與已知的第一原料烴煤焦油加氫工藝相比，本發(fā)明的主要優(yōu)點(diǎn)在于①降低第二加氫反應(yīng)過程氨和或硫化氫含量，可以顯著提高芳烴飽和速度和轉(zhuǎn)化率，為了達(dá)到相同的芳烴飽和度，可以減少催化劑用量，降低反應(yīng)系統(tǒng)投資；②在相同催化劑用量條件下，可以顯著降低催化劑反應(yīng)溫度，降低附加氫耗、提高液體收率，延長操作周期；③在相同催化劑用量條件下，可以顯著提高芳烴飽和度，使得加氫精制生成油中更多的270365°C餾分的直接做柴油組分，不需要經(jīng)過加氫裂化過程轉(zhuǎn)化為小分子，這樣可以大幅度降低附加氫耗、提高柴油組分收率；④在相同催化劑用量條件下，可以顯著提高芳烴飽和度，使得加氫精制生成油中蠟油組分的芳烴含量更低，在這些蠟油組分經(jīng)過加氫裂化過程轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)組分過程中的停留時(shí)間或裂化深度可以顯著降低，可顯著降低附加氫耗、提高柴油組分收率；⑤工業(yè)裝置加工的煤焦油通常是寬餾分煤焦油(包含低于180°C餾分、180365°C餾分、高于365°C餾分中的至少兩種)，反應(yīng)過程通常在較高壓力條件下進(jìn)行，反應(yīng)過程表現(xiàn)為低沸點(diǎn)組分的氣_固反應(yīng)和高沸點(diǎn)組分的液_固反應(yīng)，第一熱高分氣和第一熱高分油分別進(jìn)行反應(yīng)，利于設(shè)計(jì)或選擇最佳性能的催化劑。⑥形成靈活的循環(huán)流程；⑦設(shè)置第一原料烴分離部分，將第一原料烴分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾分并分別引入第一第一反應(yīng)區(qū)和第一第二反應(yīng)區(qū)，第一第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物進(jìn)入第一第二反應(yīng)區(qū)，可改善第一反應(yīng)部分的操作條件，利于延長操作周期；⑧對(duì)不同餾分分類加工，可以提高反應(yīng)過程穩(wěn)定性或優(yōu)化反應(yīng)部分操作條件；⑨針對(duì)具體的第一原料烴、第一原料烴加氫生成油性質(zhì)和過程操作條件，選擇最適宜的“第一熱高分氣和第二加氫精制反應(yīng)流出物回收方案”。實(shí)施例一中溫煤焦油(第一原料烴)升溫至80°C后完成過濾、進(jìn)一步升溫后完成減壓蒸餾分離(同時(shí)完成脫水)，設(shè)分餾塔進(jìn)料加熱爐，分餾塔塔頂壓力為0.03MPa,分餾塔下段為水蒸汽汽提段，分餾塔上段為精餾段，全部煤焦油分離為塔頂回流罐排出的塔頂油(常規(guī)沸點(diǎn)低于250°C)、第一塔中段抽出油、第二塔中段抽出油(常規(guī)沸點(diǎn)330520°C)和塔底排出的煤焦油渣油(占原料煤焦油的約12%)。塔頂油和第一塔中段抽出油混合作為第一原料烴輕餾分，第二塔中段抽出油作為第一原料烴重餾分。在第一加氫精制反應(yīng)部分第一原料烴輕餾分完成第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物；在第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)，第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物和第一原料烴重餾分完成脫金屬、脫殘?zhí)糠磻?yīng)等第一加氫精制反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物(即第一加氫精制反應(yīng)流出物)；采用本發(fā)明方法，在第一熱高壓分離部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物分離為第一熱高分氣和第一熱高分油；在第一冷高壓分離部分，第一熱高分氣注水后分離為第一冷高分氣氣體、第一冷高分油液體和第一冷高分水液體；在第二加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第二加氫精制催化劑存在條件下，全部第一熱高分油完成第二加氫精制反應(yīng)(深度芳烴飽和)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第二加氫精制反應(yīng)流出物；第二加氫精制反應(yīng)流出物與第一熱高分氣混合后，進(jìn)入第一冷高壓分離部分；第一冷高分氣循環(huán)至加氫反應(yīng)部分，新氫進(jìn)入加氫反應(yīng)部分。在第一冷高分油分離部分，得到加氫精制石腦油、加氫精制柴油、加氫精制重油。全部加氫精制重油在第四加氫反應(yīng)部分(加氫裂化反應(yīng)部分)轉(zhuǎn)化為加氫裂化反應(yīng)流出物，加氫裂化反應(yīng)流出物與第一熱高分氣混合后，進(jìn)入第一冷高壓分離部分；加氫精制循環(huán)氫和加氫裂化循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。煤焦油及其餾分性質(zhì)見表2和表3，操作條件和產(chǎn)品性質(zhì)見表4。第一原料烴的第一加氫精制反應(yīng)部分，使用脫金屬劑、加氫脫氧劑和加氫精制劑；第一熱高分油的第二加氫精制反應(yīng)部分，使用具有芳烴飽和能力和脫氮能力的加氫精制催化劑(不同于第一加氫精制反應(yīng)部分加氫精制催化劑)。第一加氫精制反應(yīng)部分與第二加氫精制反應(yīng)部分，選用了各自合適的反應(yīng)溫度，降低了氫耗、增加液體產(chǎn)品收率，同時(shí)保證了加氫石腦油餾分的氮含量(平均值)低于3PPm、加氫柴油餾分的十六烷值(平均值)高于30的目標(biāo)。由于第一原料烴在儲(chǔ)罐中共存時(shí)存在一定的分層現(xiàn)象，本發(fā)明采用先分餾、后分類加氫處理、中間原料分別儲(chǔ)存的方法穩(wěn)定了加氫反應(yīng)進(jìn)料的性質(zhì)，可穩(wěn)定反應(yīng)操作。實(shí)施例實(shí)現(xiàn)了本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。