本實用新型涉及報廢汽車拆解領(lǐng)域，尤其是涉及一種新能源汽車蓄電池自動檢測系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在報廢汽車拆解時，尤其是新能源汽車的拆解，需要先將報廢汽車的蓄電池拆卸下來，由于部分報廢汽車的蓄電池更換時間較短，其具有可修復(fù)再利用價值，故在對蓄電池進行報廢前，需要通過電池檢測儀對蓄電池進行檢測，以判斷其是否具有再利用價值。目前，主要通過人工對蓄電池檢測，其一方面檢測效率較低，另一方面安全性低，由于人工檢測易接觸蓄電池，故容易產(chǎn)生觸電事故。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于克服上述技術(shù)不足，提出一種新能源汽車蓄電池自動檢測系統(tǒng)，解決現(xiàn)有技術(shù)中新能源汽車蓄電池報廢人工檢測效率及安全性低下的技術(shù)問題。

為達到上述技術(shù)目的，本實用新型的技術(shù)方案提供一種新能源汽車蓄電池自動檢測系統(tǒng)，包括：

第一輸送線，所述第一輸送線包括第一輸送帶及驅(qū)動所述第一輸送帶作間歇轉(zhuǎn)動的間歇驅(qū)動機構(gòu)；

第二輸送線，所述第二輸送線包括垂直于所述第一輸送帶且進料端靠近所述第一輸送帶設(shè)置的第二輸送帶及驅(qū)動所述第二輸送帶轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機；

推送機構(gòu)，所述推送機構(gòu)包括機架、推送板及推送氣缸，所述機架設(shè)于所述第一輸送帶遠離所述第二輸送帶一側(cè)，所述推送板位于所述第一輸送帶上方且下端靠近所述第一輸送帶設(shè)置，所述推送氣缸的缸體端固定于所述機架、活塞端與所述推送板連接并能夠驅(qū)動所述推送板向第二輸送帶運動；及

檢測機構(gòu)，所述檢測機構(gòu)包括設(shè)于所述第一輸送帶上方且一端連接于所述機架的支架、安裝于所述支架上的電池檢測儀及驅(qū)動所述電池檢測儀的檢測觸頭作上下往返運動的檢測氣缸。

優(yōu)選的，所述檢測機構(gòu)還包括中部與所述檢測氣缸的活塞端連接的壓板、一端分別穿過所述壓板上的左導(dǎo)孔和右導(dǎo)孔的左導(dǎo)桿和右導(dǎo)桿、分別設(shè)于所述左導(dǎo)桿和右導(dǎo)桿下端的左安裝件和右安裝件、分別套設(shè)于所述左導(dǎo)桿和右導(dǎo)桿上的左彈簧和右彈簧，所述左彈簧和右彈簧均一端與所述壓板連接、另一端分別與所述左安裝件和右安裝件連接。

優(yōu)選的，所述左導(dǎo)桿和右導(dǎo)桿上端分別設(shè)置有左限位塊和右限位塊。

優(yōu)選的，所述第一輸送帶的輸送面上設(shè)置有多個擋板，多個所述擋板沿所述第一輸送帶的長度方向均勻布置。

所述新能源汽車蓄電池自動檢測系統(tǒng)還包括設(shè)置于所述第一輸送帶和第二輸送帶之間的過渡輥輪。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型設(shè)置第一輸送帶的間歇運動以便于檢測氣缸驅(qū)動電池檢測儀的檢測觸頭向下運動并與蓄電池的檢測端接觸，而當(dāng)檢測不合格時，可通過推送氣缸將對應(yīng)的蓄電池推至第二輸送帶，其實現(xiàn)了蓄電池的自動檢測，提高了檢測效率，且避免其與人體直接接觸，提高了檢測的安全性。

附圖說明

圖1是本實用新型的新能源汽車蓄電池自動檢測系統(tǒng)的連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型的圖1的A部放大圖；

圖3是本實用新型的第一輸送線的俯視示意圖；

圖4是本實用新型的壓板的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

請參閱圖1～4，本實用新型的實施例提供了一種新能源汽車蓄電池自動檢測系統(tǒng)，包括：

第一輸送線1，所述第一輸送線1包括第一輸送帶101及驅(qū)動所述第一輸送帶101作間歇轉(zhuǎn)動的間歇驅(qū)動機構(gòu)102；

第二輸送線2，所述第二輸送線2包括垂直于所述第一輸送帶101且進料端靠近所述第一輸送帶101設(shè)置的第二輸送帶201及驅(qū)動所述第二輸送帶201轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機202；

推送機構(gòu)3，所述推送機構(gòu)3包括機架301、推送板302及推送氣缸303，所述機架301設(shè)于所述第一輸送帶101遠離所述第二輸送帶201一側(cè)，所述推送板302位于所述第一輸送帶101上方且下端靠近所述第一輸送帶101設(shè)置，所述推送氣缸303的缸體端固定于所述機架301、活塞端與所述推送板302連接并能夠驅(qū)動所述推送板302向第二輸送帶201運動；及

檢測機構(gòu)4，所述檢測機構(gòu)4包括設(shè)于所述第一輸送帶101上方且一端連接于所述機架301的支架401、安裝于所述支架401上的電池檢測儀402及驅(qū)動所述電池檢測儀402的檢測觸頭402a作上下往返運動的檢測氣缸403。

