本發(fā)明涉及高溫氣體除塵技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

目前，煤粉氣化與燃燒、流化床氣化與燃燒、水泥窯爐、化工企業(yè)、冶金企業(yè)等客戶端既存在對高性能高溫氣體除塵技術(shù)的迫切需求又無節(jié)能環(huán)保、連續(xù)高效、經(jīng)濟可靠的高溫氣體除塵技術(shù)可供選擇。傳統(tǒng)高溫氣體除塵技術(shù)分濕法和干法兩種。濕法、特別是文丘里管除塵器具有連續(xù)高效、可靠的特點，但耗水量大、存在二次污染、高溫氣體顯熱無法回收，所以節(jié)能環(huán)保性和經(jīng)濟性差，僅適用于為滿足工藝要求所必須的精除塵；干法靜電除塵溫度可達370℃，遠不能達到客戶端高溫氣體除塵的要求，且受入口含塵濃度、速度和比電阻的限制，經(jīng)濟性較差。干法旋風除塵溫度可達800℃至900℃以上的要求，但對10微米以下顆粒除塵效率低。干法燭狀陶瓷管除塵器的應(yīng)用表明，溫度能達到370℃但仍然出現(xiàn)了機械破裂、灰橋等現(xiàn)象，可靠性差。干法固定床和移動床除塵器分別出現(xiàn)了堵塞、燒結(jié)、因返混除塵效率不穩(wěn)定的現(xiàn)象,并且必須配備復(fù)雜昂貴的濾料回收系統(tǒng)。干法金屬燒結(jié)網(wǎng)高溫氣體除塵器成本太高，且必須配備脈沖反吹系統(tǒng)，既增加了系統(tǒng)復(fù)雜性，又沒有連續(xù)性。所以，只有將旋風除塵、表面過濾與深層過濾等除塵機理結(jié)合起來，才可能開發(fā)出節(jié)能環(huán)保、連續(xù)高效、經(jīng)濟可靠的高溫氣體除塵技術(shù)。

干法高溫氣體除塵機理與特點分析：旋風除塵利用離心力實施氣固分離，優(yōu)點為，高溫適應(yīng)性強、不受含塵濃度限制、處理量大、連續(xù)除塵、設(shè)備簡單緊湊，缺點為，由于返混對10微米以下顆粒除塵效率低；固定床除塵利用表面過濾實施氣固分離，不但具有旋風除塵主要優(yōu)點，還具有除塵效率高的特點，但缺點明顯，無連續(xù)性、易堵塞和燒結(jié)、必備反吹系統(tǒng)、濾料實時更新困難；移動床除塵利用表面過濾和深層過濾實施氣固分離，克服了固定床的缺點，但由于濾料移動、增大了床層空隙率，特別是對于逆流移動床，增加了返混幾率，因此，移動床除塵的缺點也很突出，除塵效率不穩(wěn)定，逆流移動床易堵塞，氣流速度不能超過最小流化速度，對入口含塵氣流的含塵濃度有嚴格限制，必備昂貴的濾料回收系統(tǒng)；陶瓷管或金屬燒結(jié)網(wǎng)的網(wǎng)膜除塵利用表面過濾實施氣固分離，優(yōu)點是除塵效率高；缺點為，兆帕級壓力運行意味著運行費用高，高溫下陶瓷管的機械強度會減低，370℃以上高溫的適應(yīng)性有待證明，現(xiàn)階段的金屬燒結(jié)網(wǎng)成本太高，此外，網(wǎng)膜除塵必備反吹系統(tǒng)，高溫下網(wǎng)膜可能出現(xiàn)燒結(jié)，無連續(xù)性，對入口含塵氣流的含塵濃度有嚴格限制。

綜上，高溫氣體除塵領(lǐng)域，尚沒有能同時實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保、連續(xù)高效、經(jīng)濟可靠的高溫氣體除塵技術(shù)可供選擇，所以，高溫氣體除塵需要新的除塵裝置和除塵方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有高溫氣體除塵技術(shù)無法同時實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保、連續(xù)高效、經(jīng)濟可靠地除塵的問題，本發(fā)明提供了一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)。

一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)，它包括濾料鎖斗、磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置、磁分離器、灰鎖斗、循環(huán)泵和磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)；

所述的濾料鎖斗的出料口與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進料口連通，且濾料鎖斗的出料管路上設(shè)有閥門Va；

磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置利用濾料鎖斗加入的濾料顆粒對含塵氣體進行除塵，分離出的灰塵顆粒連同濾料顆粒一起從底部管路排入磁分離器；

磁分離器用于將磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置排出的灰塵顆粒和濾料顆粒進行磁控分離，并分別從出灰口和出料口排出；

磁分離器的出灰口與灰鎖斗連通，且磁分離器與灰鎖斗間的出灰管路上設(shè)有閥門Vb；

磁分離器的出料口通過下傾管路與磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)的進料口連通，磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)用于對濾料顆粒進行清洗、提升、循環(huán)；

磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置除塵后排出的氣體經(jīng)顯熱回收裝置回收顯熱后分成兩路，一路通過循環(huán)泵泵入到磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)，另一路排出潔凈氣體；

磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)的出氣口通過逆止閥Vc與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進氣口連通，磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)的出料口通過下傾管路與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進料口連通。

所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置包括外殼體、內(nèi)殼體、中心濾料顆粒立管、百葉窗、緩沖錐筒、導(dǎo)流錐體、導(dǎo)流錐筒和床層控制線圈；

床層控制線圈纏繞在外殼體的下半部，用于控制外殼體內(nèi)濾料顆粒的空隙率；

所述的內(nèi)殼體、緩沖錐筒、導(dǎo)流錐體和導(dǎo)流錐筒均位于外殼體內(nèi)，導(dǎo)流錐筒、內(nèi)殼體與外殼體從內(nèi)到外依次嵌套設(shè)置，且兩兩之間存在通道間隙；

導(dǎo)流錐筒的底端邊緣周向設(shè)有百葉窗；

中心濾料顆粒立管設(shè)置在殼體內(nèi)部，其頂端從導(dǎo)流錐筒伸出并固定，其底端與內(nèi)殼體的濾料出口間存在間隙，中心濾料顆粒立管的口徑小于內(nèi)殼體的濾料出口的口徑；

內(nèi)殼體的底部與外殼體底部之間形成下部空腔，在該空腔中設(shè)置有緩沖錐筒、導(dǎo)流錐 體和排氣通道；

內(nèi)殼體的底部設(shè)有緩沖錐筒，且緩沖錐筒的下方設(shè)有導(dǎo)流錐體；

下部空腔區(qū)域所在的外殼體側(cè)壁沿周向設(shè)有一圈排氣通道，該排氣通道的底板為多孔板，且多孔板用于將下部空腔內(nèi)凈化后的氣體通過排氣通道排出；

排氣通道、外殼體、內(nèi)殼體、中心濾料顆粒立管、百葉窗和緩沖錐筒相互之間均連通。

所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進料口通過一個法蘭與其磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的本體連通。

所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的出料口通過另一個法蘭與磁閥連通。

所述的磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)包括兩個濾料清洗器和濾料提升管，且兩個濾料清洗器分別設(shè)置在濾料提升管的兩端，并與濾料提升管連通，濾料提升管外纏繞有多個濾料提升線圈。

所述的磁閥為A型磁閥或B型磁閥；

A型磁閥為等流通法蘭直管，等流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有1號線圈A1，且等流通法蘭直管內(nèi)設(shè)有兩層1號絲網(wǎng)A2；

B型磁閥為變流通法蘭直管，變流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有2號線圈B1，且變流通法蘭直管內(nèi)設(shè)有上部絲網(wǎng)B2和下部絲網(wǎng)B3。

所述的外殼體和內(nèi)殼體均為變流通形式的筒形結(jié)構(gòu)，且二者的兩個端部逐漸變細。

所述的床層控制線圈通入的電流為脈沖電流或穩(wěn)恒電流。

所述的濾料提升線圈通入的電流為脈沖電流。

所述的多孔板的孔徑小于濾料顆粒的粒徑。

本實用新型帶來的有益效果是，本實用新型結(jié)合旋風除塵、網(wǎng)膜/固定床表面過濾、移動床深層過濾的優(yōu)點，采用磁控的方法克服其缺點，提供一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置及除塵方法，旨在實現(xiàn)高含塵濃度、大容量、單系列高溫氣體的節(jié)能環(huán)保、連續(xù)高效、經(jīng)濟可靠地干式除塵。

