本實(shí)用新型涉及電加熱反應(yīng)釜設(shè)備輔助裝置的結(jié)構(gòu)改進(jìn)技術(shù)，尤其是分體式電加熱反應(yīng)釜導(dǎo)熱油膨脹槽。

背景技術(shù)：

電加熱不銹鋼反應(yīng)釜是雙層反應(yīng)釜，內(nèi)膽和外殼之間有一定空間，利用電加熱管發(fā)熱來提供熱量傳遞給導(dǎo)熱油介質(zhì)，然后通過導(dǎo)熱油油浴把熱量傳遞給反應(yīng)釜內(nèi)膽，與內(nèi)膽接觸的物料介質(zhì)通過鋼板的熱量來進(jìn)行升溫，慢慢的達(dá)到物料反應(yīng)所需溫度。

現(xiàn)有的一體式電加熱不銹鋼反應(yīng)釜是直接在夾套里將導(dǎo)熱油加熱升溫的,其導(dǎo)熱油膨脹槽是安裝在反應(yīng)釜的上方且不能安裝大容積的膨脹槽,由于導(dǎo)熱油從常溫加熱到工況溫度后導(dǎo)熱油膨脹的總量，一般導(dǎo)熱油溫升1℃其體積約膨脹0.07～0.09%。在前述工藝中溫度升高過程中，其膨脹體積大概需100L左右,故在夾套以內(nèi)液位加入導(dǎo)熱油的總量必須包含膨脹后的體積。這種導(dǎo)熱油直接加熱方式存在以下幾種弊端：

1）、導(dǎo)熱油高溫時(shí)直接與空氣接觸容易氧化，據(jù)試驗(yàn)證明高于60℃的導(dǎo)熱油的氧化將會(huì)加劇，前述工藝溫度需要將導(dǎo)熱油加熱到280℃，這樣高溫的導(dǎo)熱油直接與空氣直接接觸，更加加劇了導(dǎo)熱油被氧化，縮短了導(dǎo)熱油的使用壽命。

2）、生產(chǎn)結(jié)束后，導(dǎo)熱油在高溫冷卻過程中會(huì)吸附空氣當(dāng)中的水分，這樣就會(huì)使系統(tǒng)內(nèi)導(dǎo)熱油含有水，導(dǎo)熱油在再次開工升溫時(shí)，水突然氣化，氣化后常壓下膨脹量為800多倍，容易造成導(dǎo)熱油直接從膨脹槽噴出,甚至造成嚴(yán)重安全生產(chǎn)事故。

3）、由于導(dǎo)熱油高溫時(shí)是直接與空氣接觸的，導(dǎo)熱油在使用后較短時(shí)間內(nèi)就老化，老化后的導(dǎo)熱油很難達(dá)到工藝所需溫度，無法滿足工藝生產(chǎn)的要求。需要更換新的導(dǎo)熱油，這樣無形中就增加了使用成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是提供分體式電加熱反應(yīng)釜導(dǎo)熱油膨脹槽，已解決上述技術(shù)問題。

本實(shí)用新型的目的將通過以下技術(shù)措施來實(shí)現(xiàn)：包括膨脹槽、支柱、快開人孔、蓋板啟閉裝置、引流管、排氣管、液位計(jì)、進(jìn)口、出口和接油罐；膨脹槽底部安裝至少二個(gè)支柱，在膨脹槽底部安裝進(jìn)口和出口，膨脹槽頂部安裝快開人孔，并且在快開人孔上安裝蓋板啟閉裝置，膨脹槽1頂部在快開人孔的兩側(cè)安裝引流管和排氣管，在膨脹槽的一端豎立安裝液位計(jì)，膨脹槽頂部由引流管連接接油罐，接油罐低于膨脹槽。

尤其是， 排氣管和引流管分別對(duì)稱安裝在膨脹槽頂部的兩端。

尤其是，出口安裝在膨脹槽底部中間位置，而且出口上安裝有由垂直向下轉(zhuǎn)到水平方向的彎頭，進(jìn)口安裝在與引流管同一側(cè)的支柱和出口之間。

尤其是， 支柱有四個(gè)，并且均勻布置在膨脹槽底部。

尤其是，膨脹槽兩端分別為球冠狀端蓋。

尤其是， 引流管上端有外絲，排氣管上端高出引流管。

尤其是，出口上端在膨脹槽內(nèi)底部有一段凸起。

本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)和效果： 適于安裝在雙層反應(yīng)釜上部，膨脹槽里的導(dǎo)熱油溫度是緩慢升高的，水分同步緩慢蒸發(fā)。避免了導(dǎo)熱油升溫過快發(fā)生噴溢的生產(chǎn)事故，杜絕周邊設(shè)備和人員被燙傷，結(jié)構(gòu)合理緊湊，節(jié)能環(huán)保安全，運(yùn)行穩(wěn)定，易于安裝維護(hù)。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例1結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1右視結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記包括：

