本發(fā)明涉及環(huán)保領(lǐng)域的煙氣脫硝工藝，具體的說是一種偶合利用燒結(jié)煙塵余熱的燒結(jié)煙塵自催化脫硝工藝。
背景技術(shù)：
為了減少so2和nox的污染，國(guó)家制定了更為嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)。在煤電行業(yè)，單獨(dú)脫硫或脫硝技術(shù)上已取得成功，并實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化應(yīng)用，如石灰石-石膏法脫硫技術(shù)及選擇性催化還原(scr)脫硝技術(shù)，其脫硫脫硝效率可達(dá)90％以上。選擇性催化還原脫硝是采用氨(nh3)作為還原劑，在催化劑的存在下，將煙氣中的nox還原成n2。
但在鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫脫硝方面，由于其煙氣性質(zhì)與電廠燃煤煙氣性質(zhì)有較大區(qū)別。燒結(jié)煙氣量大，溫度低，含氧量及濕度較高，直接移植燃煤電廠煙氣采用的脫硫脫硝技術(shù)，必然導(dǎo)致脫硫脫硝投資大、運(yùn)行費(fèi)用高。由于燒結(jié)煙氣溫度較低，在進(jìn)行scr催化還原脫硝，均存在煙氣加溫過程，需要補(bǔ)充額外熱能，額外增加了scr脫硝的運(yùn)行成本。同時(shí)scr催化還原脫硝的關(guān)鍵是脫硝催化劑，在scr脫硝系統(tǒng)總投資中，催化劑的投資成本占30％以上，所以尋求開發(fā)既廉價(jià)又高效的新型脫硝催化劑是國(guó)內(nèi)外煙氣scr脫硝技術(shù)研究的總趨勢(shì)。
pio等研究了貴金屬催化劑，并對(duì)貴金屬催化劑進(jìn)行處理和改性研究，可告得到具有較好的催化活性、較強(qiáng)的熱穩(wěn)定性、較長(zhǎng)的使用壽命的貴金屬催化劑，但是貴金屬價(jià)格昂貴，導(dǎo)致催化劑成本的增加。因此近年來研究者們?cè)谘芯坑孟鄬?duì)廉價(jià)的金屬氧化物來替代。
在“十二五”期間，國(guó)內(nèi)對(duì)金屬氧化物催化劑在scr技術(shù)中的應(yīng)用研究已取得較大突破。目前采用金屬氧化物催化劑對(duì)燒結(jié)煙氣進(jìn)行催化脫硝已被業(yè)界廣泛認(rèn)可，技術(shù)也較為成熟。最典型的金屬氧化物催化劑以v2o5為主劑，以moo3、wo3和moo3-wo3為輔劑構(gòu)成的復(fù)合氧化物作為活性成分。但是，這些催化劑需要的起活溫度較高，在低溫范圍活性較低，很難達(dá)到實(shí)際應(yīng)用要求。目前研究的低溫scr金屬氧化物催化劑可分為負(fù)載型和非負(fù)載型，負(fù)載型多數(shù)以tio2或al2o3為載體，還有一些以sio2為載體，負(fù)載各種金屬氧化物，如v、cr、mn、fe、co、ni和cu等，其中，含mn的催化劑具有良好的低溫活性而得到廣泛研究。非負(fù)載型主要集中在mn基、ce基和co基及其復(fù)合金屬氧化物方面。
在鋼鐵行業(yè)，金屬氧化物，特別是鐵系多氧化物在鋼鐵生產(chǎn)的全流程中普遍存在，如能利用鐵系多氧化物作為煙氣掊硝催化劑，將極大降低脫硝成本。本技術(shù)正是基于此思路，利用燒結(jié)煙塵中的顆粒物富含鐵系多氧化物的特點(diǎn)，對(duì)煙氣中的nox進(jìn)行脫除。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)問題，針對(duì)現(xiàn)有燒結(jié)煙氣脫硝投資大、運(yùn)行成本高、廢棄催化劑處理難等問題，提供一種系統(tǒng)簡(jiǎn)單、不外購(gòu)催化劑、燒結(jié)過程的余熱回收效率高、節(jié)能降耗、占地面積小、煙氣脫硝設(shè)備投資和運(yùn)行成本低的偶合利用燒結(jié)煙塵余熱的燒結(jié)煙塵自催化脫硝工藝。