本實用新型所述一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)既利于灰塵再循環(huán)利用又利于高溫氣體顯熱回收、高溫除硫，無高壓反吹系統(tǒng)、節(jié)能，無二次污染、節(jié)水，除塵器阻力略高于旋風除塵器阻力但遠低于網(wǎng)膜過濾除塵器阻力，通常在10kPa至12kPa之間，所以，本實用新型具有節(jié)能環(huán)保性能；一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置及除塵方法能實現(xiàn)高溫氣體連續(xù)除塵，除塵效率大于99％，最高達到99.8％且大于5微米顆粒全部被分離下來，既能達到環(huán)保要求，也能滿足燃氣輪機發(fā)電、化工合成等較高的工藝要求，所以，本 實用新型也具有連續(xù)高效性能；由于采用磁閥而非傳統(tǒng)機械閘閥控制移動床層的移動速率，既靈活方便又無機械閘閥卡死現(xiàn)象，還能安全快速響應(yīng)系統(tǒng)負荷變化要求，且床層可在固定床、移動床、流化床、磁穩(wěn)床、磁聚床和凍結(jié)床六種運動狀態(tài)下運行，床層移動方式能靈活切換為間歇和連續(xù)兩種方式、無需任何機械轉(zhuǎn)動部件，磁場控制的床層空隙率極近固定床空隙率，既能在4至5倍最少流化速度下高速除塵又無堵塞、燒結(jié)、返混的弊端，可靠性明顯地得到根本保證；高含塵濃度、大容量高溫氣體在單一磁控除塵裝置中高效低阻除塵的磁控除塵器本體，結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，初投資低，鐵磁性濾料來源廣泛、成本很低，磁控濾料分離循環(huán)系統(tǒng)簡單，無任何機械轉(zhuǎn)動部件，可靠性高，初投資低，除塵過程中的主要動力消耗是電流為安培級的電磁能量轉(zhuǎn)換，運行費用低，所以，本實用新型還具有經(jīng)濟可靠的特點；總之，一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置及除塵方法能充分實現(xiàn)高含塵濃度、大容量、單系列高溫氣體的節(jié)能環(huán)保、連續(xù)高效、經(jīng)濟可靠地干式除塵。受居里溫度和成本限制，除采用鈷及其合金、化合物顆粒為濾料外，磁控除塵的溫度需在768℃以下運行。

附圖說明

圖1為本實用新型所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的原理示意圖；

圖2為具體實施方式二所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為具體實施方式五所述的磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)的原理示意圖；

圖4為A型磁閥的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為B型磁閥的結(jié)構(gòu)示意圖；

具體實施方式

具體實施方式一：參見圖1說明本實施方式，本實施方式所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)，它包括濾料鎖斗1、磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2、磁分離器3、灰鎖斗4、循環(huán)泵5和磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6；

所述的濾料鎖斗1的出料口與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進料口連通，且濾料鎖斗1的出料管路上設(shè)有閥門Va；

磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2利用濾料鎖斗1加入的濾料顆粒對含塵氣體進行除塵，分離出的灰塵顆粒連同濾料顆粒一起從底部管路排入磁分離器3；

磁分離器3用于將磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2排出的灰塵顆粒和濾料顆粒進行磁控分離，并分別從出灰口和出料口排出；

磁分離器3的出灰口與灰鎖斗4連通，且磁分離器3與灰鎖斗4間的出灰管路上設(shè)有 閥門Vb；

磁分離器3的出料口通過下傾管路與磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6的進料口連通，磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6用于對濾料顆粒進行清洗、提升、循環(huán)；

磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2除塵后排出的氣體經(jīng)顯熱回收裝置7回收顯熱后分成兩路，一路通過循環(huán)泵5泵入到磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6，另一路排出潔凈氣體；

磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6的出氣口通過逆止閥Vc與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進氣口連通，磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6的出料口通過下傾管路與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進料口連通。

本實施方式中，分段耦合除塵系統(tǒng)具有結(jié)構(gòu)簡單、緊湊、含塵濃度適應(yīng)性強、容量大、超凈除塵等優(yōu)點。

原理分析：采用本實用新型所述的種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)進行除塵的具體過程為：

步驟一：使磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2、磁分離器3、循環(huán)泵5和磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6處于工作狀態(tài)，將濾料顆粒通過濾料鎖斗1送入磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2，同時磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2利用濾料顆粒對通入的含塵氣體進行過濾除塵，除塵后的氣體經(jīng)顯熱回收裝置7回收顯熱后一部分排出，另一部分作為循環(huán)氣通過循環(huán)泵5泵入到磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6；

