專利名稱：一種重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于烴加工過程，更具體地說，是涉及一種重劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)過程。
渣油沸騰床加氫裂化工藝是煉油工業(yè)重要的一種重油改質(zhì)過程，不僅能將渣油中的金屬、硫、氮等有害雜質(zhì)脫除，而且還能把高沸點的烴類轉(zhuǎn)化成價值更高的低沸點烴類。該加氫工藝以美國烴研究公司的H-oil工藝為主要代表。該工藝使用的反應(yīng)器是沸騰床反應(yīng)器，且反應(yīng)器中裝填同一種加氫裂化催化劑。US.pat.No.RE 25，770中描述了沸騰床工藝的具體步驟原料油和氫氣從反應(yīng)器底部進(jìn)入，通過一個分布板及其上的分配器使氣液分布均勻，利用上升的液流使催化劑床層膨脹，并保持良好返混，達(dá)到等溫反應(yīng)和降低壓降。用一臺離心泵將一部分產(chǎn)品循環(huán)以提供足夠的液體量使催化劑床層膨脹。在反應(yīng)器頂部設(shè)循環(huán)杯將循環(huán)液體中氣體分離出來以減少氣體夾帶。每日從反應(yīng)器頂部補(bǔ)充和反應(yīng)器底部排放少量的催化劑以維持一定活性，因而不必停工更換催化劑。
隨著原油的變重、變劣，渣油沸騰床加氫工藝的反應(yīng)進(jìn)料性質(zhì)也隨之變重、變劣。為了滿足重渣油的轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)物的精制深度，渣油沸騰床加氫工藝不得不采用更高活性的催化劑和反應(yīng)溫度。對加氫反應(yīng)來說，加氫催化劑的中毒失活速率與其接觸的烴類油性質(zhì)和反應(yīng)溫度有關(guān)，即烴類油重金屬、殘?zhí)俊⒘蚣暗入s質(zhì)含量越小、反應(yīng)溫度越低加氫催化劑的中毒失活速率就越小，反之則加氫催化劑的中毒失活速率越大。另外，加氫催化劑的活性與其所加工原料油的重金屬、殘?zhí)?、硫及氮等雜質(zhì)含量匹配，即所加工原料油的重金屬、殘?zhí)?、硫及氮等雜質(zhì)含量越大加氫催化劑的活性越低，所加工原料油的重金屬、殘?zhí)俊⒘蚣暗入s質(zhì)含量越小加氫催化劑的活性越高，否則催化劑易失活或達(dá)不到所需的轉(zhuǎn)化率及加氫深度。沸騰床反應(yīng)器中，催化劑是隨機(jī)移動的，即反應(yīng)器底部催化劑能移到反應(yīng)器上部，上部催化劑能下移到反應(yīng)器底部，催化劑返混程度很高，因此，在沸騰床加氫裂化反應(yīng)中，反應(yīng)器底部先失活的催化劑，能移動到反應(yīng)器的上部與性質(zhì)已變好的原料油接觸發(fā)生加氫反應(yīng)，使反應(yīng)器整體催化劑的加氫裂化活性降低，并且反應(yīng)器上部未失活或失活程度小的催化劑也返混到反應(yīng)器底部與劣質(zhì)原料油接觸發(fā)生加氫反應(yīng)，增加催化劑失活的速率。結(jié)果，整個反應(yīng)器催化劑活性降低很快，增加了廢催化劑的排放次數(shù)。并且每次排放廢催化劑時還常常夾帶一定量的新鮮催化劑，既降低了催化劑的利用率，也增大催化劑的投資。綜上所述，沸騰床反應(yīng)器內(nèi)使用同一種活性的加氫催化劑不但不能有效發(fā)揮催化劑的加氫裂化活性，而且還會增加催化劑的投資。為了改進(jìn)這一不足，文獻(xiàn)(T.EJohnson等，Oil&Gas J.，July 1，1985，50)將渣油沸騰床加氫裂化工藝的反應(yīng)器由一個增加至兩個或更多，且在不同反應(yīng)器內(nèi)裝填不同催化劑，雖說這種改進(jìn)對裝置運(yùn)轉(zhuǎn)狀況有了改善，但催化劑利用率仍較低，且裝置的設(shè)備投資還加大了。
本發(fā)明的目的就是為克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提出一種改進(jìn)的渣油加氫裂化工藝，實現(xiàn)重質(zhì)烴類的深度加氫精制和/或裂化，而且還延長了整個反應(yīng)器催化劑的活性壽命，減少催化劑的排出次數(shù)及數(shù)量，獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。