本發(fā)明工藝包括燒結(jié)煙塵在高壓風(fēng)機(jī)的抽力作用下穿過燒結(jié)料層、底料、燒結(jié)機(jī)臺(tái)車底部篦子、臺(tái)車下方的風(fēng)箱進(jìn)入主煙道；沿?zé)Y(jié)機(jī)臺(tái)車行進(jìn)方向?qū)Y(jié)機(jī)依次分為點(diǎn)火段、機(jī)頭段、煙氣快速升溫段和機(jī)尾段4個(gè)區(qū)域，所述點(diǎn)火段位于燒結(jié)機(jī)最前端，該區(qū)域占1－2個(gè)風(fēng)箱；所述機(jī)頭段位于點(diǎn)火段之后的燒結(jié)機(jī)前半部并延伸至燒結(jié)機(jī)中部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)總長(zhǎng)度的35－45％；所述煙氣快速升溫段位于燒結(jié)機(jī)中部偏機(jī)尾方向，該區(qū)域占2－4個(gè)風(fēng)箱；所述機(jī)尾段位于燒結(jié)機(jī)的后半部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)總長(zhǎng)度的35－45％，所述燒結(jié)煙塵出主煙道再依次經(jīng)脫硝煙氣換熱器、煙氣加熱器進(jìn)入流化床脫硝反應(yīng)器；向燒結(jié)機(jī)機(jī)尾段和煙氣快速升溫段下方的風(fēng)箱內(nèi)及煙氣加熱器的煙氣出口管道內(nèi)噴入液氨，使所述燒結(jié)煙塵在自身攜帶的富含鐵系氧化物的顆粒物催化作用下與氨氣發(fā)生脫硝還原反應(yīng)。
所述燒結(jié)機(jī)機(jī)尾段和煙氣快速升溫段區(qū)域下方的風(fēng)箱側(cè)壁上沿周向安裝至少一層液氨噴嘴，通過液氨噴嘴噴入的液氨進(jìn)入風(fēng)箱內(nèi)汽化成氨氣并與燒結(jié)煙塵混合，在燒結(jié)煙塵中富含鐵系多氧化物的催化作用下與煙氣中的nox發(fā)生脫硝反應(yīng)。
所述燒結(jié)煙塵經(jīng)過脫硝煙氣換熱器、煙氣加熱器加熱升溫到250－390℃后，再進(jìn)入流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)。
定期向所述流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)補(bǔ)充新鮮的燒結(jié)返礦，以提高脫硝效率。
所述煙氣加熱器的煙氣出口管道上沿周向安裝至少一層液氨噴嘴，通過噴嘴向管道內(nèi)噴入液氨與燒結(jié)煙塵混合后進(jìn)入流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)，在床內(nèi)燒結(jié)返礦及煙塵顆粒物富含的鐵系多氧化物催化作用下進(jìn)一步發(fā)生脫硝反應(yīng)。
所述從流化床脫硝反應(yīng)器引出的脫硝煙氣先經(jīng)脫硝煙氣除塵器除塵，然后進(jìn)入脫硝煙氣換熱器與主煙道引入的燒結(jié)煙塵間接換熱，再進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)一步回收余熱后送入靜電/布袋除塵器除塵。
所述燒結(jié)煙塵攜帶出的顆粒物在主煙道沉積下來，并進(jìn)入主煙道粉料斗內(nèi)，所述主煙道粉料斗內(nèi)的顆粒物通過氣力輸送經(jīng)粉塵氣力輸送管送入顆粒物料倉(cāng)收集，再輸送到流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)用作燒結(jié)煙塵還原脫硝的催化劑。
所述氣力輸送的載氣來自余熱鍋爐換熱后的脫硝煙氣或經(jīng)靜電/布袋除塵器除塵后的脫硝煙氣。