所述的濾料顆粒具有磁性；

步驟二：通過磁分離器3將磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2排出的濾料顆粒和灰塵顆粒進行磁控分離；

經(jīng)磁分離器3分離出的濾料顆粒在重力作用下沿下傾管路送入至磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6，磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6通過循環(huán)泵5泵入的循環(huán)氣對濾料顆粒進行清洗及位置提升，使清洗后的濾料顆粒沿下傾管路重新送至磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2，且磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6排出的循環(huán)氣通過逆止閥Vc送入至磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2；

經(jīng)磁分離器3分離出的灰塵顆粒通過閥門Vb排出至灰鎖斗4，從而完成對含塵氣體的分段耦合除塵。

所述步驟一中，磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2利用濾料顆粒對通入的含塵氣體進行過濾除塵的具體過程為：

步驟一一：通過磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進氣口水平切向射入含塵氣流， 使含塵氣流沿中心濾料顆粒立管2-3旋轉(zhuǎn)，從而進行旋風除塵，部分含塵顆粒穿過百葉窗2-4進入百葉窗2-4與內(nèi)殼體2-2間通道，并向下運動，完成第一階段除塵；

步驟一二：含塵顆粒及含塵氣體經(jīng)堆積在內(nèi)殼體2-2底部濾料顆粒過濾后，穿過緩沖錐筒2-5，且流經(jīng)內(nèi)殼體2-2底部及緩沖錐筒2-5的濾料顆粒形成磁控并流移動床，完成磁控并流移動床的第二階段除塵；

步驟一三：通過控制床層控制線圈2-8產(chǎn)生的磁場，從而控制位于下部空腔內(nèi)濾料顆粒的空隙率，使含塵氣體經(jīng)位于外殼體2-1底部的濾料顆粒過濾后、再穿過多孔板進入排氣通道2-1-1，完成磁控逆流移動床的第三階段除塵；從而將凈化后的氣體通過排氣通道2-1-1排出；

所述的磁控逆流移動床為下部空腔內(nèi)移動的濾料顆粒。

耦合地進行第一階段旋風除塵、第二階段磁控并流移動床除塵和第三階段磁控逆流移動床除塵，利用磁控實現(xiàn)濾料灰塵分離和濾料循環(huán)，發(fā)揮了三種高溫除塵技術(shù)優(yōu)點并克服了各自的缺點，使本發(fā)明具有節(jié)能、環(huán)保、連續(xù)、高效、經(jīng)濟、可靠的特點。適于燃燒、氣化、化工、冶金等等領(lǐng)域高溫氣體高含塵濃度、大容量、超凈的單系列干式除塵。

所述的步驟二中，磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6通過循環(huán)泵5泵入的循環(huán)氣及磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6產(chǎn)生的磁場對濾料顆粒進行清洗及位置提升的具體過程為：

步驟二一：通過濾料提升管6-2底端的濾料清洗器6-1對進入至濾料提升管6-2的濾料顆粒進行一次清洗；

步驟二二：通過提升線圈6-3產(chǎn)生的磁場使濾料提升管6-2內(nèi)濾料顆粒受到上升力的作用，進行一次位置提升，再通過泵入的循環(huán)氣對濾料顆粒進行二次清洗和二次位置提升，最終使濾料提升管6-2內(nèi)濾料顆粒位置提升至濾料提升管6-2頂端的濾料清洗器6-1，使濾料顆粒經(jīng)濾料提升管6-2頂端的濾料清洗器6-1進行三次清洗，從而完成對濾料顆粒進行清洗及位置提升。

所述的濾料顆粒具有三條運動路徑：

其一，從內(nèi)殼體2-2與外殼體2-1間通道進入的濾料顆粒向下運動，堆積在外殼體2-1底部；

其二，從內(nèi)殼體2-2與導(dǎo)流錐筒2-7間通道進入的濾料顆粒向下運動，依次流經(jīng)內(nèi)殼體2-2與百葉窗2-4間通道至內(nèi)殼體2-2底部，從而穿過緩沖錐筒2-5后，經(jīng)導(dǎo)流錐體2-6分流后堆積在外殼體2-1底部；

其三，從中心濾料顆粒立管2-3進入的濾料顆粒向下運動至內(nèi)殼體2-2底部后，穿過緩沖錐筒2-5，又經(jīng)導(dǎo)流錐體2-6分流后堆積在外殼體2-1底部。

