本發(fā)明涉及粉碎裝置技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，涉及一種超微粉碎機。

背景技術(shù)：

目前，對于一些中草藥的物料的粉碎通常采用較為原始的研磨工藝，大量的物料堆放在研磨粉碎機中進行研磨，無法均勻的將全部物料研磨均勻，超微粉碎機的出現(xiàn)很好的解決了這一問題，但是，從目前已有的超微粉碎機的使用效果來看，仍普遍存在以下問題：

由于物料往往摻雜有砂石以及金屬等雜質(zhì)，雜質(zhì)將被一同吸入到粉碎機中，粉碎機無法去除雜質(zhì)，使生產(chǎn)出的產(chǎn)品中含有雜質(zhì)，導致粉碎機生產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量不合格，質(zhì)量較差。因此，物料在進行粉碎機之前，需要進行篩選及除雜，將雜質(zhì)篩除，不僅可以提高粉碎質(zhì)量，而且可以延長粉碎機使用壽命?，F(xiàn)有的除雜裝置通常利用物料與雜質(zhì)比重不同，將比重大的雜質(zhì)除去，雜質(zhì)堆積于除雜器內(nèi)部，需定期停機清理，造成使用的不便，影向生產(chǎn)效率。

超微粉碎機中設置有超微粉碎機，導流圈設置于分級葉輪周圈上方的機殼上，導流圈下方設置有粉碎盤，分級葉輪旋轉(zhuǎn)用于篩選出達到規(guī)格要求的微粉并將不合格的大顆粒甩到導流圈上，大顆粒將經(jīng)過導流圈下落到粉碎盤上，導流圈起到對物料的導流作用，使粉碎更徹底。目前的導流圈的使用效果較差的方面體現(xiàn)在，未能使物料充分進到粉碎盤參與粉碎，粉碎盤空轉(zhuǎn)現(xiàn)象存在較多，粉碎盤磨損較嚴重；尤其對于一些輕質(zhì)物料，導流圈未起到有效的導流作用。

此外，在粉碎機等設備的運轉(zhuǎn)過程中，在進風口和出風口處，由于空氣流動產(chǎn)生的噪音巨大，導致生產(chǎn)環(huán)境惡劣，影響人體健康，損傷聽力，影響人體神經(jīng)系統(tǒng)，導致工作人員出現(xiàn)疲倦煩躁的狀況，甚至出現(xiàn)由于注意力不集中出現(xiàn)誤操作導致生產(chǎn)事故的發(fā)生。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決目前超微粉碎機存在的問題，本發(fā)明提供一種超微粉碎機，其具體的技術(shù)方案如下：

一種超微粉碎機，其包括機架1、中殼體14、下殼體7、粉碎盤10、齒圈12、導流圈15和分級葉輪22；

所述粉碎盤10和所述分級葉輪22可轉(zhuǎn)動的連接在所述中殼體14中，所述粉碎盤設置于所述分級葉輪22的下方，粉碎盤10外側(cè)包圍有齒圈12；

所述導流圈15包括內(nèi)圈1502和外圈1501，所述外圈1501上設置有開口，所述開口與所述進料口連通；所述內(nèi)圈1502固定在所述外圈1501上，所述內(nèi)圈包圍住所述分級葉輪22；所述導流圈15其還設置有導流罩1504，所述導流罩1504連接于內(nèi)圈1502下方；所述導流罩1504為喇叭形狀；所述導流罩1504與內(nèi)圈1502通過固定鋼圈1503連接；

所述中殼體14側(cè)部設置有進料口，所述進料口與除雜器24連接；所述除雜器24包括下端開口并設置短板與長板的筒體2402；通過合頁2405與筒體2402短板連接的擋板2401；擋板2401的一端與長板齊平、筒體2402內(nèi)部的部分形成的抵擋部24012；擋板2401的一端延伸出短板外的伸出部24011；設置于伸出部24011端部的配重球2406；