所述風(fēng)箱內(nèi)的液氨噴嘴噴出口傾斜向上，使液氨噴嘴噴出的液氨直接噴射到臺(tái)車篦子及篦子間隙的底料中，或液氨噴出方向與煙氣流動(dòng)方向的夾角大于90度。
均勻排出所述流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)的燒結(jié)返礦及顆粒物，控制流化床脫硝反應(yīng)器的床層阻力在2600－3000pa之間，所述排出的返礦及顆粒物配入燒結(jié)混合料中。
針對(duì)背景技術(shù)中的問題，發(fā)明人作出如下改進(jìn)：燒結(jié)礦中鐵系多氧化物對(duì)脫硝有催化作用，如γ-fe2o3對(duì)nh3-scr脫硝有較強(qiáng)的活性等，因此可作為脫硝催化劑使用。發(fā)明人基于前述認(rèn)識(shí)，研究發(fā)現(xiàn)，所述機(jī)尾段至煙氣快速升溫段區(qū)域下方的風(fēng)箱內(nèi)煙氣溫度較高(滿足脫硝的溫度反應(yīng)條件)，且在風(fēng)箱中的燒結(jié)煙塵含塵濃度也最高(含有大量鐵系氧化物)，燒結(jié)煙塵在風(fēng)箱內(nèi)停留時(shí)間也較長(zhǎng)，此時(shí)向風(fēng)箱中噴入液氨，利用煙塵中的粉塵富含鐵系多氧化物組分具有的脫硝催化作用，且溫度在300℃左右，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)煙塵(脫硝溫度窗口)余熱的充分利用并同步脫硝的目的。并且由于風(fēng)箱中的燒結(jié)煙塵是煙氣處理的第一步，在此處噴入液氨，即使不能完全消耗，還可以在后續(xù)輸送、換熱、除塵等過程中繼續(xù)發(fā)生脫硝反應(yīng)。另外，為了進(jìn)一步提高脫硝效率，所述煙氣加熱器的煙氣出口管道上沿周向安裝至少一層液氨噴嘴，通過液氨噴嘴向管道內(nèi)噴入液氨與加熱后的燒結(jié)煙塵混合后進(jìn)入流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)，然后在床內(nèi)鐵系多氧化物催化作用下發(fā)生脫硝反應(yīng)。
風(fēng)箱內(nèi)的液氨噴嘴噴出口傾斜向上，其目的有三：(1)使液氨與燒結(jié)煙塵逆向接觸，提高了氨氣與燒結(jié)煙塵的混合效果；(2)大部分液氨會(huì)噴向臺(tái)車底面的篦子上，而該區(qū)域燒結(jié)煙塵含塵濃度高，且溫度正好在scr脫硝溫度窗口，脫硝效果最佳；(3)小部分液氨會(huì)穿過篦子間隙進(jìn)入臺(tái)車底部的燒結(jié)礦底料中，直接在底料所含的鐵系氧化物的催化作用下與煙塵中的nox發(fā)生催化還原脫硝反應(yīng)，進(jìn)一步提高了脫硝效果。因此，優(yōu)選所述液氨噴嘴位于所述風(fēng)箱的上段，所述液氨噴嘴可以設(shè)一層或多層，每層均布多個(gè)，以保證氨液與燒結(jié)煙塵均勻混合。
燒結(jié)煙塵在風(fēng)箱及主煙道脫硝反應(yīng)后，溫度會(huì)下降，為保證后續(xù)流化床的脫硝效果，將離開主煙道的燒結(jié)煙氣先送入煙氣換熱器中與脫硝煙氣除塵器除塵后的煙氣換熱升溫，然后送入煙氣加熱器內(nèi)進(jìn)一步升溫至脫硝反應(yīng)溫度窗口后，再送入流化床脫硝反應(yīng)器中進(jìn)行脫硝反應(yīng)；所述流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)不使用外購(gòu)催化劑，而是使用主煙道中沉積下來的顆粒物和隨煙氣帶入的顆粒物作為催化劑，若仍不足還可補(bǔ)入燒結(jié)返礦或熱返礦，煙塵顆粒物及熱返礦自身溫度高，能夠?yàn)槊撓跆峁崮埽涣硪环矫骖w粒物及燒結(jié)返礦中含有的鐵系氧化物多組分對(duì)脫硝有協(xié)同催化作用，如γ-fe2o3對(duì)nh3-scr脫硝有較強(qiáng)的活性等特性，可作為催化劑使用，脫硝效果好。