本發(fā)明的技術(shù)方案如下
重劣質(zhì)烴類原料與氫氣混合進(jìn)入加熱爐，將其加熱到所需的反應(yīng)溫度后，以上流的方式進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器，所述沸騰床反應(yīng)器中至少設(shè)置2個反應(yīng)段，從反應(yīng)器底部到頂部，各反應(yīng)段裝填的催化劑孔徑由大到小，比表面積由小到大，活性由小到大，各反應(yīng)段催化劑的膨脹比也由小到大；所述的各反應(yīng)段是隔開的，便于分別控制每個反應(yīng)段的催化劑膨脹比及催化劑的置換。所述重質(zhì)烴類原料在各反應(yīng)段與催化劑接觸進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)完畢后，反應(yīng)生成的油氣和催化劑有效分開，并沿反應(yīng)器繼續(xù)向上流動進(jìn)入下一反應(yīng)段，而催化劑則留在各自的反應(yīng)段繼續(xù)與原料進(jìn)行反應(yīng)。根據(jù)各反應(yīng)段催化劑的失活情況，調(diào)整各反應(yīng)段催化劑的置換量及置換頻率。通過以上至少兩種催化劑協(xié)同作用，共同完成渣油加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)。
一般來說，可以通過調(diào)整循環(huán)油量大小來更好地控制膨脹比或者調(diào)節(jié)烴類油料雜質(zhì)脫除深度和裂化深度。各個反應(yīng)段的生成油是否需要循環(huán)，主要根據(jù)各反應(yīng)段加氫裂化反應(yīng)的需要或其進(jìn)料性質(zhì)來決定。優(yōu)選的方案是僅在反應(yīng)器最底一個反應(yīng)段進(jìn)行生成油循環(huán)。所述生成油的循環(huán)可通過反應(yīng)器外部設(shè)置的離心泵來實現(xiàn)。
本發(fā)明反應(yīng)器的反應(yīng)段至少為兩個，一般可以設(shè)置2-8個，主要根據(jù)反應(yīng)原料及對反應(yīng)產(chǎn)品的要求來進(jìn)行設(shè)置，從方便操作的角度來考慮，可以設(shè)置2個。各反應(yīng)段之間可由流體分布板和/或篩板隔開。各反應(yīng)段的膨脹比可通過調(diào)整各反應(yīng)段的催化劑裝量及循環(huán)油量來控制。
以上所述各反應(yīng)段中催化劑的裝量可根據(jù)所加工原料油的性質(zhì)及所需生成油性質(zhì)決定。原料油的性質(zhì)及所需生成油性質(zhì)越好，高活性的催化劑體積就越大，反之則越小。一般高活性催化劑的體積占整個反應(yīng)器催化劑裝填量的1/4-3/4。
所述各反應(yīng)段的催化劑一般是以多孔耐熔無機(jī)氧化物如氧化鋁為載體，以第VIB(如W、Mo)和/或第VIII族(如Co、Ni)金屬組分為活性組分的催化劑，當(dāng)然也可以選擇性地加入選自元素周期表中的第IA和/或第IIA的堿金屬，或加入P、Si、F、B等助劑，為了提高催化劑的裂化功能，還可以加入各種沸石組分如Y、ZSM、Beta等沸石。并且催化劑的孔分布情況最好能滿足如下要求反應(yīng)器最底部反應(yīng)段催化劑直徑大于100nm的大孔至少占總孔的5％(較好是5％～10％，最好是10％～15％)；表面積(BET，氮氣吸附法)在50m2/g～200m2/g之間，較好的是在80m2/g～200m2/g，最好的是在100m2/g～180m2/g，可幾孔徑在約30～90nm的范圍內(nèi)，孔容(壓汞法)在0.7～1.2cm3/g之間，平均顆粒直徑可以根據(jù)具體情況選擇合適的范圍，一般為0.5～1.5mm，較好的是在0.8～1.5mm，最好的是在0.8～1.2mm；反應(yīng)器最頂部催化劑的直徑大于15nm的大孔至少占孔體積的5％(較好是5％～10％，最好是10％～15％)；表面積(BET，氮氣吸附法)在120m2/g～500m2/g之間，較好的是在140m2/g～450m2/g，最好的是在160m2/g～350m2/g，可幾孔徑在約4～13nm的范圍內(nèi)，孔容(壓汞法)在0.3～0.7cm3/g之間，平均顆粒直徑可以根據(jù)具體情況選擇合適的范圍，一般為0.5～1.5mm，較好的是在0.8～1.5mm，最好的是在0.8～1.2mm。