專利名稱：一種多產(chǎn)高十六烷值柴油的催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地，是通過(guò)催化裂化和加氫處理來(lái)最大化 地提高催化裂化柴油十六烷值和產(chǎn)率的方法。
背景技術(shù)：
在全世界范圍內(nèi)對(duì)高品質(zhì)柴油的需求日益增加，而對(duì)燃料油的需求則日漸減少。 雖然汽、柴油需求增加隨地區(qū)不同而不同，但總體上在世界范圍內(nèi)對(duì)柴油需求的增長(zhǎng)速度 將超過(guò)對(duì)汽油需求增長(zhǎng)速度。因此，更多的低十六烷值的催化裂化(FCC)輕柴油正被用于 作為柴油的調(diào)和組分。而為了滿足高品質(zhì)柴油的需求，需要對(duì)FCC輕柴油進(jìn)行改質(zhì)，或者直 接通過(guò)FCC生產(chǎn)出大量的高品質(zhì)FCC輕柴油。現(xiàn)有技術(shù)中，對(duì)催化輕柴油改質(zhì)的方法主要包括加氫處理和烷基化。USP5M3036 披露了一種利用加氫處理來(lái)對(duì)FCC輕循環(huán)油改質(zhì)的方法。CN1289832A同樣披露了一種采 用加氫處理來(lái)對(duì)催化裂化柴油改質(zhì)的方法，是在加氫條件下使原料依次通過(guò)單段串聯(lián)的加 氫精制催化劑和加氫裂化催化劑而不經(jīng)中間分離。該方法使產(chǎn)品柴油餾分的十六烷值較原 料提高10個(gè)單位以上，其硫、氮含量顯著降低。USP4871444披露了一種提高FCC輕循環(huán)油 十六烷值的方法，是將FCC輕循環(huán)油在固體酸催化劑存在條件下和3 9個(gè)碳原子的線性 烯烴進(jìn)行烷基化反應(yīng)。USP5171916披露了一種FCC輕循環(huán)油改質(zhì)的方法，是將FCC輕循環(huán) 油在固體酸催化劑上和α "C14烯烴或焦化瓦斯油進(jìn)行烷基化反應(yīng)。另外一種直接提高催化輕柴油品質(zhì)的方法是通過(guò)改變催化裂化工藝參數(shù)或催化 劑完成。CN1900226A披露了一種多產(chǎn)柴油的催化裂化助催化劑及其制備方法，添加一定量 該助催化劑，可以在不改變煉油裝置原來(lái)所采用的催化劑的情況下，提高FCC催化裝置的 柴油產(chǎn)率、改善產(chǎn)品分布，但該方法沒(méi)有提到柴油性質(zhì)的改善。CN1683474A也是一種多產(chǎn)柴 油的催化裂化助催化劑及其制備方法。CN1473908A涉及一種采用Ca2+-EDTA催化裂化將重 油及渣油生產(chǎn)柴油的方法。CN101171063A涉及改進(jìn)適合作為柴油燃料用調(diào)和油的餾出物質(zhì) 量的流化催化裂化(FCC)方法。該FCC方法結(jié)合了分段FCC轉(zhuǎn)化過(guò)程與多環(huán)芳烴物種的級(jí) 間分子分離。在FCC反應(yīng)器的提升器中苛刻性較低和較高的反應(yīng)區(qū)與選擇性分子分離一起 提高柴油品質(zhì)餾出物的產(chǎn)量。但該方法重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)通過(guò)膜分離得到富飽和烴的高十六烷值的 柴油餾分。還有一種提高催化輕柴油品質(zhì)的方法是利用加氫處理和催化裂化雙向組合。如 CN1896192A將蠟油和催化裂化重循環(huán)油、催化裂化柴油一起進(jìn)入加氫處理裝置，而加氫 尾油進(jìn)入催化裂化裝置，該方法可以降低柴油的芳烴含量和硫含量并提高其十六烷值。 CN1382776A是將渣油加氫處理與重油催化裂化聯(lián)合的方法。但上述專利方法對(duì)催化裂化過(guò) 程均沒(méi)有提出要求，只是通過(guò)加氫來(lái)改質(zhì)柴油。CN101362959A公開(kāi)了一種制取丙烯和高辛烷值汽油的催化轉(zhuǎn)化方法，難裂化的 原料先與熱再生催化劑接觸，在溫度600 750°C、重時(shí)空速100 SOOh—1、壓力0. 10 1. OMPa、催化劑與原料的重量比30 150，水蒸汽與原料的重量比為0. 05 1. 0的條件下進(jìn)行裂化反應(yīng)，反應(yīng)物流與易裂化的原料油混合，在溫度450 620°C、重時(shí)空速0. 1 lOOh—1、壓力0. 