設(shè)置流化床脫硝反應(yīng)器的作用：一是富集煙塵中的顆粒物；二是催化脫硝，當(dāng)燒結(jié)煙塵通過流化床時(shí)，在此停留時(shí)間較長(zhǎng)，并在密相顆粒物中所含的鐵系氧化物的催化作用下發(fā)生高效還原脫硝反應(yīng)；三是還可接收補(bǔ)充的燒結(jié)返礦，并均勻排出恒定溫度的顆粒物和燒結(jié)返礦。
燒結(jié)煙塵流經(jīng)主煙道時(shí)，煙塵攜帶的顆粒物會(huì)在煙道底部沉積下來，進(jìn)入主煙道下方設(shè)置的主煙道粉料斗內(nèi)，這部分顆粒物經(jīng)粉塵氣力輸送管通過氣力輸送進(jìn)入顆粒物料倉(cāng)收集，再送到流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)用作燒結(jié)煙塵還原脫硝的催化劑，既避免了這部分顆粒物外排污染環(huán)境，也充分利用了這部分顆粒所攜帶的熱能，達(dá)到節(jié)能降耗、對(duì)環(huán)境友好的目的。所述載氣可以為余熱鍋爐脫硝后的煙氣出口或靜電/布袋除塵器出口引出的脫硝后的燒結(jié)煙氣，進(jìn)一步減少煙氣外排、節(jié)能降耗。
有益效果：
(1)將主煙道收集的燒結(jié)煙塵加熱后補(bǔ)入液氨送入流化床脫硝反應(yīng)器在燒結(jié)返礦及燒結(jié)煙塵顆粒物富含的鐵系多氧化物催化劑的存在下為燒結(jié)煙氣脫硝，一方面充分利用系統(tǒng)余熱，另一方面流化床脫硝反應(yīng)內(nèi)填充的催化劑全部自給自足，無需外購(gòu)，大大降低了脫硝成本，保證脫硝效率。
(2)所述機(jī)尾段至煙氣快速升溫段區(qū)域下方的風(fēng)箱及煙氣加熱器的煙氣出口管道內(nèi)均裝有液氨噴嘴，這兩處煙氣溫度高，補(bǔ)入液氨有利于充分利用煙塵中顆粒物富含的鐵系多氧化物的催化活性及脫硝反應(yīng)的時(shí)空，提高脫硝效率。
(3)采用脫硝的煙氣作為氣力輸送的氣源，將主煙道內(nèi)沉積下的顆粒物送入流化床脫硝反應(yīng)器內(nèi)，既利用了顆粒物富含鐵系多氧化物的催化脫硝活性，還減少了該顆粒物的收集時(shí)的揚(yáng)塵，同時(shí)還可對(duì)氣力輸送氣體進(jìn)一步脫硝，提高了脫硝效率。
(4)從流化床脫硝反應(yīng)器排出的熱返礦及顆粒物溫度較高，且溫度均勻，配入燒結(jié)料中，可提高入燒結(jié)機(jī)的燒結(jié)混合料的溫度，降低燒結(jié)能耗，有效回收熱返礦。
(5)從流化床脫硝反應(yīng)器及脫硝煙氣除塵器排出的返礦及顆粒物堿金屬組分低，回配入燒結(jié)原料中，有效控制了燒結(jié)煙塵中顆粒物回收利用時(shí)的堿金屬的循環(huán)富集。
(6)本發(fā)明工藝在不外添催化劑的前提下達(dá)到有效脫硝的目的，充分利用系統(tǒng)余熱，節(jié)能降耗、減化工藝流程和設(shè)備、占地面積小、設(shè)備投資和運(yùn)行成本低，脫硝效率可達(dá)60％，與傳統(tǒng)scr脫硝工藝相比，降低脫硝成本70％，脫硝設(shè)備投資可降低40％，具有廣闊的市場(chǎng)應(yīng)用前景。
附圖說明
圖1為本發(fā)明工藝流程圖。
其中，1－燒結(jié)機(jī)、1.1－臺(tái)車、2－燒結(jié)料層、2.1-底料、3-液氨、4-液氨噴嘴、5－風(fēng)箱、6-風(fēng)箱出口管、7－主煙道、8－脫硝煙氣換熱器、9－顆粒物料倉(cāng)、10－煙氣加熱器、11－粉塵氣力輸送管、12－主煙道粉料斗、11－脫硝煙氣除塵器、12－余熱鍋爐、13－粉塵氣力輸送風(fēng)機(jī)、14－高壓風(fēng)機(jī)、15－靜電/布袋除塵器、16-余熱鍋爐、17－脫硝煙氣除塵器、18－流化床脫硝反應(yīng)器、18.1－流化床固相出口。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明系統(tǒng)作進(jìn)一步解釋說明：