若反應(yīng)器設(shè)置反應(yīng)段超過兩個，則中間各反應(yīng)段的催化劑的孔容、比表面積、孔徑介于上述兩種催化劑之間。這種氧化鋁載體可以用任何通用的方法來制備。例如，制備本發(fā)明催化劑氧化鋁載體的方法可參見Laine等的美國專利第4392987號(公布日期1983年7月12日)和Sanchez等的美國專利第4179408(公布日期1979年12月18日)。此后，可以通過任何適用的方法，特別是催化劑制備技術(shù)中常用的浸漬法或混捏法，將該催化劑床層的催化劑所需的催化組分加入到氧化鋁載體上。適用于本發(fā)明的催化組分有VIB金屬(尤其是鉬和鎢)和/或VIII族金屬(尤其是鈷和鎳)。金屬活性組分的量(按金屬氧化物計)最好在8.0％～40％(以催化劑重量計)之間，顆粒形狀可以為圓柱形、條形、球形、橢球形等形狀。
本發(fā)明所述的沸騰床反應(yīng)溫度一般為380℃-470℃，最好為390℃-470℃；反應(yīng)壓力為10.0-20MPa，最好為14.0-18.0MPa。催化劑在反應(yīng)器最底部反應(yīng)段的膨脹比為10％～50％，最上部反應(yīng)段的催化劑膨脹比為0～15％。若反應(yīng)器設(shè)置反應(yīng)段超過兩個，則中間各反應(yīng)段催化劑的膨脹比介于上述兩種催化劑之間。
所述的催化劑膨脹比是指催化劑沸騰時的主體催化劑料面高度與裝填催化劑靜止時的主體催化劑料面高度之差占裝填催化劑靜止時的主體催化劑料面高度的百分率。
本發(fā)明的液時體積空速和氫油體積比是以整個反應(yīng)器催化劑的體積為基準(zhǔn)。液時體積空速為0.1-1.5h-1，最好為0.3-1.0h-1；氫油體積比為500-2000，最好為800-1500。
以上所述本發(fā)明的各個反應(yīng)段的工藝條件即可以是一樣的，也可以是分別控制。如對反應(yīng)溫度、液時體積空速的控制等。
結(jié)合本發(fā)明的具體實施過程，可以對沿著油氣流動方向的第二反應(yīng)段以上的各個反應(yīng)段補(bǔ)充氫或冷氫，也可以向第二反應(yīng)段以上的各個反應(yīng)段補(bǔ)充注入泠油或需加氫裂化的蠟油(包括VGO、焦化蠟油、加氫裂化尾油等)，其中補(bǔ)充氫或冷氫用于增加氫分壓或作熱載體將反應(yīng)熱攜帶出反應(yīng)器，而冷油或需加氫裂化的蠟油(包括VGO、焦化蠟油、加氫裂化尾油等)用于降低催化劑床層的反應(yīng)溫升或加工性質(zhì)較好的原料油，增大裝置的處理量；當(dāng)然也可以直接向本發(fā)明的重質(zhì)烴類原料油中摻入其它餾分油如加氫裂化尾油等。
為了充分利用各個反應(yīng)段催化劑的活性，各反應(yīng)段催化劑除可直接補(bǔ)充新鮮催化劑外，還可以由沿著油氣流動方向的后一反應(yīng)段底部的催化劑來補(bǔ)充前一反應(yīng)段失活的催化劑。
所述的加氫反應(yīng)生成的總油氣，由反應(yīng)器出來后進(jìn)入氣液分離器，有效的分離含氫氣體和液體生成油。分離出的含氫氣體進(jìn)入洗滌裝置、提純裝置，凈化后的氫氣再循環(huán)回反應(yīng)系統(tǒng)繼續(xù)使用，而分離出的液體油相，則進(jìn)入常壓分餾裝置進(jìn)行分餾，分出的石腦油、柴油等輕油餾分可以去各自的再精制裝置出產(chǎn)品，而重油則可以返回反應(yīng)系統(tǒng)回?zé)?，也可以去焦化等輕質(zhì)化裝置進(jìn)一步進(jìn)行輕質(zhì)轉(zhuǎn)化。