10 1. OMPa、催化劑與原料的重量比1. 0 30，水蒸汽與原料的重量比為 0. 05 1. 0的條件下進(jìn)行裂化反應(yīng)；待生催化劑和反應(yīng)油氣分離后，待生催化劑進(jìn)入汽提 器，經(jīng)汽提、燒焦再生后返回反應(yīng)器，反應(yīng)油氣經(jīng)分離得到目的產(chǎn)物丙烯和高辛烷值汽油及 再裂化的原料，所述再裂化的原料包含餾程為180 260°C的餾分、重芳烴抽余油。該方法 丙烯的產(chǎn)率和選擇性大幅增加，汽油的產(chǎn)率和辛烷值明顯地提高，干氣產(chǎn)率降低幅度高達(dá) 80重％以上。該方法的不足之處在于柴油十六烷值較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種催化轉(zhuǎn)化方法，既要 提高柴油的十六烷值，又要提高柴油的產(chǎn)率，即提高柴油的十六烷值桶，這里的“十六烷值 桶”是指柴油的十六烷值與柴油的產(chǎn)率之乘積。本發(fā)明的技術(shù)方案為一種多產(chǎn)高十六烷值柴油的催化轉(zhuǎn)化方法，該方法包括下列 步驟原料油在催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)與含大孔沸石的催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度、油 氣停留時(shí)間、催化劑與原料油重量比足以使反應(yīng)得到包含占原料油12 60重％催化蠟油 的反應(yīng)產(chǎn)物，其中所述反應(yīng)溫度為420 550°C，所述油氣停留時(shí)間為0. 1 5秒，所述催化 劑與原料油重量比為1 10，催化蠟油進(jìn)入加氫裂化裝置進(jìn)一步處理。所述原料油選自或包括石油烴和/或其它礦物油，其中石油烴選自減壓瓦斯油、 常壓瓦斯油、焦化瓦斯油、脫浙青油、減壓渣油、常壓渣油中的一種或兩種以上(包括兩種， 下面類似的表述意義相同)的混合物，其它礦物油為煤液化油、油砂油、頁(yè)巖油中的一種或 兩種以上的混合物。在更優(yōu)選的實(shí)施方案中，所述催化劑包括沸石、無(wú)機(jī)氧化物、粘土。以干基計(jì)，各組 分分別占催化劑總重量沸石5重 35重％，優(yōu)選10重 30重％ ；無(wú)機(jī)氧化物0. 5重 50重粘土 0重 70重％。其中沸石作為活性活分，選自大孔沸石。所述的大孔沸石是 指由稀土 Y、稀土氫Y、不同方法得到的超穩(wěn)Y、高硅Y構(gòu)成的這組沸石中的一種或兩種以上 的混合物。無(wú)機(jī)氧化物作為基質(zhì)，選自二氧化硅(SiO2)和/或三氧化二鋁(Al2O3)。以干基 計(jì)，無(wú)機(jī)氧化物中二氧化硅占50重 90重％，三氧化二鋁占10重 50重％。粘土作為粘接劑，選自高嶺土、多水高嶺土、蒙脫土、硅藻土、埃洛石、皂石、累托 土、海泡石、凹凸棒石、水滑石、膨潤(rùn)土中的一種或幾種。所述催化劑的粒徑分布可以是常規(guī)催化裂化催化劑的粒徑分布，也可以是粗粒徑 分布。所述粗粒徑分布的催化劑的篩分組成為小于40微米的顆粒占所有顆粒的體積比例 低于10%，最好低于5% ；大于80微米的顆粒占所有顆粒的體積比例低于15%，最好低于 10%，其余均為40 80微米的顆粒。在更優(yōu)選的實(shí)施方案中，所述反應(yīng)器選自提升管、等線速的流化床、等直徑的流化 床、上行式輸送線、下行式輸送線中的一種或一種以上的組合，或同一種反應(yīng)器兩個(gè)或兩個(gè) 以上的組合，所述組合包括串聯(lián)或/和并聯(lián)，其中提升管是常規(guī)的等直徑的提升管或者各 種形式變徑的提升管。
在更優(yōu)選的實(shí)施方案中，在一個(gè)位置將所述原料油引入反應(yīng)器內(nèi)，或在一個(gè)以上 相同或不同高度的位置將所述原料油引入反應(yīng)器內(nèi)。優(yōu)選的催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)溫度為430 500°C，更優(yōu)選430 480°C ；優(yōu)選的油氣停留時(shí) 間為0. 