表2煤焦油組分收率<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>表3煤焦油餾分性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>表4操作條件和產(chǎn)品性質(zhì)表<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>實(shí)施例二與實(shí)施例一相比，本實(shí)施例將30%第一熱高分油引入到第一加氫精制反應(yīng)部分，以延長第一加氫精制反應(yīng)部分操作周期。實(shí)施例三與實(shí)施例一相比，本實(shí)施例第一原料烴輕餾分加工量減少50%、第一原料烴重餾分加工量增加量與第一原料輕餾分加工量減少量相同，工藝過程配置需要調(diào)整，其中一項(xiàng)內(nèi)容是設(shè)置第三加氫反應(yīng)部分對(duì)第一熱高分氣進(jìn)行加氫精制(脫氮及芳烴飽和)。第一熱高壓分離器和第三加氫反應(yīng)部分第一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行上流式第三加氫反應(yīng)。實(shí)施例四在實(shí)施例三的前提下，本實(shí)施例使用循環(huán)氫進(jìn)入第一熱高分器作為氣提氫氣物流，降低第一熱高分油中氨含量。實(shí)施例五與實(shí)施例一相比，本實(shí)施例將塔頂油和第一塔中段抽出油混合作為第一原料烴使用，同時(shí)調(diào)整工藝過程配置和操作條件，裝置操作周期可以延長50%以上。實(shí)施例六與實(shí)施例一相比，本實(shí)施例將第二塔中段抽出油作為第一原料烴使用，同時(shí)調(diào)整工藝過程配置和操作條件，形成劣質(zhì)料加工裝置，降低了原料價(jià)格。盡管本文僅列舉六個(gè)實(shí)施例，但足以表明本發(fā)明的效果。權(quán)利要求一種高芳高氮烴的氫化方法，其特征在于包含以下步驟①在第一加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第一加氫精制催化劑存在條件下，第一原料烴(高芳高氮烴)完成第一加氫精制反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、氨、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第一加氫精制反應(yīng)流出物；②在第一熱高壓分離部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的含有氨組分的第一熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含有溶解氫的第一熱高分油液體；③在第一冷高壓分離部分，來自第一熱高分氣的物流注水后分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第一冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第一冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含有氨組分的第一冷高分水液體，來自第一熱高分氣的物流包含第一熱高分氣中大部分氫氣組分；④在第二加氫精制反應(yīng)部分，在氫氣和第二加氫精制催化劑存在條件下，至少一部分第一熱高分油完成第二加氫精制反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第二加氫精制反應(yīng)流出物；⑤新氫進(jìn)入加氫反應(yīng)部分。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于⑥來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流與來自第一熱高分氣的物流混合后，進(jìn)入第一冷高壓分離部分；來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流包含第二加氫精制反應(yīng)流出物中大部分氫氣組分；至少一部分第一冷高分氣循環(huán)至加氫反應(yīng)部分。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于⑥至少一部分第一冷高分氣進(jìn)入第二加氫精制反應(yīng)部分；在第二冷高壓分離部分，分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流得到一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二冷高分油液體；來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流包含第二加氫精制反應(yīng)流出物中大部分氫氣組分；至少一部分第二冷高分氣循環(huán)至第一加氫精制反應(yīng)部分。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于⑥至少一部分第一冷高分氣進(jìn)入加氫反應(yīng)部分；在第二冷高壓分離部分，分離來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流得到一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二冷高分油液體；至少一部分第二冷高分氣循環(huán)至加氫反應(yīng)部分。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于②在第一熱高壓分離部分，第一加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入第一熱高壓分離器上部形成第一閃蒸氣體和第一閃蒸液體，氣提氫氣物流進(jìn)入第一熱高壓分離器下部向上流動(dòng)，與第一閃蒸液體逆流接觸解吸其中的氨等雜質(zhì)組分，氣提氫氣、解吸氣體、第一閃蒸氣體組成第一熱高分氣氣體，脫除雜質(zhì)組分的第閃蒸液體形成第一熱高分油液體；6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于⑦在第三加氫反應(yīng)部分，在氫氣和第三加氫催化劑存在條件下，至少一部分第一熱高分氣完成第三加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第三加氫反應(yīng)流出物；第三加氫反應(yīng)流出物作為來自第一熱高分氣的物流進(jìn)入第一冷高壓分離部分。