本實用新型涉及尾氣處理技術領域，特別涉及一種協(xié)同處理多臺爐窯尾氣的尾氣吸收塔。
背景技術：
目前，有色冶煉的爐窯尾氣處理大多配備獨立的洗滌塔和吸收塔，吸收塔都是單獨一根喉管、除沫器和出氣管。這樣多臺爐窯的尾氣處理系統(tǒng)投資大，占地多，設備的維護成本高。少數企業(yè)為了節(jié)約投資，多臺爐窯共用一個吸收塔(一根喉管)，因為每臺爐窯的尾氣都在波動，泵的流量很難調節(jié)控制，吸收塔也無法實現協(xié)同作業(yè)，影響生產正常進行。
技術實現要素：
本實用新型的目的是提供一種尾氣吸收塔，所要解決的技術問題是：多臺爐窯共用一個吸收塔，因為每臺爐窯的尾氣都在波動，泵體的流量很難調節(jié)控制，洗滌塔和吸收塔也無法實現協(xié)同作業(yè)，影響生產正常進行。
本實用新型解決上述技術問題的技術方案如下：一種尾氣吸收塔，包括多個喉管、吸收液循環(huán)槽和吸收塔主體，多個所述喉管分別與多個爐窯一一對應連通，多個喉管依次排列在所述吸收液循環(huán)槽的上端；每一個所述喉管的下端均設置有噴嘴；每一個所述噴嘴均通過管道與所述吸收液循環(huán)槽的底部連通，每一所述管道上均設置有泵體；所述吸收塔主體置于所述吸收液循環(huán)槽的上端，其處于多個所述喉管的一側，所述吸收塔主體的下部與所述吸收液循環(huán)槽連通。
本實用新型的有益效果是：多臺爐窯的尾氣配置獨立的喉管、泵體和噴嘴，通過變頻調節(jié)各自的泵體流量和噴嘴噴射量，獨立尾氣處理作業(yè)，互相不影響；減少了工藝和設備流程，使工藝流程得到了簡化，占地面積大大減少，裝機容量大幅度減小，實現節(jié)能降耗；同時操作簡單，生產成本大幅度降低；處理后SO2尾氣達到排放標準，脫硫后尾氣通過吸收塔上部的氣液分離器除沫后，經過出氣管排出，沒有廢水排除，達到減排目的；解決了以往多臺爐窯尾氣無法協(xié)同處理尾氣的難題。
在上述技術方案的基礎上，本實用新型還可以做如下改進。
進一步，所述喉管設置有三個，三個所述喉管依次排列在所述吸收液循環(huán)槽的上端。
采用上述進一步方案的有益效果是：三個喉管配套三臺爐窯，以及三個泵體和三個噴嘴，通過變頻調節(jié)各自的泵體流量和噴嘴噴射量，獨立脫硫作業(yè)，互相不影響，同時又共用氣液分離器和出氣管；減少了工藝和設備流程，使工藝流程得到了簡化，占地面積大大減少，裝機容量大幅度減小，實現節(jié)能降耗。
進一步，所述吸收塔主體的內側上部設置有氣液分離器。
采用上述進一步方案的有益效果是：共用氣液分離器，能減少了工藝和設備流程，使工藝流程得到了簡化，占地面積大大減少，裝機容量大幅度減小，實現節(jié)能降耗。
進一步，所述吸收塔主體的上端設置有出氣管，所述出氣管與所述吸收塔主體的頂部連通。
采用上述進一步方案的有益效果是：共用出氣管，能減少了工藝和設備流程，使工藝流程得到了簡化，占地面積大大減少，裝機容量大幅度減小，實現節(jié)能降耗。
進一步，多個所述爐窯的尾氣量均為10000～120000m3/h。
采用上述進一步方案的有益效果是：根據爐窯尾氣的煙氣量不同，配置不同的喉管、泵體和噴嘴，提升運行效率。
進一步，多個所述喉管的半徑均為500～1700mm。
采用上述進一步方案的有益效果是：喉管根據爐窯尾氣的煙氣量不同，喉管的大小不同，通過變頻調節(jié)泵體流量和噴嘴噴射量，獨立脫硫作業(yè)，互相不影響，實現多臺爐窯尾氣協(xié)同處理尾氣。
進一步，多個所述泵體的流量均為87～1043m3/h，揚程均為25～35m。
采用上述進一步方案的有益效果是：泵體根據爐窯尾氣的煙氣量不同，泵體的大小不同，通過變頻調節(jié)各自的泵體流量和噴嘴噴射量，獨立脫硫作業(yè)，互相不影響，實現多臺爐窯尾氣協(xié)同處理尾氣。
附圖說明
圖1為本實用新型一種尾氣吸收塔的主視圖。
附圖中，各標號所代表的部件列表如下：