1 4秒；優(yōu)選的催化劑與原料油重量比(以下簡(jiǎn)稱劑油比)為1 8，更優(yōu)選1 6 ；反應(yīng)壓力為0. IOMPa 1. OMPa0在更優(yōu)選的實(shí)施方案中，所述方法還包括將反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑進(jìn)行分離，催化劑 經(jīng)汽提、燒焦再生后返回反應(yīng)器，分離后的產(chǎn)物包括丙烯、高辛烷值汽油和催化蠟油。在更優(yōu)選的實(shí)施方案中，所述催化蠟油為初餾點(diǎn)不小于350°C的餾分，所述催化蠟 油氫含量不低于11. 5%，優(yōu)選不低于12%。加氫裂化裝置的反應(yīng)系統(tǒng)通常包括精制反應(yīng)器和裂化反應(yīng)器，均為固定床反應(yīng) 器，精制反應(yīng)器通常裝填加氫處理催化劑，該加氫處理催化劑是負(fù)載在無(wú)定型氧化鋁或/ 和硅鋁載體上的VIB族或/和VIII族非貴金屬催化劑；加氫裂化催化劑為負(fù)載在分子篩上 的VIB族或/和VIII族非貴金屬催化劑。其中所述VIB族非貴金屬為鉬或/和鎢，VIII族 非貴金屬為鎳、鈷、鐵中的一種或多種，分子篩選自Y型分子篩、β型分子篩、ZSM-5型分子 篩、SAPO系列分子篩中的一種或多種。所述加氫裂化的工藝條件為氫分壓4. 0 20. OMPa,反應(yīng)溫度280 450°C，體積 空速0. 1 201Γ1，氫油比300 2000V/V。本發(fā)明中的氫油比均指氫氣與催化蠟油的體積 比。所得加氫裂化尾油作為所述催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器或/和加氫裂化裝置的補(bǔ)充原料。該技術(shù)方案將催化裂化和加氫裂化等工藝有機(jī)結(jié)合，從氫含量較低的重質(zhì)原料最 大限度地生產(chǎn)高十六烷值的柴油。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有下列技術(shù)效果1、通過(guò)工藝參數(shù)和催化劑性質(zhì)的優(yōu)化控制，最大程度地將原料中的烷烴、烷基芳 烴側(cè)鏈等選擇性地裂化進(jìn)入產(chǎn)物柴油餾分中，以確保柴油餾分的組成中主要是烷烴，從而 最終可以實(shí)現(xiàn)通過(guò)催化轉(zhuǎn)化生產(chǎn)高十六烷值柴油；2、催化蠟油經(jīng)加氫裂化反應(yīng)生成汽油、噴氣燃料和柴油等高附加值產(chǎn)品，同時(shí)加 氫尾油的性能得到改善，可以作為原料返回到催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)最大 化生產(chǎn)高十六烷值柴油；3、粗粒徑分布的催化劑可以進(jìn)一步改善干氣和焦炭的選擇性；4、因顆粒更加均勻，從而在再生過(guò)程中局部的溫度分布也更加均勻，催化劑破碎 傾向也相應(yīng)地降低；5、催化劑消耗降低，催化蠟油中夾帶的催化劑含量減少。


附圖為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本發(fā) 明。
附圖是本發(fā)明的工藝流程示意圖。其工藝流程如下如附圖所示，再生催化劑經(jīng)再生斜管12、受滑閥11控制進(jìn)入提升管反應(yīng)器4底部 的預(yù)提升段2，預(yù)提升介質(zhì)經(jīng)管線1也進(jìn)入預(yù)提升段2，在預(yù)提升介質(zhì)的作用下，再生催化劑 經(jīng)預(yù)提升段2進(jìn)入提升管反應(yīng)器4下部的反應(yīng)區(qū)I，催化原料油經(jīng)管線3也進(jìn)入提升管反 應(yīng)器下部的反應(yīng)區(qū)I，與催化劑接觸、反應(yīng)，并上行至反應(yīng)區(qū)II，反應(yīng)后的油劑混合物從提 升管出口進(jìn)入旋風(fēng)分離器7，通過(guò)旋風(fēng)分離器7進(jìn)行氣固分離，分離后的油氣進(jìn)沉降器集氣 室6。與反應(yīng)油氣分離后的帶炭待生催化劑下行進(jìn)入汽提段5，在汽提段5采用過(guò)熱蒸汽進(jìn) 行汽提，汽提后的帶炭催化劑經(jīng)待生斜管8、受滑閥9控制進(jìn)入再生器10再生，主風(fēng)經(jīng)管線 20進(jìn)入再生器10，燒去待生催化劑上的焦炭，使失活的待生催化劑再生，煙氣經(jīng)管線21進(jìn) 入煙機(jī)，再生后的催化劑經(jīng)再生斜管12、受滑閥11控制返回預(yù)提升段2循環(huán)使用。