所述燒結(jié)機(jī)1的臺(tái)車1.1下方設(shè)有風(fēng)箱5，風(fēng)箱5底部的風(fēng)箱出口管6連通主煙道7，沿臺(tái)車行進(jìn)方向燒結(jié)機(jī)1依次分為點(diǎn)火段、機(jī)頭段、煙氣快速升溫段和機(jī)尾段4個(gè)區(qū)域，所述點(diǎn)火段位于燒結(jié)機(jī)1最前端，該區(qū)域占1－2個(gè)風(fēng)箱長(zhǎng)度；所述機(jī)頭段位于點(diǎn)火段之后的燒結(jié)機(jī)前半部并延伸至燒結(jié)機(jī)中部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)總長(zhǎng)度的35－45％；所述煙氣快速升溫段位于燒結(jié)機(jī)中部偏機(jī)尾方向，該區(qū)域占2－4個(gè)風(fēng)箱長(zhǎng)度；所述機(jī)尾段位于燒結(jié)機(jī)的后半部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)總長(zhǎng)度的35－45％％，所述主煙道7依次經(jīng)脫硝煙氣換熱器8殼程或管程、煙氣加熱器10與流化床脫硝反應(yīng)器18連接；所述燒結(jié)機(jī)機(jī)尾段和煙氣快速升溫段區(qū)域下方的風(fēng)箱5側(cè)壁上沿周向安裝至少一層液氨噴嘴4；所述煙氣加熱器10的煙氣出口管道上沿周向也安裝至少一層液氨噴嘴4；所述流化床脫硝反應(yīng)器18的煙氣出口經(jīng)脫硝煙氣除塵器17、煙氣換熱器8的管程或殼程余熱鍋爐16連接靜電/布袋除塵器15。所述余熱鍋爐16和靜電/布袋除塵器15的煙氣出口經(jīng)粉塵氣力輸送風(fēng)機(jī)13連接粉塵氣力輸送管11入口。
所述主煙道7底部設(shè)主煙道粉塵斗12，所述主煙道粉塵斗12底部連通粉塵氣力輸送管11，所述粉塵氣力輸送管11出口經(jīng)顆粒物料倉(cāng)9連接所述流化床脫硝反應(yīng)器18，所述流化床固相出口管18.1連接燒結(jié)配料系統(tǒng)(圖中未示出)。
所述燒結(jié)機(jī)的各段區(qū)域定義如下：
點(diǎn)火段位于燒結(jié)機(jī)最前端，該區(qū)域占1－2個(gè)風(fēng)箱；機(jī)頭段位于點(diǎn)火段之后的燒結(jié)機(jī)前半部并延伸至燒結(jié)機(jī)中部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)總長(zhǎng)度的35－45％；煙氣快速升溫段位于燒結(jié)機(jī)中部偏機(jī)尾方向，該區(qū)域占2－4個(gè)風(fēng)箱；機(jī)尾段位于燒結(jié)機(jī)的后半部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)總長(zhǎng)度的35－45％；機(jī)尾段燒結(jié)煙氣溫度＞200℃，nox濃度＜100mg/nm3；煙氣快速升溫段燒結(jié)煙氣溫度80－200℃，nox濃度＞100mg/nm3；機(jī)頭段燒結(jié)煙氣溫度＜80℃，nox濃度300mg/nm3以上；點(diǎn)火段燒結(jié)煙氣溫度＜80℃，nox濃度＜100mg/nm3。
工藝過程：