所述的濾料顆粒為鐵磁性濾料顆?；蜩F磁性濾料顆粒與非鐵磁性濾料顆粒的混合物。

本實施方式中，鐵磁性濾料顆粒為3d金屬鐵、鈷、鎳、4f金屬及上述金屬的合金、氧化物或化合物顆粒，鐵磁性濾料顆粒優(yōu)選為，鐵顆粒濾料；

非鐵磁性濾料顆粒包括所除灰塵顆粒、石英砂、莫來石顆粒、氧化鋁顆粒、冶金廢棄物如赤泥、各種陶粒等；

所述的濾料顆粒粒徑小于或等于5mm，優(yōu)選為，0.5mm至2mm。

具體實施方式二：參見圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式一所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2包括外殼體2-1、內(nèi)殼體2-2、中心濾料顆粒立管2-3、百葉窗2-4、緩沖錐筒2-5、導(dǎo)流錐體2-6、導(dǎo)流錐筒2-7和床層控制線圈2-8；

床層控制線圈2-8纏繞在外殼體2-1的下半部，用于控制外殼體2-1內(nèi)濾料顆粒的空隙率；

所述的內(nèi)殼體2-2、緩沖錐筒2-5、導(dǎo)流錐體2-6和導(dǎo)流錐筒2-7均位于外殼體2-1內(nèi)，導(dǎo)流錐筒2-7、內(nèi)殼體2-2與外殼體2-1從內(nèi)到外依次嵌套設(shè)置，且兩兩之間存在通道間隙；

導(dǎo)流錐筒2-7的底端邊緣周向設(shè)有百葉窗2-4；

中心濾料顆粒立管2-3設(shè)置在殼體內(nèi)部，其頂端從導(dǎo)流錐筒2-7伸出并固定，其底端與內(nèi)殼體2-2的濾料出口間存在間隙，中心濾料顆粒立管2-3的口徑小于內(nèi)殼體2-2的濾料出口的口徑；

內(nèi)殼體2-2的底部與外殼體2-1底部之間形成下部空腔，在該空腔中設(shè)置有緩沖錐筒2-5、導(dǎo)流錐體2-6和排氣通道2-1-1；

內(nèi)殼體2-2的底部設(shè)有緩沖錐筒2-5，且緩沖錐筒2-5的下方設(shè)有導(dǎo)流錐體2-6；

下部空腔區(qū)域所在的外殼體2-1側(cè)壁沿周向設(shè)有一圈排氣通道2-1-1，該排氣通道2-1-1的底板為多孔板，且多孔板用于將下部空腔內(nèi)凈化后的氣體通過排氣通道2-1-1排出；

排氣通道2-1-1、外殼體2-1、內(nèi)殼體2-2、中心濾料顆粒立管2-3、百葉窗2-4和緩沖錐筒2-5相互之間均連通。

本實施方式，外殼體2-1和內(nèi)殼體2-2均為兩端逐漸變細的筒形結(jié)構(gòu)，用于送入含塵氣體的進氣口穿過外殼體2-1、內(nèi)殼體2-2及百葉窗2-4，將含塵氣體送入內(nèi)殼體2-2內(nèi)，導(dǎo)流錐體2-6與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2出料口間存在間距。

具體實施方式三：參見圖1和2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式一或二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進料口通過一個法蘭2-10與其磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的本體連通。

具體實施方式四：參見圖1和圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式三所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的出料口通過另一個法蘭2-10與磁閥2-9連通。

本實施方式中，磁閥2-9采用脈沖電流控制的周期性開/關(guān)和穩(wěn)恒電流控制的常開但不一定全開兩種控制模式。

具體實施方式五：參見圖3說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式一或二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6包括兩個濾料清洗器6-1和濾料提升管6-2，且兩個濾料清洗器6-1分別設(shè)置在濾料提升管6-2的兩端，并與濾料提升管6-2連通，濾料提升管6-2外纏繞有多個濾料提升線圈6-3。

本實施方式，濾料提升線圈6-3采用脈沖電流控制模式。

具體實施方式六：參見圖4和圖5說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式四所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的磁閥2-9為A型磁閥或B型磁閥；

A型磁閥為等流通法蘭直管，等流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有1號線圈A1，且等流通法蘭直管內(nèi)設(shè)有兩層1號絲網(wǎng)A2；