集氣室6中的反應(yīng)產(chǎn)物油氣經(jīng)大油氣管線13，進(jìn)入后續(xù)的分離系統(tǒng)14，分離得到 的干氣、液化氣、汽油、柴油和催化蠟油分別經(jīng)管線15、16、17、18和19引出。來(lái)自管線19的催化蠟油進(jìn)入加氫裂化裝置22，分離出包括柴油的輕組分經(jīng)管線 23引出，加氫尾油經(jīng)管線M可以返回催化裂化裝置的提升管反應(yīng)器反應(yīng)區(qū)I或/和反應(yīng)區(qū) II。下面的實(shí)施例將對(duì)本方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本方法。實(shí)施例中所用的原料為減壓瓦斯油(VGO)，其性質(zhì)如表1所示。實(shí)施例中所使用的催化劑制備方法簡(jiǎn)述如下配置2升二氧化硅濃度為155g/L的水玻璃溶液和1升游離酸為148g/L、Al2O3含 量為20g/L的酸化硫酸鋁溶液，上述兩種溶液同時(shí)進(jìn)入快速混合器反應(yīng)，得到硅溶膠。在上述制備的硅溶膠中加入465g高嶺土(蘇州高嶺土公司，固含量80重量％ )， 打漿1小時(shí)得到高嶺土-硅溶膠。含Al203124g的擬薄水鋁石(山東鋁廠，Al2O3含量為33重量％ )和450g去離子 水混合打漿30分鐘，然后加入25毫升濃度為31重量％的鹽酸(酸/Al2O3摩爾比為0. 2) 膠溶，繼續(xù)打漿2小時(shí)，然后加入656g分子篩含量為32重量％研磨好的DASY0. 0分子篩漿 液(齊魯催化劑廠生產(chǎn)，晶胞常數(shù)為2. 445nm)，打漿30分鐘，得到擬薄水鋁石和分子篩的混 合漿液。將上述制備的高嶺土 -硅溶膠漿液與上述制備的擬薄水鋁石和分子篩的混合漿 液混合打漿10分鐘，得到催化劑漿液，將得到的漿液噴霧干燥成直徑為20 120微米、氧 化硅含量為29. 9重量％、高嶺土含量為35. 9重量％、氧化鋁含量為13. 9重量％、分子篩含 量為20. 3重量％的顆粒，干燥溫度為180°C。用去離子水洗滌至無(wú)鈉離子為檢測(cè)出，150°C 烘干，得到所制備的催化劑。所制備的催化劑經(jīng)800°C和100%水蒸汽進(jìn)行老化，老化后的催化劑代號(hào)為A。將 部分老化劑進(jìn)行楊析，除去細(xì)顆粒和大于100 μ m的顆粒，得到粗粒徑分布的催化劑，其代 號(hào)為B。催化劑性質(zhì)列于表2。實(shí)施例中所用的加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑的商品牌號(hào)分別為RN-2和 RT-I，均由中國(guó)石化催化劑分公司長(zhǎng)嶺催化劑廠生產(chǎn)。實(shí)施例1
本實(shí)施例說(shuō)明采用本發(fā)明提供的方法進(jìn)行選擇性裂化反應(yīng)生產(chǎn)高品質(zhì)柴油情況。中型催化裂化裝置流程圖如附圖所示，原料油經(jīng)管線3注入提升管反應(yīng)器的反應(yīng) 區(qū)I，與由水蒸汽提升的催化劑A在提升管反應(yīng)器的下部接觸、反應(yīng)，在提升管反應(yīng)器內(nèi)催 化劑A和原料油的重量比為3 1，原料油在提升管反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間為1.6秒，反應(yīng)溫 度為450°C。集氣室壓力為0. 2兆帕，油氣從提升管出來(lái)后經(jīng)旋風(fēng)分離器分離后進(jìn)入后部 的分餾系統(tǒng)。而帶炭的待生催化劑進(jìn)入汽提段，汽提后的待生催化劑去再生器再生，再生后 的催化劑返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。分餾塔底引出的重油(又稱為催化蠟油)進(jìn)入后續(xù) 的加氫裂化裝置，加氫裂化的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為384°C，氫分壓為10. 5MPa，體積空速 為2.0小時(shí)―1，氫油比1500v/v。該裝置的尾油返回到催化裂化裝置。試驗(yàn)條件、試驗(yàn)結(jié)果 列于表3，柴油性質(zhì)列于表4。