本實用新型涉及一種連續(xù)逆流提取裝置及其除渣裝置。

背景技術(shù)：

一般而言，傳統(tǒng)中藥的放大提取工藝常使用大型罐釜進行水煎煮、熱回流、滲漉等方法，這些方法雖然存在一定的優(yōu)點，但仍存在下列問題，導致藥材中與溶劑共沸蒸餾成分的損失，增加非有效成分的含量，降低產(chǎn)品質(zhì)量，不適合熱敏性成分的提?。旱谝?，單個提取罐進行多次間歇式提取，溶劑消耗量大，生產(chǎn)效率低下，且增大后續(xù)濃縮工藝能耗，大幅增加成本；第二、藥材與溶劑中的有效成分在接近平衡時濃度差小，導致提取時間長，提取效率低下。

雙向動態(tài)逆流提取工藝是較為先進的中藥提取技術(shù)，是指：藥材與溶劑在浸出容器中沿相反方向運動，連續(xù)而充分的進行接觸提取的方法。如中國專利文獻CN 105056571 A公開的逆流提取裝置?；驹碓谟冢核幉呐c溶劑在提取器兩端加入后，做逆向運動，在多個提取單元之間其接觸面始終處于高濃度差狀態(tài)，經(jīng)過動態(tài)滲溶提取后，固體料被排出，而溶劑則逐級滲入，變成高濃度的提取液，從相反方向流出收集。雙向動態(tài)逆流提取充分利用了固液兩相的濃度梯度差，逐級將物料中有效成分擴散至起始濃度相對較低的提取溶液中，達到最大限度提取有效成分的目的。該方法集萃取、重滲漉、動態(tài)和逆流技術(shù)為一體的，具有多種用途的新型中藥提取技術(shù)。該提取技術(shù)相較于傳統(tǒng)提取方法具有工藝簡單、溶劑用量少、能耗低、提取效率高等優(yōu)點。

但因現(xiàn)有逆流提取裝置中，進液口是位于排渣裝置的上方的，所以在排渣過程中，新提取液需要首先噴淋在廢渣上，其次才能通過提取液中未飽和部分對箱體內(nèi)原料進行稀釋，這實際上使得提取過程主要在排渣裝置中進行，一方面使得廢渣排放受阻，另一方面廢渣中攜帶的新提取液又會造成提取液和有效成分的浪費，因而現(xiàn)有的逆流提取裝置存在廢渣不易排泄、提取效率低的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型旨在提供一種既便于排渣、又提取效率高的除渣裝置，同時還提供了一種使用該除渣裝置的連續(xù)逆流提取裝置。

為解決上述技術(shù)問題，本實用新型中除渣裝置的技術(shù)方案如下：

除渣裝置，包括用于連接在箱體的左端于進液口左側(cè)位置處的用于將廢渣向箱體上方提升的提渣裝置，提渣裝置為斗式輸送機構(gòu)，提渣裝置上端的出口上通過向下延伸的排渣管道連接有用于擠出廢渣的擠渣裝置。

擠渣裝置為用于與螺旋軸平行且同向旋轉(zhuǎn)的螺旋輸送機構(gòu)。

提渣裝置在豎向傾斜設(shè)置，提渣裝置的出口處于進口的后側(cè)。

排渣管道內(nèi)的通道自上而下逐漸變窄。

擠渣裝置的出口連接有用于將廢渣從廠房送出的送渣裝置，送渣裝置為帶式輸送機。

本實用新型中連續(xù)逆流提取裝置的技術(shù)方案如下：

連續(xù)逆流提取裝置，包括箱體及其內(nèi)繞長軸方向轉(zhuǎn)動裝配的螺旋軸，箱體的左端設(shè)置有進液口、右端設(shè)置有進料口，進液口處于螺旋軸的下方，并且在箱體的左端連通有位于進液口的左側(cè)的除渣裝置，除渣裝置包括用于連接在箱體的左端于進液口左側(cè)位置處的用于將廢渣向箱體上方提升的提渣裝置，提渣裝置為斗式輸送機構(gòu)，提渣裝置上端的出口上通過向下延伸的排渣管道連接有用于擠出廢渣的擠渣裝置。

擠渣裝置為用于與螺旋軸平行且同向旋轉(zhuǎn)的螺旋輸送機構(gòu)。

提渣裝置在豎向傾斜設(shè)置，提渣裝置的出口處于進口的后側(cè)。

排渣管道內(nèi)的通道自上而下逐漸變窄。

箱體的左端還連通有處于箱體上方的提取箱，提取箱處于提渣裝置的右側(cè)。

進料口上連接有用于對原料加濕的潤藥裝置，潤藥裝置處于進料口的上方。

潤料裝置包括與箱體平行并行設(shè)置的螺旋式的送料器，所述輸送機構(gòu)為送料器的螺旋輸送機構(gòu)，送料器的一端設(shè)有與所述進料口相通的濕料出口，送料器的另一端設(shè)有與滅活裝置相通的干料進口，并且在送料器上設(shè)有用于對干料噴淋加濕的噴淋頭。