B型磁閥為變流通法蘭直管，變流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有2號線圈B1，且變流通法蘭直管內(nèi)設(shè)有上部絲網(wǎng)B2和下部絲網(wǎng)B3。

具體實施方式七：參見圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的外殼體2-1和內(nèi)殼體2-2均為變流通形式的筒形結(jié)構(gòu)，且二者的兩個端部逐漸變細。

具體實施方式八：參見圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的床層控制線圈2-8通入的電流為脈沖電流或穩(wěn)恒電流。

具體實施方式九：參見圖3說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式五所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的濾料提升線圈6-3通入的電流為脈沖電流。

本實施方式，由內(nèi)殼體2-2、中心濾料顆粒立管2-3、百葉窗2-4、導(dǎo)流錐筒2-7構(gòu)成旋風除塵器，防止內(nèi)殼體2-2壁面的沖蝕，內(nèi)殼體2-2為兩端變細的筒形結(jié)構(gòu)，為了確保旋風除塵器的除塵效率，內(nèi)殼體中部的垂直高度為Hc，漸變部的垂直高度為Hd，Hc：Hd＝2～10，優(yōu)選地，Hc：Hd＝3～5；

緩沖錐筒2-5的正下方，同軸地設(shè)有導(dǎo)流錐體2-6，設(shè)緩沖錐筒2-5出料口的當量直徑為D，緩沖錐筒2-5底面至導(dǎo)流錐體2-6最上端的距離Hgp≥0.5D；

外殼體2-1最頂端直管段高度為Hu，Hu≥1500mm，所述的外殼體2-1底部的的漸變部的垂直高度為Hb，Hb≥2000mm；

由流經(jīng)內(nèi)殼體2-2、導(dǎo)流錐筒2-7、百葉窗2-4的移動的濾料顆粒共同構(gòu)成交叉流移動床，百葉窗2-4至內(nèi)殼體2-2間距離為S₁，S₁為小于或等于50mm；由排氣通道2-1-1內(nèi)壁至緩沖錐筒2-5外壁和移動的濾料顆粒所構(gòu)成的交叉流移動床的床層厚度為S₂，S₂為排氣通道2-1-1內(nèi)壁至緩沖錐筒2-5外壁的最小距離，S₂為小于或等于200mm；

由流經(jīng)內(nèi)殼體2-2底部及緩沖錐筒2-5的濾料顆粒形成磁控并流移動床，該磁控并流移動床所需的濾料顆粒主要由中心濾料顆粒立管2-3提供，所述的磁控并流移動床的床高H1為緩沖錐筒2-5的垂直高度，H₁小于或等于1200mm；

下部空腔內(nèi)移動的濾料顆粒形成的磁控逆流移動床，其磁控逆流移動床的濾料顆粒所述磁控逆流移動床的床高H2為緩沖錐筒2-5底面至排氣通道2-1-1濾料顆粒自然堆積錐面的最小垂直高度，H2為0mm至1000mm；

磁控逆流移動床和磁控并流移動床之間構(gòu)建了磁控交叉流移動床，所需的濾料顆粒由內(nèi)殼體2-2與外殼體2-1間的通道提供。

上述移動床中濾料顆粒的移動分為間歇移動和連續(xù)移動兩種運行狀態(tài)，移動床的床層狀態(tài)分為磁固定床、磁移動床、磁穩(wěn)定床、磁聚床和凍結(jié)床，其中，磁聚床和“凍結(jié)”床適于磁閥或磁力提升裝置，所以，移動床主要有間歇磁固定床、連續(xù)磁移動床、間歇磁穩(wěn)定床、連續(xù)磁穩(wěn)定床四種除塵模式。

具體實施方式十：參見圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵系統(tǒng)的區(qū)別在于，所述的多孔板的孔徑小于濾料顆粒的粒 徑。

本實用新型在高含塵濃度、超大容量、高工藝標準的情況下，基于并聯(lián)N個所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2構(gòu)成了一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的組合結(jié)構(gòu)，N個所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2各自獨立配置磁閥2-9、磁控濾料循環(huán)系統(tǒng)6和逆止閥Vc，但共用濾料鎖斗1、灰鎖斗4和循環(huán)泵5，從而構(gòu)成了所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的組合結(jié)構(gòu)之單系列，其中，N為大于且等于2的整數(shù)。