從表3可以看出，該實(shí)施例的柴油產(chǎn)率高達(dá)39. 06重％ ；從表4可以看出，該實(shí)施 例的柴油十六烷值高達(dá)50，柴油十六烷值桶高達(dá)1953. 0。實(shí)施例2采用同上述實(shí)施例1相同的提升管反應(yīng)器進(jìn)行試驗(yàn)，所用原料油與上述實(shí)施例相 同，試驗(yàn)步驟及方法與實(shí)施例完全相同，只是采用的催化劑由實(shí)施例1的常規(guī)粒徑催化劑A 改為粗粒徑催化劑B。試驗(yàn)條件、試驗(yàn)結(jié)果列于表3，柴油性質(zhì)列于表4。從表3可以看出，該實(shí)施例的柴油產(chǎn)率高達(dá)39. 48重％ ；從表4可以看出，該實(shí)施 例的柴油十六烷值高達(dá)51，柴油十六烷值桶高達(dá)2013. 48。從表3可以還看出，該實(shí)施例的干氣和焦炭產(chǎn)率明顯低于實(shí)施例1，說(shuō)明粗粒徑的 裂化催化劑B較常規(guī)粒徑的裂化催化劑A更能降低干氣和焦炭產(chǎn)率。表 權(quán)利要求
1.一種多產(chǎn)高十六烷值柴油的催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于原料油在催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器 內(nèi)與含大孔沸石的催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度、油氣停留時(shí)間、催化劑與原料油重量比 足以使反應(yīng)得到包含占原料油12 60重％催化蠟油的反應(yīng)產(chǎn)物，其中所述反應(yīng)溫度為 420 550°C，所述油氣停留時(shí)間為0. 1 5秒，所述催化劑與原料油重量比為1 10，催化 蠟油進(jìn)入加氫裂化裝置進(jìn)一步處理。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述原料油選自或包括石油烴和/或其它礦物 油，其中石油烴選自減壓瓦斯油、常壓瓦斯油、焦化瓦斯油、脫浙青油、減壓渣油、常壓渣油 中的一種或兩種以上的混合物，其它礦物油為煤液化油、油砂油、頁(yè)巖油中的一種或兩種以 上的混合物。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述催化劑包括沸石、無(wú)機(jī)氧化物、粘土，以干 基計(jì)，各組分分別占催化劑總重量沸石5重 35重％，優(yōu)選10重 30重％ ；無(wú)機(jī)氧化物 0. 5重 50重％ ；粘土 0重 70重％，其中沸石作為活性活分，選自大孔沸石，所述的大孔 沸石是指由稀土 Y、稀土氫Y、不同方法得到的超穩(wěn)Y、高硅Y構(gòu)成的這組沸石中的一種或兩 種以上的混合物。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述催化劑的粒徑分布是常規(guī)催化裂化催化劑 的粒徑分布，或者是粗粒徑分布。
5.按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于所述粗粒徑分布的催化劑的篩分組成為小于40 微米的顆粒占所有顆粒的體積比例低于10%。
6.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述粗粒徑分布的催化劑的篩分組成為小于40 微米的顆粒占所有顆粒的體積比例低于5%。
7.按照權(quán)利要求5或6的方法，其特征在于所述粗粒徑分布的催化劑的篩分組成為大 于80微米的顆粒占所有顆粒的體積比例低于15%。
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于所述粗粒徑分布的催化劑的篩分組成為大于80 微米的顆粒占所有顆粒的體積比例低于10%。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述反應(yīng)器選自提升管、等線速的流化床、等直 徑的流化床、上行式輸送線、下行式輸送線中的一種或一種以上的組合，或同一種反應(yīng)器兩 個(gè)或兩個(gè)以上的組合，所述組合包括串聯(lián)或/和并聯(lián)，其中提升管是常規(guī)的等直徑的提升 管或者各種形式變徑的提升管。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于在一個(gè)位置將所述原料油引入反應(yīng)器內(nèi)，或在 一個(gè)以上相同或不同高度的位置將所述原料油弓丨入反應(yīng)器內(nèi)。