具體操作時，蓄電池均勻放置于第一輸送帶101上，間歇驅(qū)動機構(gòu)102驅(qū)動第一輸送帶101作間歇運動，其每次運動距離與相鄰兩個蓄電池的間距相同設(shè)置，當(dāng)任一蓄電池運動至檢測氣缸403下方時，第一輸送帶101停止運動，可驅(qū)動檢測氣缸403的活塞端向下運動，使電池檢測儀402的檢測觸頭402a接觸于蓄電池的檢測觸點，電池檢測儀402實時檢測，檢測完畢后，檢測氣缸403驅(qū)動其活塞端向上運動，電池檢測儀402的檢測觸頭402a脫離蓄電池，當(dāng)檢測該蓄電池合格時，推送氣缸303不動作，該蓄電池沿第一輸送線1繼續(xù)運動至下一修復(fù)工序，而當(dāng)檢測該蓄電池不合格，可進行報廢時，可驅(qū)動推送氣缸303使推送板302將該蓄電池推至第二輸送帶201，第二輸送帶201可將該蓄電池輸送至下一報廢工序。而為了便于蓄電池順利由第一輸送帶101運動至第二輸送帶201，可將第二輸送帶201設(shè)置為略低于第一輸送帶101。

實際應(yīng)用時，電池檢測儀402的檢測觸頭402a易出現(xiàn)與蓄電池接觸不良或經(jīng)常性損壞的狀況，為了避免上述狀況發(fā)生，本實施例所述檢測機構(gòu)4還包括中部與所述檢測氣缸403的活塞端連接的壓板404、一端分別穿過所述壓板404上的左導(dǎo)孔404a和右導(dǎo)孔404b的左導(dǎo)桿405和右導(dǎo)桿406、分別設(shè)于所述左導(dǎo)桿405和右導(dǎo)桿406下端的左安裝件407和右安裝件408、分別套設(shè)于所述左導(dǎo)桿405和右導(dǎo)桿406上的左彈簧409和右彈簧410，所述左彈簧409和右彈簧410均一端與所述壓板404連接、另一端分別與所述左安裝件407和右安裝件408連接。具體設(shè)置時，左導(dǎo)孔404a和右導(dǎo)孔404b對稱設(shè)置于壓板404兩端，電池檢測儀402的兩個檢測觸頭402a分別配合安裝固定于左安裝件407和右安裝件408上，當(dāng)檢測氣缸403驅(qū)動檢測觸頭402a向下運動時，檢測觸頭402a接觸蓄電池的檢測觸點后，壓板404兩端分別沿左導(dǎo)桿405和右導(dǎo)桿406繼續(xù)向下運動，左彈簧409和右彈簧410壓縮，其一方面保證了檢測觸頭402a與蓄電池的檢測觸點充分接觸，另一方面避免了檢測氣缸403產(chǎn)生壓力過大而損壞接觸觸頭和蓄電池。

為了保證左導(dǎo)桿405與右導(dǎo)桿406的穩(wěn)定性和精密性，本實施例所述左導(dǎo)桿405和右導(dǎo)桿406上端分別設(shè)置有左限位塊411和右限位塊412，未檢測時，左限位塊411和右限位塊412下端均抵接壓板404，左彈簧409和右彈簧410均處于微壓縮狀態(tài)，其避免了左導(dǎo)桿405與右導(dǎo)桿406分別左彈簧409和右彈簧410的彈性作用下產(chǎn)生上下晃動，保證了檢測的精密度。

由于本實施例對檢測位置要求較高，即電池檢測儀402的檢測觸頭402a需要與蓄電池的檢測觸點相對應(yīng)，故蓄電池的放置位置需要與間歇驅(qū)動機構(gòu)102的間歇驅(qū)動距離相契合，為了保證其契合度，本實施例所述第一輸送帶101的輸送面上設(shè)置有多個擋板101a，多個所述擋板101a沿所述第一輸送帶101的長度方向均勻布置，每個蓄電池均可放置于相鄰兩個擋板101a之間并抵接于其中一個擋板101a，其有利于提高蓄電池的放置效率及檢測的精準性。

由于第一輸送帶101和第二輸送帶201在配合上不可避免存在不緊密性，而為了進一步保證蓄電池能夠在推送板302作用下過渡至第二輸送帶201，本實施例所述新能源汽車蓄電池自動檢測系統(tǒng)還包括設(shè)置于所述第一輸送帶101和第二輸送帶201之間的過渡輥輪5，過渡輥輪5可根據(jù)第一輸送帶101和第二輸送帶201之間縫隙設(shè)置一個、兩個或多個，本實施例優(yōu)選設(shè)置為兩個。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型設(shè)置第一輸送帶101的間歇運動以便于檢測氣缸403驅(qū)動電池檢測儀402的檢測觸頭402a向下運動并與蓄電池的檢測端接觸，而當(dāng)檢測不合格時，可通過推送氣缸303將對應(yīng)的蓄電池推至第二輸送帶201，其實現(xiàn)了蓄電池的自動檢測，提高了檢測效率，且避免其與人體直接接觸，提高了檢測的安全性。

以上所述本實用新型的具體實施方式，并不構(gòu)成對本實用新型保護范圍的限定。任何根據(jù)本實用新型的技術(shù)構(gòu)思所做出的各種其他相應(yīng)的改變與變形，均應(yīng)包含在本實用新型權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。