擠渣裝置的出口連接有用于將廢渣從廠房送出的送渣裝置，送渣裝置為帶式輸送機。

本實用新型中采用提渣裝置和擠渣裝置結(jié)合的方式，先利用提渣裝置的斗式輸送方式，將廢渣自箱體中向上提升，然后廢渣在提渣裝置上端的出口靠自重下落至擠渣裝置，通過擠渣裝置將廢渣擠出，完成對箱體內(nèi)廢渣的排泄，在此過程中斗式結(jié)構(gòu)的提渣裝置采用的打撈的方式進行廢渣清理，相比現(xiàn)有技術(shù)中采用的噴淋方式，打撈的方式可避免提取液噴淋對廢渣排出的阻礙，從而便于排渣。另外，取消了排渣裝置上的進液口之后，新提取液和有效成分不會被攜帶在廢渣上，也就使得提取效率得以顯著提升。

附圖說明

圖1是本實用新型中提取裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的左視圖。

具體實施方式

下文中將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本實用新型。需要說明的是，在不沖突的情況下，本實用新型中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

本實用新型的連續(xù)逆流提取裝置的實施例：如圖1和圖2所示，該提取裝置包括箱體1及其內(nèi)繞長軸方向轉(zhuǎn)動裝配的螺旋軸2，箱體1的左端設(shè)置有進液口3、右端設(shè)置有進料口4，進液口3處于螺旋軸2的下方，并且在箱體1的左端連通有位于進液口3的左側(cè)的除渣裝置，除渣裝置包括連接在箱體1的左端于進液口3左側(cè)位置處的用于將廢渣向箱體1上方提升的提渣裝置6，提渣裝置6為斗式輸送機構(gòu)，提渣裝置6上端的出口上通過向下延伸的排渣管道7連接有用于擠出廢渣的擠渣裝置8。

提渣裝置6在豎向傾斜設(shè)置，提渣裝置6的出口處于進口的后側(cè)。排渣管道7內(nèi)的通道自上而下逐漸變窄。擠渣裝置8為用于與螺旋軸2平行且同向旋轉(zhuǎn)的螺旋輸送機構(gòu)。擠渣裝置8的出口連接有用于將廢渣從廠房送出的送渣裝置，送渣裝置為帶式輸送機。

箱體1的左端還連通有處于箱體1上方的提取箱9，提取箱9處于提渣裝置6的右側(cè)。

進料口4上連接有用于對原料加濕的潤藥裝置10，潤藥裝置10處于進料口4的上方。潤料裝置包括與箱體1平行并行設(shè)置的螺旋式的送料器，輸送機構(gòu)為送料器的螺旋輸送機構(gòu)，送料器的一端設(shè)有與進料口4相通的濕料出口，送料器的另一端設(shè)有與滅活裝置相通的干料進口，并且在送料器上設(shè)有用于對干料噴淋加濕的噴淋頭。

箱體1上還設(shè)有處于進料口4遠離進水口的一側(cè)的提取出口5。箱體1的底壁為與螺旋軸2同軸的圓弧壁，進水口處于箱體1底壁的最低處。螺旋軸2包括繞軸向轉(zhuǎn)動裝配在箱體1內(nèi)的主軸，主軸上沿軸向延伸的螺旋葉片，螺旋葉片上開設(shè)有透水孔，透水孔在螺旋葉片的橫截面上均布。

本實施例中各個接口均采用法蘭連接的方式，以提高在箱體1上進行其他零部件拆換時的效率。該提取裝置采用提渣裝置6和擠渣裝置8結(jié)合的方式，先利用提渣裝置6的斗式輸送方式，將廢渣自箱體1中向上提升，然后廢渣在提渣裝置6上端的出口靠自重下落至擠渣裝置8，通過擠渣裝置8將廢渣擠出，完成對箱體1內(nèi)廢渣的排泄，在此過程中斗式結(jié)構(gòu)的提渣裝置6采用的打撈的方式進行廢渣清理，相比現(xiàn)有技術(shù)中采用的噴淋方式，打撈的方式可避免提取液噴淋對廢渣排出的阻礙，從而便于排渣。另外，取消了排渣裝置上的進液口3之后，新提取液和有效成分不會被攜帶在廢渣上，也就使得提取效率得以顯著提升。

本實用新型中除渣裝置的實施例：本實施例中除渣裝置的結(jié)構(gòu)與上述實施例中除渣裝置的結(jié)構(gòu)相同，因此不再贅述。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實用新型各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。