11.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)溫度為430 500°C，油氣停留 時(shí)間為0. 1 4秒，催化劑與原料油重量比為1 8。
12.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于反應(yīng)溫度為430 480°C。
13.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于催化劑與原料油重量比為1 6。
14.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述反應(yīng)在壓力為0.IOMI^a 1. OMI^a下進(jìn)行。
15.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述方法還包括將反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑進(jìn)行分 離，催化劑經(jīng)汽提、燒焦再生后返回反應(yīng)器，分離后的產(chǎn)物包括丙烯、高辛烷值汽油和催化 蠟油。
16.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述催化蠟油為初餾點(diǎn)不小于350°C的餾分，氫含量不低于11.5重％。
17.按照權(quán)利要求10的方法，其特征在于所述催化蠟油氫含量不低于12.0重％。
18.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于加氫裂化催化劑為負(fù)載在分子篩上的VIB族或 /和VIII族非貴金屬催化劑，其中所述VIB族非貴金屬為鉬或/和鎢，VIII族非貴金屬為 鎳、鈷、鐵中的一種或多種，分子篩選自Y型分子篩、β型分子篩、ZSM-5型分子篩、SAPO系 列分子篩中的一種或多種。
19.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于加氫裂化的工藝條件為氫分壓4.0 20. OMPa,反應(yīng)溫度280 450°C，體積空速0. 1 201Γ1，氫油比300 2000ν/ν。
20.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所得加氫裂化尾油作為所述催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器 或/和加氫裂化裝置的補(bǔ)充原料。
全文摘要
一種多產(chǎn)高十六烷值柴油的催化轉(zhuǎn)化方法，原料油在催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)與含大孔沸石的催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度、油氣停留時(shí)間、催化劑與原料油重量比足以使反應(yīng)得到包含占原料油12～60重％催化蠟油的反應(yīng)產(chǎn)物，其中所述反應(yīng)溫度為420～550℃，所述油氣停留時(shí)間為0.1～5秒，所述催化劑與原料油重量比為1～10，催化蠟油進(jìn)入加氫裂化裝置進(jìn)一步處理。該方法最大化生產(chǎn)高十六烷值的柴油，粗粒徑分布的裂化催化劑還可進(jìn)一步改善干氣和焦炭的選擇性，降低催化劑破碎傾向和催化劑消耗。
文檔編號(hào)C10G69/04GK102041094SQ20091018077
公開(kāi)日2011年5月4日 申請(qǐng)日期2009年10月22日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月22日
發(fā)明者何鳴元, 崔守業(yè), 張久順, 程從禮, 胡志海, 董建偉, 許友好, 謝朝鋼, 陳昀, 馬建國(guó), 龔劍洪 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院