以某鋼廠450m2燒結(jié)機(jī)產(chǎn)生的燒結(jié)煙氣處理為例，燒結(jié)煙氣中nox含量為264mg/m3，采用本發(fā)明方法的步驟如下：燒結(jié)煙塵在高壓風(fēng)機(jī)14的抽力作用下穿過燒結(jié)料層2、底料2.1、燒結(jié)機(jī)臺(tái)車1底部篦子、臺(tái)車1下方的風(fēng)箱5進(jìn)入主煙道7；沿?zé)Y(jié)機(jī)臺(tái)車1行進(jìn)方向?qū)Y(jié)機(jī)1依次分為點(diǎn)火段、機(jī)頭段、煙氣快速升溫段和機(jī)尾段4個(gè)區(qū)域，所述點(diǎn)火段位于燒結(jié)機(jī)最前端，該區(qū)域占1－2個(gè)風(fēng)箱；所述機(jī)頭段位于點(diǎn)火段之后的燒結(jié)機(jī)前半部并延伸至燒結(jié)機(jī)1中部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)1總長(zhǎng)度的35－45％；所述煙氣快速升溫段位于燒結(jié)機(jī)1中部偏機(jī)尾方向，該區(qū)域占2－4個(gè)風(fēng)箱；所述機(jī)尾段位于燒結(jié)機(jī)1的后半部，該區(qū)域占燒結(jié)機(jī)總長(zhǎng)度的35－45％，所述燒結(jié)煙塵出主煙道7再依次經(jīng)脫硝煙氣換熱器8的管程或殼程、煙氣加熱器進(jìn)10升溫到250－390℃后進(jìn)入流化床脫硝反應(yīng)器18；所述燒結(jié)機(jī)1機(jī)尾段和煙氣快速升溫段區(qū)域下方的風(fēng)箱5側(cè)壁上沿周向安裝至少一層液氨噴嘴4，通過液氨噴嘴4噴入的液氨3進(jìn)入風(fēng)箱5內(nèi)汽化成氨氣并與燒結(jié)煙塵混合，在燒結(jié)煙塵中富含鐵系多氧化物的催化作用下與煙氣中的nox發(fā)生脫硝反應(yīng)，優(yōu)選所述風(fēng)箱5內(nèi)的液氨噴嘴4傾斜向上或液氨噴出方向與煙氣流動(dòng)方向的夾角大于90度，使液氨噴嘴4噴出的液氨3直接噴射到臺(tái)車篦子及篦子間隙的底料中；所述煙氣加熱器10的煙氣出口管道上沿周向安裝至少一層液氨噴嘴4，通過液氨噴嘴4向管道內(nèi)噴入液氨與燒結(jié)煙塵混合后進(jìn)入流化床脫硝反應(yīng)器18內(nèi)，在床內(nèi)顆粒物富含的鐵系多氧化物催化作用下進(jìn)一步發(fā)生脫硝反應(yīng)。
所述從流化床脫硝反應(yīng)器10引出的脫硝煙氣經(jīng)脫硝煙氣除塵器17除塵后進(jìn)入脫硝煙氣換熱器8殼程或管程與主煙道7引入的燒結(jié)煙塵間接換熱，再進(jìn)入余熱鍋16爐進(jìn)一步回收余熱后送入靜電/布袋除塵器15除塵。
所述燒結(jié)煙塵攜帶出的顆粒物在主煙道7沉積下來，并進(jìn)入主煙道粉料斗12內(nèi)，所述主煙道粉料斗內(nèi)12的顆粒物通過氣力輸送經(jīng)粉塵氣力輸送管11送入顆粒物料倉(cāng)收集9，再輸送到流化床脫硝反應(yīng)器18內(nèi)用作燒結(jié)煙塵還原脫硝的催化劑；根據(jù)需要，定期向所述流化床脫硝反應(yīng)器18內(nèi)補(bǔ)充燒結(jié)返礦或熱燒結(jié)返礦，以提高脫硝效率，所述脫硝煙氣換熱器8管道中沉積的粉塵也可送入流化床脫硝反應(yīng)器18內(nèi)，所述流化床脫硝反應(yīng)器18的床層阻力控制在2600－3000pa之間，所述流化床脫硝反應(yīng)器10內(nèi)的燒結(jié)返礦及顆粒物通過所述流化床固相出口管18.1均勻排出，所述流化床固相出口管18.1排出的燒結(jié)返礦及顆粒物配入燒結(jié)混合料中；所述氣力輸送的載氣為來自余熱鍋爐16和/或靜電/布袋除塵器15的脫硝煙氣。
經(jīng)處理后的燒結(jié)煙氣中nox含量可降到130mg/m3以下，脫硝效率60％。
采用上述脫硝工藝全程不使用外購(gòu)催化劑，減少脫硝設(shè)備投資，簡(jiǎn)化了脫硝工藝，充分利用了工藝過程中的余熱，節(jié)能降耗效果明顯，與傳統(tǒng)scr脫硝工藝相比，降低脫硝成本70％，脫硝設(shè)備投資可降低40％。