一種低品位泥質(zhì)氧化鋅礦的高效脫泥方法
【專利摘要】一種低品位泥質(zhì)氧化鋅礦的高效脫泥方法，屬于礦產(chǎn)的高效脫泥方法。該方法先采用超聲波預(yù)處理礦漿，再分別加入分散劑碳酸鈉和起泡劑松醇油進(jìn)行高剪切調(diào)漿，混合均勻后利用浮選柱浮選脫泥；所述的超聲波的頻率為20～40kHz、功率為50～300W；所述的分散劑碳酸鈉的用量為1000～1500g/t；所述的起泡劑松醇油的用量為10～30g/t；所述的高剪切調(diào)漿的攪拌轉(zhuǎn)速為900～1500r/min；所述的浮選柱為旋流?靜態(tài)微泡浮選柱。優(yōu)點(diǎn)：流程簡(jiǎn)單、選擇性強(qiáng)和脫泥效率高，在脫出礦泥的同時(shí)，有用礦物損失很少，實(shí)現(xiàn)了對(duì)低品位泥質(zhì)氧化鋅礦的選前高效脫泥；通過(guò)超聲波預(yù)處理、高剪切調(diào)漿和浮選柱的有效結(jié)合，在脫出礦泥的同時(shí)，鋅金屬損失很少。
【專利說(shuō)明】
-種低品位泥質(zhì)氧化巧礦的高效脫泥方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種礦產(chǎn)的高效脫泥方法，特別是一種低品位泥質(zhì)氧化鋒礦的高效脫 泥方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 鋒是我國(guó)重要的戰(zhàn)略性礦產(chǎn)資源，約占十種常用有色金屬生產(chǎn)、消費(fèi)總量的30% W上。隨著社會(huì)需求的升高，生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，易選的硫化鋒礦資源已經(jīng)日趨枯竭。氧 化鋒礦作為鋒的一種重要礦物資源，加強(qiáng)其高效分選利用對(duì)我國(guó)鋒礦資源的可持續(xù)發(fā)展具 有重要戰(zhàn)略意義。
[0003] 通常氧化鋒礦石受到蝕變、風(fēng)化等作用，含有大量粘±礦泥，嚴(yán)重影響浮選過(guò)程， 使得選礦回收率低、藥劑消耗量大，所W礦泥一直是困擾氧化鋒礦浮選的難題。
[0004] 目前，國(guó)內(nèi)外對(duì)氧化鋒礦通常采取選前脫泥工藝，方法包括沉降脫泥、搖床脫泥、 旋流器脫泥和浮選機(jī)脫泥等。由于低品位泥質(zhì)氧化鋒礦嵌布粒度細(xì)、品位低、含泥量大，上 述方法用于低品位泥質(zhì)氧化鋒礦脫泥時(shí)，普遍存在選擇性差和脫泥效率低等問(wèn)題，造成丟 棄的礦泥中含鋒較高，鋒金屬損失較多。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是要提供一種低品位泥質(zhì)氧化鋒礦的高效脫泥方法，解決現(xiàn)有方法 用于低品位泥質(zhì)氧化鋒礦脫泥時(shí)，普遍存在選擇性差和脫泥效率低的問(wèn)題。
[0006] 本發(fā)明的目的是運(yùn)樣實(shí)現(xiàn)的：該方法先采用超聲波預(yù)處理礦漿，再分別加入分散 劑碳酸鋼和起泡劑松醇油進(jìn)行高剪切調(diào)漿，混合均勻后利用浮選柱浮選脫泥；
[0007] 所述的超聲波的頻率為20~40kHz、功率為50~300W;
[000引所述的分散劑碳酸鋼的用量為1000~1500g/t;
[0009] 所述的起泡劑松醇油的用量為10~30g/t;
[0010] 所述的高剪切調(diào)漿的攬拌轉(zhuǎn)速為900~1500r/min;
[0011] 所述的浮選柱為旋流-靜態(tài)微泡浮選柱。
[0012] 有益效果，由于采用了上述方案，采用了超聲波預(yù)處理礦漿，再分別加入分散劑碳 酸鋼和起泡劑松醇油進(jìn)行高剪切調(diào)漿，混合均勻后利用浮選柱浮選脫泥。提高了低品位泥 質(zhì)氧化鋒礦的選前脫泥效率，為改善低品位泥質(zhì)氧化鋒礦浮選指標(biāo)創(chuàng)造條件;技術(shù)優(yōu)勢(shì)在 于：
[0013] (1)運(yùn)用了超聲波預(yù)處理手段。通過(guò)超聲波的空化效應(yīng)、熱效應(yīng)和機(jī)械效應(yīng)，使脈 石礦物和目的礦物充分分散，提高礦物與藥劑作用的選擇性。
[0014] (2)采用了高剪切調(diào)漿方式。高剪切調(diào)漿強(qiáng)化了礦泥與藥劑的吸附作用，使礦泥在 松醇油作用下發(fā)生絮凝在形成團(tuán)聚，增大有效浮選粒徑，為浮選脫出礦泥創(chuàng)造了有利條件。
[0015] (3)利用了高效的礦泥浮選設(shè)備。旋流-靜態(tài)微泡浮選柱采用柱浮選、旋流分選、管 流礦化結(jié)合的多重分選結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了微細(xì)顆粒的高效礦化、微泡浮選和靜態(tài)分離，從而確保 了對(duì)礦泥的高效脫出。