1、喉管，2、吸收液循環(huán)槽，3、吸收塔主體，4、噴嘴，5、管道，6、泵體，7、氣液分離器，8、出氣管。
具體實施方式
以下結合附圖對本實用新型的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本實用新型，并非用于限定本實用新型的范圍。
如圖1所示，一種尾氣吸收塔，包括三個喉管1、吸收液循環(huán)槽2和吸收塔主體3，三個所述喉管1分別與三個爐窯一一對應連通，三個喉管1依次排列在所述吸收液循環(huán)槽2的上端；每一個所述喉管1的下端均設置有噴嘴4；每一個所述噴嘴4均通過管道5與所述吸收液循環(huán)槽2的底部連通，每一所述管道5上均設置有泵體6；所述吸收塔主體3置于所述吸收液循環(huán)槽2的上端，其處于三個所述喉管1的一側，所述吸收塔主體3的下部與所述吸收液循環(huán)槽2連通。
三個爐窯內的尾氣分別通過正壓輸送進入其連接的喉管，在喉管1內通過調節(jié)泵體6的流量控制噴嘴4的噴射量，使尾氣與吸收液循環(huán)槽2內的液體形成駐波，尾氣與液體高效氣液混合處理，處理后尾氣通過吸收塔主體3頂部的氣液分離后經過出氣管8外排，多臺泵體6獨立工作互不影響；同時減少了工藝和設備流程，使工藝流程得到了簡化，占地面積大大減少，裝機容量大幅度減小，實現節(jié)能降耗；同時操作簡單，生產成本大幅度降低；尾氣達到排放標準，脫硫后尾氣通過吸收塔本體3上部的除沫后，經過出氣管排出，沒有廢水排除，達到減排目的；解決了以往多臺爐窯尾氣無法協(xié)同處理尾氣的難題。
上述實施例中，所述吸收塔主體的內側上部設置有氣液分離器；共用氣液分離器對脫硫后尾氣進行除沫，共用一個氣液分離器能減少了工藝和設備流程，使工藝流程得到了簡化，占地面積大大減少，裝機容量大幅度減小，實現節(jié)能降耗。
上述實施例中，所述吸收塔主體3的上端設置有出氣管8，所述出氣管8與所述吸收塔主體3的頂部連通；共用出氣管8，能減少了工藝和設備流程，使工藝流程得到了簡化，占地面積大大減少，裝機容量大幅度減小，實現節(jié)能降耗。
上述實施例中，三個所述爐窯的尾氣量均為10000～120000m3/h；根據爐窯尾氣的煙氣量不同，配置不同的喉管1、泵體6和噴嘴4，提升運行效率。
上述實施例中，三個所述喉管1的半徑均為500～1700mm；喉管1根據爐窯尾氣的煙氣量不同，喉管1的大小不同，通過變頻調節(jié)泵體6流量和噴嘴4噴射量，獨立脫硫作業(yè)，互相不影響，實現多臺爐窯尾氣協(xié)同處理尾氣。
上述實施例中，三個所述泵體6的流量均為87～1043m3/h，揚程均為25～35m；泵體6根據爐窯尾氣的煙氣量不同，泵體6的大小不同，通過變頻調節(jié)各自的泵體6流量和噴嘴4噴射量，獨立脫硫作業(yè)，互相不影響，實現多臺爐窯尾氣協(xié)同處理尾氣。
A爐窯尾氣氣濃5500mg/m3、流量100795m3/h，B爐窯尾氣氣濃2055mg/m3、流量118582m3/h，C爐窯尾氣氣濃7278mg/m3、流量59291m3/h；三臺爐窯尾氣，以15m/s的速度正壓輸送進入吸收塔內的三根喉管；A喉管直徑1550mm，B喉管直徑1680mm，C喉管直徑1550mm；變頻調節(jié)泵體6和噴嘴4的噴射量為A泵880m3/h、B泵1030m3/h、C泵520m3/h；三臺爐窯尾氣在各自的喉管1內與吸收液高效混合脫硫，獨立作業(yè)，互相不影響；三臺爐窯尾氣吸收后液流進底部的吸收液吸收液循環(huán)槽，吸收液吸收液循環(huán)槽的體積為72m3；脫硫后的尾氣共同通過吸收塔上部的氣液分離器7除沫，空塔速度為2m/s，吸收塔主體直徑4200mm，高9500mm；除沫后的尾氣以13m/s的速度通過直徑2500mm的出氣管外排。
以上所述僅為本實用新型的較佳實施例，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。