7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于第一熱高壓分離器和第一加氫反應(yīng)部分最后一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行下流式第一加氫反應(yīng)。8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于第一熱高壓分離器和第一加氫反應(yīng)部分最后一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行下流式第一加氫反應(yīng)。9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于第一熱高壓分離器和第三加氫反應(yīng)部分第一臺(tái)反應(yīng)器構(gòu)成組合設(shè)備，在該組合設(shè)備的下部完成第一熱高壓分離過程，在該組合設(shè)備的上部進(jìn)行上流式第三加氫反應(yīng)。10.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于①第一原料烴為基于煤焦油的烴。11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于①第一原料烴為煤焦油。12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于①第一原料烴為煤焦油餾分。13.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為180480°C、壓力為6.030.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.05Mhr—1、氫氣/原料油體積比為400140001；第一熱高壓分離部分操作溫度為150400°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為2080°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為280480°C、壓力為6.030.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.05Mhr—1、氫氣/原料油體積比為400140001。14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為200440°C、壓力為12.025.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001；第一熱高壓分離部分操作溫度為200380°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為3070°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為320440°C、壓力為12.025.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001。15.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為180480°C、壓力為6.030.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.05Mhr—1、氫氣/原料油體積比為400140001；第一熱高壓分離部分操作溫度為150400°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為2080°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為280480°C、壓力為6.030.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.05Mhr—1、氫氣/原料油體積比為400140001。16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的方法，其特征在于第一加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為200440°C、壓力為12.025.OMPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001；第一熱高壓分離部分操作溫度為200380°C；第一冷高壓分離部分操作溫度為3070°C；第二加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為320440°C、壓力為12.025.OMPa、第二加氫裂化催化劑體積空速為0.152.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500130001。17.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于第一加氫生成油的氮含量小于400PPm，第二加氫生成油的柴油全餾分的十六烷值高于28。18.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于部分第一熱高分油進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。19.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于在第一原料烴加氫生成油分離部分，得到窄餾分油品，至少一部分所述窄餾分油品進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。20.