本發(fā)明適用于常渣與減渣的加氫轉(zhuǎn)化，尤其適用于高金屬、高殘?zhí)?、高稠環(huán)物質(zhì)、高氮含量的渣油加氫處理。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的特點是本發(fā)明通過原料油首先與加氫活性較弱的大孔徑催化劑接觸進(jìn)行加氫反應(yīng)，減少烴類原料中膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等大分子和重金屬的量。再用加氫活性強(qiáng)的小孔徑催化劑對原料油進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，使整體催化劑的中毒失活速率降低。另外，通過反應(yīng)進(jìn)料及循環(huán)油量來控制各反應(yīng)段的膨脹比，易失活的催化劑膨脹比大，不易失活的催化劑膨脹比小，增大了整個反應(yīng)器催化劑床層的催化劑密度，提高原料油的加氫精制和/或裂化深度。不同類型的催化劑和不同的膨脹比協(xié)和作用，不但實現(xiàn)重質(zhì)烴類的深度加氫精制和/或裂化，而且還延長了整個反應(yīng)器催化劑的活性壽命，減少催化劑的排出次數(shù)及數(shù)量，獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。


圖1是本發(fā)明所述具有兩個反應(yīng)段的膨脹床反應(yīng)器的簡易結(jié)構(gòu)圖與流程示意圖。
下面結(jié)合附圖和具體的實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
如圖1所示，本發(fā)明具體方案實施如下反應(yīng)器進(jìn)料5加熱到反應(yīng)器所需的溫度后，由反應(yīng)器底部以上流的形式進(jìn)入反應(yīng)器。原料油在反應(yīng)器第一段大孔徑、低活性加氫裂化催化劑上反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)生成油氣與固體催化劑有效分離，催化劑繼續(xù)留在第一反應(yīng)段中，油氣則除一部分液相油由循環(huán)油泵4抽出作循環(huán)油外，其余都向上移動進(jìn)入第二反應(yīng)段。循環(huán)油的目的是既用于維持第一反應(yīng)段的催化劑膨脹比，又能加深烴類油料重金屬等雜質(zhì)脫除深度和裂化深度，具體循環(huán)量除與催化劑膨脹比有關(guān)外，還與所加工的原料油性質(zhì)有關(guān)，原料油性質(zhì)越劣，循環(huán)量越大，反之則越小。反應(yīng)段之間裝有用于阻隔下段催化劑上流和承載上段催化劑及分布流體的流體分布板和/或篩板1。補(bǔ)充氫或冷氫3在流體分布板和/或篩板的下部引入，而冷油或需加氫裂化的蠟油(包括VGO、焦化蠟油、加氫裂化尾油等)2在流體分布板和/或篩板1的上部引入，兩者隨上流的反應(yīng)油氣一起通過小孔徑、高加氫裂化活性的催化劑，其中補(bǔ)充氫或冷氫3用于增加氫分壓或作熱載體將反應(yīng)熱攜帶出反應(yīng)器，而冷油或需加氫裂化的蠟油(包括VGO、焦化蠟油、加氫裂化尾油等)2用于降低催化劑床層的反應(yīng)溫升或加工性質(zhì)較好的原料油，增大裝置的處理量。最后加氫裂化反應(yīng)生成物10從反應(yīng)器頂部排出進(jìn)入分離器進(jìn)行分離。反應(yīng)器第一段催化劑失活后，失活催化劑由第一段催化劑排出管線6排出，所需催化劑由第一段新鮮催化劑添加線7加入，維持第一段催化劑的平衡活性。反應(yīng)器第二段催化劑失活后，失活催化劑由第二段催化劑排出管線8排出，所需催化劑由第二段新鮮催化劑添加線9加入，維持第二段催化劑的平衡活性。失活催化劑的置換并非每日都進(jìn)行，可以根據(jù)催化劑的失活情況來決定置換間隔，若催化劑定為每日都置換時，第一段失活的催化劑可以用第二段底部的催化劑進(jìn)行置換。
實施例1～4、比較例1～3本試驗主要是考察本發(fā)明與現(xiàn)有沸騰床反應(yīng)器的使用效果。本發(fā)明反應(yīng)器為兩段反應(yīng)器，兩段催化劑的裝填量一樣，即各占反應(yīng)器催化劑裝填量的50％。本試驗使用的催化劑的物化性質(zhì)見表-1，運(yùn)轉(zhuǎn)過程中催化劑不置換，反應(yīng)操作條件與裝置穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)24小時的生成油分析結(jié)果見表-2。