[0016] 解決了現(xiàn)有方法用于低品位泥質(zhì)氧化鋒礦脫泥時(shí)，普遍存在選擇性差和脫泥效率 低的問(wèn)題，達(dá)到了本發(fā)明的目的。
[0017] 優(yōu)點(diǎn):流程簡(jiǎn)單、選擇性強(qiáng)和脫泥效率高，在脫出礦泥的同時(shí)，有用礦物損失很少， 實(shí)現(xiàn)了對(duì)低品位泥質(zhì)氧化鋒礦的選前高效脫泥;通過(guò)超聲波預(yù)處理、高剪切調(diào)漿和浮選柱 的有效結(jié)合，在脫出礦泥的同時(shí)，鋒金屬損失很少。
【附圖說(shuō)明】
[0018] 圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0019] 該方法先采用超聲波預(yù)處理礦漿，再分別加入分散劑碳酸鋼和起泡劑松醇油進(jìn)行 高剪切調(diào)漿，混合均勻后利用浮選柱浮選脫泥；
[0020] 所述的超聲波的頻率為20~40kHz、功率為50~300W;
[0021] 所述的分散劑碳酸鋼的用量為1000~1500g/t;
[0022] 所述的起泡劑松醇油的用量為10~30g/t;
[0023] 所述的高剪切調(diào)漿的攬拌轉(zhuǎn)速為900~1500r/min;
[0024] 所述的浮選柱為旋流-靜態(tài)微泡浮選柱。
[0025] 下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作更進(jìn)一步的說(shuō)明。
[00%] 實(shí)施例1:原礦的礦漿固體質(zhì)量濃度為30 %，-0.074mm含量83% ;將超聲波發(fā)生探 頭插入礦漿，進(jìn)行超聲波預(yù)處理，超聲波頻率為20kHz、功率為60W;向超聲波處理后的礦漿 中加入1200g/t碳酸鋼，攬拌5min，再加入20g/t松醇油，攬拌5min，攬拌轉(zhuǎn)速均為lOOOr/ min;將混合均勻的礦漿送入旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進(jìn)行浮選脫泥，浮選柱泡沫即為脫出的 礦泥，浮選柱底流則用于后續(xù)氧化鋒礦分選作業(yè);礦泥和底流分別過(guò)濾、烘干和化驗(yàn)，最終 結(jié)果如表1所示。
[0027]表1脫泥試驗(yàn)結(jié)果 [002引
[0029] 從表1可W看出，在鋒金屬回收率損失相近的情況下，本發(fā)明新方法的礦泥脫出率 比原用脫泥法高4.07%，而脫出礦泥的鋒品位比原用脫泥法低0.59%，取得了很好的脫泥 效果。
[0030] 實(shí)施例2:原礦的礦漿固體質(zhì)量濃度為33%，-0.074mm含量85% ;將超聲波發(fā)生探 頭插入礦漿，進(jìn)行超聲波預(yù)處理，超聲波頻率為30曲Z、功率為120W;向超聲波處理后的礦漿 中加入1400g/t碳酸鋼，攬拌5min，再加入30g/t松醇油，攬拌5min，攬拌轉(zhuǎn)速均為lOOOr/ min;將混合均勻的礦漿送入旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進(jìn)行浮選脫泥，浮選柱泡沫即為脫出的 礦泥，浮選柱底流則用于后續(xù)氧化鋒礦分選作業(yè);泡沫和底流分別過(guò)濾、烘干和化驗(yàn)，最終 結(jié)果如表2所示。
[0031] 表2脫泥試驗(yàn)結(jié)果
[0032]
[0033] 從表2可W看出，在礦泥脫出率相近的情況下，本發(fā)明新方法脫出礦泥的鋒品位比 原用脫泥法低0.98%，鋒金屬回收率損失比原用脫泥法低10.64%，取得了很好的脫泥效 果D
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種低品位泥質(zhì)氧化鋅礦的高效脫泥方法，其特征是：該方法先采用超聲波預(yù)處理 礦漿，再分別加入分散劑碳酸鈉和起泡劑松醇油進(jìn)行高剪切調(diào)漿，混合均勻后利用浮選柱 浮選脫泥； 所述的超聲波的頻率為20~40kHz、功率為50~300W; 所述的分散劑碳酸鈉的用量為1000~1500g/t; 所述的起泡劑松醇油的用量為1 〇~30g/t; 所述的高剪切調(diào)漿的攪拌轉(zhuǎn)速為900~1500r/min; 所述的浮選柱為旋流-靜態(tài)微泡浮選柱。
【文檔編號(hào)】B03D1/02GK105935631SQ201610227785
【公開(kāi)日】2016年9月14日
【申請(qǐng)日】2016年4月13日
【發(fā)明人】廖寅飛, 馬子龍, 曹亦俊, 靳晨曦, 何棒
【申請(qǐng)人】中國(guó)礦業(yè)大學(xué)