膨脹槽1、支柱2、快開人孔3、蓋板啟閉裝置4、引流管5、排氣管6、液位計(jì)7、進(jìn)口8、出口9、接油罐10。

具體實(shí)施方式

本實(shí)用新型原理在于，

本實(shí)用新型包括： 膨脹槽1、支柱2、快開人孔3、蓋板啟閉裝置4、引流管5、排氣管6、液位計(jì)7、進(jìn)口8、出口9和接油罐10。

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1：如附圖1和2所示， 膨脹槽1底部安裝至少二個(gè)支柱2，在膨脹槽1底部安裝進(jìn)口8和出口9，膨脹槽1頂部安裝快開人孔3，并且在快開人孔3上安裝蓋板啟閉裝置4，膨脹槽1頂部在快開人孔3的兩側(cè)安裝引流管5和排氣管6，在膨脹槽1的一端豎立安裝液位計(jì)7，膨脹槽1頂部由引流管5連接接油罐10，接油罐10低于膨脹槽1。

前述中， 排氣管6和引流管5分別對(duì)稱安裝在膨脹槽1頂部的兩端。

前述中，出口9安裝在膨脹槽1底部中間位置，而且出口9上安裝有由垂直向下轉(zhuǎn)到水平方向的彎頭，進(jìn)口8安裝在與引流管5同一側(cè)的支柱2和出口9之間。

前述中，支柱2有四個(gè)，并且均勻布置在膨脹槽1底部。

前述中，膨脹槽1兩端分別為球冠狀端蓋。

前述中， 出口9上端在膨脹槽1內(nèi)底部有一段凸起。

前述中，進(jìn)口8和出口9分別安裝連接法蘭。

前述中，引流管5上端有外絲，排氣管6上端高出引流管5。

本實(shí)施例中，膨脹槽1為直徑500mm長(zhǎng)1200mm的臥式罐，容積15L，支柱2高1000mm，沿膨脹槽1長(zhǎng)度方向同列的二個(gè)支柱2間距900mm，引流管5下接段長(zhǎng)度1250mm；液位計(jì)7為玻璃板液位計(jì)。

本實(shí)用新型中， 首先考慮到防止導(dǎo)熱油老化的問題，在夾套層頂端加裝一根排氣管6和一套15L膨脹槽1，在膨脹槽1內(nèi)加入10L左右的導(dǎo)熱油，再將排氣管6末端插入導(dǎo)熱油中，這樣就將導(dǎo)熱油高溫油面用冷導(dǎo)熱油封住，防止與空氣接觸，從而阻止導(dǎo)熱油被老化。生產(chǎn)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)，在升溫加熱過程中是可以將導(dǎo)熱油與空氣直接接觸。當(dāng)停止加熱生產(chǎn)結(jié)束后，由于導(dǎo)熱油熱脹冷縮的原理，會(huì)將膨脹槽1內(nèi)的導(dǎo)熱油吸回到夾套中，那還是導(dǎo)熱油在較高溫度時(shí)會(huì)和空氣接觸，無法解決老化問題。其次為了解決導(dǎo)熱油高溫冷卻時(shí)會(huì)吸入空氣中的水分的問題而引發(fā)生安全事故，在膨脹槽1頂端焊裝導(dǎo)熱油引流管5，引流管5下方擺放接油罐10，防止因?qū)嵊拖到y(tǒng)中含水加熱氣化產(chǎn)生膨脹，將高溫導(dǎo)熱油從膨脹槽1膨脹噴出，杜絕了周邊設(shè)備、人員被燙傷事故。

進(jìn)一步的，根據(jù)導(dǎo)熱油受熱膨脹、冷卻吸濕的特性，膨脹槽1為250L的不銹鋼導(dǎo)熱油膨脹槽罐體，用法蘭不銹鋼軟管分別連接進(jìn)口8和出口9將膨脹槽1罐體底部與反應(yīng)釜夾套頂部連通，導(dǎo)熱油注滿整個(gè)夾套層一直注入到膨脹槽1即不銹鋼導(dǎo)熱油膨脹槽1/3處。這樣就同時(shí)既解決了本工藝導(dǎo)熱油受熱膨脹所需容積，也解決了導(dǎo)熱油高溫與空氣接觸易氧化而無法加熱到工藝所需的溫度問題。因?yàn)閵A套里的高溫導(dǎo)熱油是密閉在夾套里沒有與空氣直接觸就不會(huì)被氧化，加熱膨脹到夾套外順從連接管道溢流到膨脹槽1不銹鋼導(dǎo)熱油膨脹槽里的導(dǎo)熱油溫度沒夾套里的導(dǎo)熱油溫度高，而膨脹槽1里本來就有近80L左右的室溫導(dǎo)熱油，與溢出的低溫導(dǎo)熱油混合溫度又降低許多，再加上膨脹槽1是不銹鋼金屬結(jié)構(gòu)，熱傳遞性比較好，導(dǎo)熱油在膨脹槽1里就可以很好的降溫,實(shí)踐證明膨脹槽1里的導(dǎo)熱油最高溫度不會(huì)超過60℃。另外，由于導(dǎo)熱油在膨脹槽里最高溫度不超過60℃，冷卻過程中基本上不會(huì)吸收到空氣中的水分，即使有也只是極其少量水分在膨脹槽1里，膨脹槽1里的導(dǎo)熱油溫度是緩慢升高的，水分也是緩慢蒸發(fā)。避免了導(dǎo)熱油再次開工升溫時(shí)，產(chǎn)生水突然氣化導(dǎo)致導(dǎo)熱油直接從膨脹槽1噴出而造成安全生產(chǎn)事故。