所述下殼體7一側(cè)設置有進風口，所述進風口處設置有消音器25；所述消音器25包括：外筒體2504及連接于外筒體2504兩端的錐臺形狀的變徑筒體2503；外筒體2504內(nèi)部設置的若干消音單元2505；所述消音單元2505設置筒狀消音棉，其沿外筒體2504高度方向平行分布；

所述粉碎盤10的邊緣固定連接有多個錘頭13，所述錘頭13的基本形狀為六面體結(jié)構(gòu)，包括底面1301、粉碎面1305以及前、后、左、右四個側(cè)面；其中左側(cè)面1308設置有鋸齒狀輪齒1306，形成剪切面；前側(cè)面與右側(cè)面交界處被縱切，形成縱切面1303。

進一步，所述除雜器24的上方連接喂料絞龍23。

進一步，所述粉碎盤10通過主軸6、主軸皮帶輪5、主動電機皮帶輪2連接主動電機4。

進一步，所述分級葉輪22通過聯(lián)軸器19連接分級電機18。

進一步，中殼體14上方設置出料口17，所述出料口17連接負壓抽料設備，所述負壓抽料設備包括連接在一起的旋風除塵器、脈沖除塵器和抽風機。

進一步，所述除雜器24的擋板2401的抵擋部24012長度超過伸出部240111長度的1.5倍。

本發(fā)明所提供的一種超微粉碎機，具有如下優(yōu)點：

本發(fā)明所提供的一種超微粉碎機，設計了具有喇叭形狀的導流罩，對物料進行有效導流，物料更充分地從導流罩內(nèi)部及導流罩外部進入粉碎盤，在同等時間內(nèi)，使更多的物料參與粉碎，減少了干轉(zhuǎn)發(fā)生的概率，降低了粉碎盤的磨損，使粉碎更徹底、均勻，提高了粉碎效率；

設計了新型的除雜器，設計了帶有配重球的擋板通過合頁與筒體短板連接，擋板可以合頁處為支點轉(zhuǎn)動，當筒體內(nèi)的雜質(zhì)堆積于擋板達到一定重量時，打破擋板的平衡，使擋板發(fā)生轉(zhuǎn)動，雜質(zhì)被排出，擋板復位，實現(xiàn)了對雜質(zhì)的自動回收清理；而且球的重量、合頁的位置可根據(jù)需要進行選擇，可以對自動清理的雜質(zhì)量進行調(diào)節(jié)控制，提高了適用范圍；

在進風口處設置消音裝置，通過變徑單元的匯聚，使風充分流向外筒體內(nèi)部，外筒體內(nèi)部設置若干消音單元，噪音經(jīng)過消音單元時，大部分噪音被消音單元消除；

對粉碎錘頭進行了改進，設計了輪齒結(jié)構(gòu)，錘頭的粉碎面和近齒圈面上的輪齒均與齒圈相互剪切摩擦粉碎物料，有效增加了錘頭與齒圈的撞擊摩擦面積，從而提高了粉碎機的單位產(chǎn)量。輪齒設計成鈍角三角形形狀，可以最大程度上帶動粉碎后的物料繼續(xù)繞主軸旋轉(zhuǎn)運動，防止粉碎物磨損錘頭及用于固定錘頭的圓盤，增加錘頭及圓盤的使用壽命。在前側(cè)面與右側(cè)面之前設計了縱切面，有效降低了錘頭重量，且在旋轉(zhuǎn)過程中有效降低了風阻，大大降低了能耗，節(jié)省了成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種超微粉碎機的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明一種超微粉碎機的錘頭結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明一種超微粉碎機的導流圈結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明一種超微粉碎機的除雜器結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明一種超微粉碎機的消音器結(jié)構(gòu)示意圖。

【主要部件符號說明】

1：機架；2：主動電機皮帶輪；3：電機底板；4：主動電機；5：主軸皮帶輪；6：主軸；7：下殼體；8：主軸軸承；9：粉碎盤連接法蘭；10：粉碎盤；11：襯板；12：齒圈；13：錘頭；