表-1催化劑物化性質(zhì)項目 催化劑A催化劑B分析方法形狀 條形 條形 目測直徑，mm 0.90.9卡尺孔容，ml/g1.00.5氮氣低溫吸附比表面積，m2/g 130240氮氣低溫吸附NiO w％ 10.3 10.3MoO3w％ 20.6 20.6＞100nm 12％＞15nm 10％可幾孔徑，nm 52 10
表-2反應(yīng)操作條件及生成油分析結(jié)果
實施例5～8、比較例4～6本試驗主要是考察本發(fā)明與現(xiàn)有沸騰床反應(yīng)器催化劑的失活性能。本發(fā)明反應(yīng)器為兩段反應(yīng)器，兩段催化劑的裝填量一樣，即各占反應(yīng)器催化劑裝填量的50％。本試驗使用的催化劑的物化性質(zhì)見表-1，運(yùn)轉(zhuǎn)過程中催化劑不置換，反應(yīng)操作條件與裝置穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)50小時的生成油分析結(jié)果見表-3。
表-3反應(yīng)操作條件及生成油分析結(jié)果
權(quán)利要求
1.一種重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，包括重劣質(zhì)烴類原料與氫氣混合進(jìn)入加熱爐，將其加熱到所需的反應(yīng)溫度后，以上流的方式進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器，所述沸騰床反應(yīng)器中至少設(shè)置2個反應(yīng)段，從反應(yīng)器底部到頂部，各反應(yīng)段裝填的催化劑孔徑由大到小，比表面積由小到大，活性由小到大，各反應(yīng)段催化劑的膨脹比也由小到大；所述的各反應(yīng)段是隔開的，分別控制每個反應(yīng)段的催化劑膨脹比及催化劑的置換；所述重質(zhì)烴類原料在各反應(yīng)段與催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)完畢后，反應(yīng)生成的油氣和催化劑分開，并沿著反應(yīng)器繼續(xù)向上流動進(jìn)入下一反應(yīng)段，而催化劑則留在各自的反應(yīng)段繼續(xù)與原料進(jìn)行反應(yīng)；根據(jù)各反應(yīng)段催化劑的失活情況，調(diào)整各反應(yīng)段催化劑的置換量及置換頻率。
2.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述膨脹床反應(yīng)器的反應(yīng)段設(shè)置個數(shù)為2-8個。
3.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述膨脹床反應(yīng)器的反應(yīng)段設(shè)置個數(shù)為2個。
4.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述各反應(yīng)段之間是由流體分布板和/或篩板隔開的。
5.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述各反應(yīng)段的的催化劑是以多孔耐熔無機(jī)氧化物為載體，以第VIB(如W、Mo)和/或第VIII族(如Co、Ni)金屬組分為活性組分的催化劑。
6.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述反應(yīng)器最底部反應(yīng)段所裝催化劑孔分布應(yīng)滿足直徑大于100nm的大孔至少占孔體積的5％，表面積在50m2/g～200m2/g之間，可幾孔徑在30～90nm的范圍內(nèi)，孔容在0.7～1.2cm3/g之間。
7.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述反應(yīng)器最底部反應(yīng)段所裝催化劑孔分布應(yīng)滿足直徑大于100nm的大孔占總孔容的5％～10％，表面積在80m2/g～200m2/g。
