本發(fā)明涉及一種利用粉塵自身重力從氣體中自然沉降分離的除塵室，特別是一種利用粉塵自身重力斜向楔入導流空間實現(xiàn)含飛灰煤氣緩流沉降的除塵室結構，屬于煤制氣設備技術領域。

背景技術：

近年來，隨著經(jīng)濟的迅速發(fā)展，冶金制鋼窯爐和以原煤為燃料的鍋爐增加很多，這些爐窯排放的大氣污染物對周圍環(huán)境危害很大，因此，從含塵氣體中去除顆粒物以減少其向大氣排放的技術越來越重要。從含塵氣體中去除顆粒物的方式很多，其中，利用粉塵與氣體比重不同的原理，使揚塵依靠自身重力從氣體中自然沉降的方式，就是一種結構簡單、阻力小、易維護的除塵方式。它的工作原理是：含塵氣體從沉降室的下部進入具有很大體積空間的沉降腔，其中的粉塵粒在自身重力的作用下沉降，氣體緩緩向上，運行一定時間后，粉塵粒沉降于室底，凈化后的氣體，從上部出口排出。依照上述工作原理，人們將分離含塵氣體的傳統(tǒng)沉降室設計為具有大體積沉降腔的罐式結構，以降低含塵氣體的流速、延緩含塵氣體流經(jīng)罐體的時間，含塵氣體從罐體的下方進，上方出，其流經(jīng)罐體的過程就是沉降粉塵顆粒的過程。這種除塵方式和結構形式只能分離去除含塵氣體中具有較大顆粒的粉塵，而細微粉塵顆粒則不能被沉降，因為含塵氣體流經(jīng)罐體的時間短，且流徑通暢、阻礙少，造成細微粉塵顆粒沉降的條件不成熟。因此，依靠揚塵自身重力沉降除塵方式雖具有結構簡單、流程方便、除塵成本低廉的優(yōu)點，但除塵效果不佳。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種斜向導流含煤氣的緩流沉降除塵室，旨在進一步利用粉塵與氣體的比重不同原理，使含塵氣體在變徑和曲徑流道中不斷變換流動速度和流動方向，最大限度地改善細顆粒粉塵的沉降條件，達到最佳除法效果的目的。

本發(fā)明的技術方案是：一種斜向導流含飛灰煤氣的緩流沉降除塵室，包括除塵室、導流墻、支承墻，所述的除塵室為筒狀結構，除塵室內采用耐火材料制作形成沉降腔，其腔頂或一側的腔壁部設有含塵氣體的進氣口，另一側的腔壁部設有出氣口，沉降腔的下部為集渣槽，其特征在于：

所述的導流墻為耐火材料制作而成的墻體結構，其斜向設置在沉降腔內，形成導流墻一側上大下小的楔形空間和導流墻下部空間與另一側上小下大的倒楔形空間；

所述導流墻一側上大下小的楔形空間與所述導流墻另一側上小下大的倒楔形空間通過導流墻下部空間相連通；

所述含塵氣體的進氣口設置在導流墻一側上大下小的楔形空間內，且位于楔形空間的上部，所述出氣口設置在導流墻另一側上小下大的倒楔形空間內，且位于倒楔形空間的上部；

所述支承墻為兩座，其分別與導流墻相垂直并抵靠支承導流墻，且墻體底部兩側與除塵室內的沉降腔壁連體制作；

所述導流墻的下端為圓弧拱形結構，且拱形開口向下；

所述支承墻的下端為圓弧拱形結構，且拱形開口向下。

進一步地，所述的導流墻墻面為平面；

進一步地，所述的導流墻墻面為弧面；

進一步地，所述的導流墻墻面為凹凸面。

作為本發(fā)明的另一種結構形式，所述的導流墻豎直設置在沉降室內，且將沉降腔沿軸向分隔成左右空間；

所述沉降腔內的左右空間體積相等；

所述沉降腔內的左右空間體積不等。

與傳統(tǒng)大體積沉降腔的罐式沉降室相比，本發(fā)明的有益貢獻是：

1、含塵氣體從導流墻一側上大下小的楔形空間上部入，由上至下流速從慢到快，然后從下部出，又從導流墻另一側下大上小的倒楔形空間下部入，由下至上流速從慢到快流出沉降室，其中兩次從快到慢的流動過程，不但為粗顆粒粉塵提供了很好的沉降速度慣性，亦為細顆粒粉塵提供了寬裕的沉降時間；

2、含塵氣體從導流墻一側進入，另一側排出，經(jīng)過由上至下、由下至上的180°急轉彎，不但增加了含塵氣體的流動線路，而且流道曲折，為顆粒粉塵的沉降分離提供了有利條件。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明的主剖視結構示意圖；

附圖2為附圖1中的A向結構示意圖；

附圖3為附圖1中的B向結構示意圖。

在附圖1、2、3中：1為除塵室、101為沉降腔、2為導流墻、201圓弧拱形結構、3為支承墻、301為圓弧拱形結構、4為集渣槽、5為顆粒粉塵、a為進氣口、b出氣口。

具體實施方式

以下結合附圖對本發(fā)明作進一步解釋說明：

如附圖1、2、3所示，除塵室1為筒狀結構，室內采用耐火材料制作形成沉降腔101，腔頂或一側的腔壁部設有含塵氣體的進氣口a，另一側的腔壁部設有出氣口b，沉降腔101的下部為集渣槽4；導流墻2為耐火材料制作而成的墻體結構，其斜向設置在沉降腔101內，形成導流墻2一側上大下小的楔形空間和導流墻2下部空間與另一側上小下大的倒楔形空間；導流墻2一側上大下小的楔形空間與導流墻2另一側上小下大的倒楔形空間通過導流墻2下部空間相連通；含塵氣體的進氣口a設置在導流墻2一側上大下小的楔形空間內，且位于楔形空間的上部，出氣口b設置在導流墻2另一側上小下大的倒楔形空間內，且位于倒楔形空間的上部；支承墻3為兩座，其分別與導流墻2相垂直并抵靠支承導流墻2，且墻體底部兩側與除塵室1內的沉降腔101的腔壁連體制作；導流墻2的下端為圓弧拱形結構201，且拱形開口向下；支承墻3的下端為圓弧拱形結構301，且拱形開口向下；導流墻2墻面可為平面，也可為弧面，也可為凹凸面。

作為本發(fā)明的另一種結構形式，導流墻2可豎直設置在沉降室1內，從而將沉降腔1沿軸向分隔成左右空間，左右空間體積可相等，也可不相等。

本發(fā)明沉降除塵時，含塵氣體從導流墻2一側上大下小的楔形空間上部的進氣口a入，由上至下流速從慢到快，然后從下部出，又從導流墻2另一側下大上小的倒楔形空間下部入，由下至上流速從慢到快經(jīng)出氣口b流出沉降室1，其中兩次從快到慢的流動過程，不但為粗顆粒粉塵5提供了很好的沉降速度慣性，亦為細顆粒粉塵5提供了寬裕的沉降時間；另外：含塵氣體從導流墻2一側進入，另一側排出，經(jīng)過由上至下、由下至上的180°急轉彎，不但增加了含塵氣體的流動線路，而且流道曲折，為顆粒粉塵5的沉降分離提供了有利條件。