1301：底面；1302：右側(cè)面；1303：縱切面；1304：安裝孔；1305：粉碎面；1306：輪齒；1307：前側(cè)面；1308：左側(cè)面。14：中殼體；15：導流圈；

1501：外圈；1502：內(nèi)圈；1503：固定鋼圈；1504：導流罩。

16：分級總成；17：出料口；18：分級電機；19：聯(lián)軸器；20：連接盤；21：上蓋；22：分級葉輪；23：喂料絞龍；24：除雜器；

2401：擋板；24011：伸出部；24012：抵擋部；2402：筒體；2403：中連接法蘭；2404：上連接法蘭；2405：合頁；2406：配重球。25：消音器。

2501：出氣隔板；2502：連接法蘭；2503：變徑筒體；2504：外筒體；2505：消音單元；2506：進氣隔板。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例及附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。

從圖1中可以看出，一種超微粉碎機，其包括機架1、中殼體14、下殼體7、粉碎盤10、齒圈12、導流圈15和分級葉輪22；所述粉碎盤10和所述分級葉輪22可轉(zhuǎn)動的連接在所述中殼體14中，所述粉碎盤設置于所述分級葉輪22的下方，粉碎盤10外側(cè)包圍有齒圈12；粉碎盤10邊緣固定連接錘頭13，錘頭13下方設置襯板11。所述除雜器24的上方連接喂料絞龍23。主動電機4通過電機底板3固定于機架1上，所述粉碎盤10通過粉碎盤連接法蘭9與下殼體7連接，中心通過主軸6、主軸軸承8、主軸皮帶輪5、主動電機皮帶輪2連接主動電機4。所述分級葉輪22通過聯(lián)軸器19連接分級電機18。分級葉輪22的上蓋21設置開口，所述開口連接至出料口17，分級葉輪22設置于分級總成16內(nèi)，上方固定于連接盤20。中殼體14上方設置出料口17，所述出料口17連接負壓抽料設備，所述負壓抽料設備包括連接在一起的旋風除塵器、脈沖除塵器和抽風機。

參照圖3，本發(fā)明的導流圈15包括內(nèi)圈1502和外圈1501，所述外圈1501上設置有開口，所述內(nèi)圈1502固定在所述外圈1501上，其還設置有導流罩1504，所述導流罩1504優(yōu)選為喇叭形狀，導流罩1504上端開口與內(nèi)圈1502通過固定鋼圈1503連接，導流罩1504通過固定鋼圈1503連接于內(nèi)圈1502下方，導流罩1504下端具有喇叭狀的開口，由于導流罩1504的作用，更多的物料被匯集于粉碎盤，使物料更有效地參與粉碎。優(yōu)選的方案中，所述內(nèi)圈與所述外圈同軸設置，內(nèi)圈1502和所述外圈1501通過傾斜的連接板連接在一起。

通過設置連接在一起的內(nèi)圈和外圈，外圈上設置開口，連接粉碎機機殼上的進料口，而內(nèi)圈圍擋在粉碎機的分級葉輪周圍，分級葉輪與開口被導流罩1504隔開，從而確保纖維物料能夠通過開口順暢的進入到機殼中，并且通過外圈可以使粉碎機用導流圈更加方便的固定在機殼上，內(nèi)圈1502和所述外圈1501通過傾斜的連接板連接在一起，實現(xiàn)提高了粉碎機用導流圈的實用性，使更多的物料參與粉碎，減少了干轉(zhuǎn)發(fā)生的概率，降低了粉碎盤的磨損，使粉碎更徹底、均勻，提高了粉碎效率。