8.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述反應(yīng)器最底部反應(yīng)段所裝催化劑孔分布應(yīng)滿足直徑大于100nm的大孔占總孔容的10％～15％，表面積在100m2/g～180m2/g。
9.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述反應(yīng)器最頂部反應(yīng)段所裝催化劑的孔分布應(yīng)滿足直徑大于15nm的大孔至少占總孔容的5％，表面積在120m2/g～500m2/g之間，可幾孔徑在4～13nm的范圍內(nèi)，孔容在0.3～0.7cm3/g之間。
10.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述反應(yīng)器最頂部反應(yīng)段所裝催化劑的孔分布應(yīng)滿足直徑大于15nm的大孔至少占總孔容的5％～10％，表面積在140m2/g～450m2/g。
11.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述反應(yīng)器最頂部反應(yīng)段所裝催化劑的孔分布應(yīng)滿足直徑大于15nm的大孔占總孔容的10％～15％，表面積在160m2/g～350m2/g。
12.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述沸騰床反應(yīng)器中反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為380℃-470℃，反應(yīng)壓力為10.0-20MPa，液時體積空速為0.1-1.5h-1，氫油體積比為500-2000。
13.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述沸騰床反應(yīng)器中反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為390℃-470℃，反應(yīng)壓力為14.0-18.0MPa，液時體積空速為0.3-1.0h-1，氫油體積比為800-1500。
14.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述催化劑在反應(yīng)器最底部反應(yīng)段的膨脹比為10％～50％。
15.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述催化劑在反應(yīng)器最上部反應(yīng)段的催化劑膨脹比為0～15％。
16.按照權(quán)利要求1所述的重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法，其特征在于所述VIB金屬和/或VIII族金屬活性組分的量以催化劑重量百分比為基準(zhǔn)，在8.0％～40％。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種重、劣質(zhì)原料油的加氫改質(zhì)方法,原料油在氫氣的存在下進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器中,與催化劑接觸發(fā)生反應(yīng),通過在沸騰床反應(yīng)器中設(shè)置至少2個反應(yīng)段,分比控制各反應(yīng)段催化劑膨脹比及催化劑置換,各反應(yīng)段所裝填的催化劑由反應(yīng)器底部開始,孔徑由大到小,活性由小到大,充分發(fā)揮了催化劑的活性,延長了整個反應(yīng)器催化劑的活性壽命,減少催化劑的排出次數(shù)及數(shù)量,獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號C10G45/00GK1362477SQ0110602
公開日2002年8月7日 申請日期2001年1月5日 優(yōu)先權(quán)日2001年1月5日
發(fā)明者韓保平, 胡長祿, 佟欣, 韓照明, 彭派, 晉梅 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院