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于第二加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入第二熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的第二熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的第二熱高分油液體，第二熱高分氣作為來自第二加氫精制反應(yīng)流出物的物流使用。21.根據(jù)權(quán)利要求20所述方法，其特征在于第二熱高壓分離部分操作溫度為150400°C。22.根據(jù)權(quán)利要求20所述方法，其特征在于第二熱高壓分離部分操作溫度為200380°C。23.根據(jù)權(quán)利要求20所述方法，其特征在于第二熱高分油液體進(jìn)入第二熱低壓分離部分分離為一個(gè)第二熱低分氣氣體和一個(gè)第二熱低分油液體；第二熱低分油進(jìn)入第一冷高分油的分離部分。24.根據(jù)權(quán)利要求10所述方法，其特征在于加氫反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入第一冷高分油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分離、放熱成為低溫取熱油循環(huán)使用。25.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于⑧在第一原料烴加氫生成油分離部分，得到一個(gè)主要由蠟油組成的重油餾分；⑨至少一部分重油餾分進(jìn)入第四加氫反應(yīng)部分，在氫氣和加氫裂化催化劑存在條件下，完成加氫裂化反應(yīng)，生成個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第四加氫反應(yīng)流出物；⑩至少一部分第四加氫反應(yīng)流出物最終進(jìn)入第一冷高壓分離部分。26.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于在第一原料烴(高芳高氮烴)分餾部分，第一原料烴分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾分；第一原料烴輕餾分進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一原料烴重餾分進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)與第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一加氫精制反應(yīng)部分第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián)通過第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)，第一加氫精制反應(yīng)部分第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物作為第一加氫精制反應(yīng)流出物。27.根據(jù)權(quán)利要求26所述方法，其特征在于第一原料烴分餾部分的蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓力)低于0.06MPa。28.根據(jù)權(quán)利要求26所述方法，其特征在于當(dāng)?shù)谝辉蠠N主要由60400°C餾分組成時(shí)，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于200°C的組分組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于200°C的組分組成。29.根據(jù)權(quán)利要求26所述方法，其特征在于當(dāng)?shù)谝辉蠠N主要由200500°C餾分組成時(shí)，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320°C的組分組成。30.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油輕餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分。31.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油輕餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分。32.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分。33.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)為200530°C的組分組成且包含煤焦油柴油潛餾分。34.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述方法，其特征在于在煤焦油分餾部分，分離煤焦油得到煤焦油輕餾分、煤焦油重餾分和可能存在的煤渣油；煤焦油重餾分作為第一原料烴進(jìn)入第一加氫精制反應(yīng)部分，煤焦油重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320530°C的組分組成。全文摘要本發(fā)明涉及一種高芳高氮烴的氫化方法，第一原料烴(高芳高氮烴)通過第一加氫精制反應(yīng)部分得到的第一加氫精制反應(yīng)流出物在第一熱高壓分離部分分離為脫氨的第一熱高分油和富含氨的第一熱高分氣，第一熱高分油進(jìn)入第二加氫精制反應(yīng)部分在低氨條件下進(jìn)行高效加氫精制反應(yīng)(比如芳烴飽和)，具有提高催化劑效率、降低生成油芳烴含量、降低反應(yīng)器投資、提高液體收率等顯著效果，特別適合于大規(guī)模的煤焦油加氫精制過程，也適用于現(xiàn)有煤焦油加氫裝置的改造。文檔編號(hào)C10G67/02GK101831317SQ20101017727公開日2010年9月15日申請(qǐng)日期2010年5月8日優(yōu)先權(quán)日2010年5月8日發(fā)明者何巨堂申請(qǐng)人:何巨堂