參照圖2，所述粉碎盤10的邊緣固定連接有多個錘頭13，所述錘頭13包括底面1301、粉碎面1305以及前、后、左、右四個側(cè)面；左側(cè)面1308設置有鋸齒狀輪齒1306，形成剪切面；前側(cè)面與右側(cè)面1130302交界處被縱切，形成縱切面1303。所述錘頭的基本形狀為四棱六面體結(jié)構(gòu)。所述前側(cè)面與右側(cè)面交界處沿頂點被縱切，形成三角形縱切面1303，或者沿交界線中部被切開，形成四邊形縱切面1303。

所述輪齒1306的側(cè)面形狀優(yōu)選為鈍角三角形。這樣可以最大程度上帶動粉碎后的物料繼續(xù)繞主軸旋轉(zhuǎn)運動，防止粉碎物磨損錘頭及用于固定錘頭的圓盤，增加錘頭及圓盤的使用壽命。

此外，為了安裝方便，所述錘頭上設置安裝孔1304，所述的安裝孔1304貫穿于前側(cè)面1307與后側(cè)面，且每個安裝孔1303的孔方向與粉碎面1305平行。所述的安裝孔1304優(yōu)選設置兩個，所述的縱切面1303穿過安裝孔1303，將安裝孔1303切成兩半。

本錘頭的粉碎面和近齒圈面上的輪齒均與齒圈相互剪切摩擦粉碎物料，有效增加了錘頭與齒圈的撞擊摩擦面積，從而提高了粉碎機的單位產(chǎn)量。另外，在前側(cè)面與右側(cè)面之前設計了縱切面，有效降低了錘頭重量，且在旋轉(zhuǎn)過程中有效降低了風阻，大大降低了能耗，節(jié)省了成本。

參照圖4，所述中殼體14側(cè)部設置有進料口，所述進料口與除雜器24連接；所述除雜器24包括下端開口并設置短板與長板的筒體2402；通過合頁2405與筒體2402短板連接的擋板2401；擋板2401的一端與長板齊平、筒體2402內(nèi)部的部分形成的抵擋部24012；擋板2401的一端延伸出短板外的伸出部24011；設置于伸出部24011端部的配重球2406；

作為優(yōu)選方案，所述抵擋部24012長度為伸出部24011長度的1.5倍以上，這樣可以使擋板方便地以合頁2405為支點轉(zhuǎn)動。

所述筒體2402側(cè)面設置中連接法蘭2403，可以將筒體固定于粉碎機的進料口。工作時，在粉碎機的負壓作用下，筒體2402中的纖維物料懸浮其中，對于較輕的纖維物料被通過出口被吸入到粉碎機中，而對于砂石以及金屬等雜質(zhì)由于質(zhì)量較重，雜質(zhì)在自身重力的作用下落到擋板24011上。當筒體內(nèi)的雜質(zhì)堆積于擋板的抵擋部達到一定重量時，打破擋板的平衡，使擋板發(fā)生轉(zhuǎn)動，雜質(zhì)被排出后，擋板復位，實現(xiàn)了對雜質(zhì)的自動回收清理。

參照圖5，所述下殼體7一側(cè)設置有進風口，所述進風口處設置有消音器25；消音器25通過連接法蘭2502與進風口連接。所述消音器25包括：外筒體2504及連接于外筒體2504兩端的錐臺形狀的變徑筒體2503；外筒體2504內(nèi)部設置的若干消音單元2505；所述消音單元2505設置筒狀消音棉，其沿外筒體2504高度方向平行分布；所述兩個變徑筒體2503與外筒體連接處分別設置進氣隔板2506及出氣隔板2501。一個優(yōu)選的方案中，進氣隔板2506設置一個中心進氣孔及四個周邊進氣孔；所述出氣隔板1設置一個中心出氣孔及四個周邊出氣孔。所述出氣隔板2501的中心出氣孔和周邊出氣孔之間設置消音棉出氣孔，所述消音棉出氣孔與消音單元2505連接，使消音更徹底。本裝置還可以固定在粉碎機的出風口等位置，起到良好的消音效果。

以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。