本實(shí)用新型涉及一種船用滑油全自動(dòng)反沖洗濾器，具體涉及船舶柴油機(jī)的滑油全自動(dòng)反沖洗濾器。

背景技術(shù)：

船舶滑油系統(tǒng)是保障船舶主機(jī)正常穩(wěn)定運(yùn)行的重要?jiǎng)恿ο到y(tǒng)，具有減磨、冷卻、清潔、減噪、密封、傳動(dòng)、防腐等作用，滑油濾器作為系統(tǒng)的主要設(shè)備，其工作狀態(tài)直接影響著船舶主機(jī)的運(yùn)行狀態(tài)，也是船舶自動(dòng)化水平重要體現(xiàn)。

目前，在船舶上應(yīng)用的自動(dòng)清洗式濾器主要包括油反沖式和空氣反沖式兩種形式。油反沖式自清洗濾器主要利用過濾后出口的油液進(jìn)行反沖洗，在清洗過程中出口油壓有所下降，從而會(huì)造成進(jìn)機(jī)壓力波動(dòng)，且因沖洗壓力較低，滑油又具有一定的粘性，沖洗效果往往不佳?，F(xiàn)有的空氣反沖式自清洗濾器主要利用壓縮空氣進(jìn)行反向沖洗，在實(shí)際應(yīng)用中，主要存在空氣易滲入滑油系統(tǒng)，造成滑油工作壓力不穩(wěn)，滑油系統(tǒng)產(chǎn)生氣穴腐蝕，自動(dòng)控制程序不完善，沖洗不完全等技術(shù)不足。此外，在自清洗濾器運(yùn)行過程中因系統(tǒng)設(shè)計(jì)導(dǎo)致部分滑油直接排入污油柜，滑油損耗比較嚴(yán)重。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有船用自清洗濾器在空氣易滲入滑油系統(tǒng)，造成滑油工作壓力不穩(wěn)，滑油系統(tǒng)產(chǎn)生氣穴腐蝕，自動(dòng)控制程序不完善，沖洗不完全等技術(shù)不足的問題，本實(shí)用新型提供了一種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，使用安全可靠的船用滑油全自動(dòng)反沖洗濾器。

本實(shí)用新型所述的船用滑油全自動(dòng)反沖洗濾器，其特征在于：包括用于提供旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)力的驅(qū)動(dòng)裝置、用于處理滑油的過濾裝置、用于控制過濾裝置通道互通的清洗控制閥、用于測(cè)定傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)角度的位置測(cè)定裝置、用于與污油柜連通的排污裝置以及用于帶有人機(jī)交互界面的控制器，所述驅(qū)動(dòng)裝置的輸出軸與所述清洗控制閥的動(dòng)力輸入軸相連；所述清洗控制閥與所述過濾裝置轉(zhuǎn)動(dòng)配合，并且所述過濾裝置通過所述清洗控制閥分別與油泵、柴油機(jī)滑油系統(tǒng)管路連通；所述位置測(cè)定裝置安裝在所述清洗控制閥上，所述清洗控制閥通過排污裝置與污油柜連通；所述驅(qū)動(dòng)裝置的控制端、位置測(cè)定裝置的位置感應(yīng)器、過濾裝置以及排污裝置的控制件分別與所述控制器相連；

所述過濾裝置包括安裝座和多套沿安裝座周向布置的過濾組件，所述安裝座的內(nèi)腔分為相互連通的上腔和下腔，上腔與下腔之間設(shè)有進(jìn)出口壓差變送器；上腔設(shè)有進(jìn)油通道和用于與油泵連通的滑油進(jìn)口，下腔設(shè)有出油通道、沖洗空氣進(jìn)口、用于與柴油機(jī)滑油系統(tǒng)連通的滑油出口以及用于與排污裝置連通的排污口；所述過濾組件包括帶排氣口的濾筒和至少一個(gè)裝在濾筒內(nèi)腔的濾芯，所述濾筒插入所述安裝座周向布置的安裝孔內(nèi)，并通過螺栓與安裝座固接，并保持所述濾筒內(nèi)腔與進(jìn)油通道連通，所述濾芯的內(nèi)腔與出油通道連通；所述進(jìn)出口壓差變送器的控制端與所述控制器相應(yīng)引腳電連；

所述清洗控制閥包括閥體安裝座、用于傳遞旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)力的傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸和用于與過濾組件配合的配流軸，所述傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸一端與所述驅(qū)動(dòng)裝置的輸出軸相連，另一端與所述配流軸上端固接；所述配流軸同軸插入所述安裝座的中心通孔內(nèi)，并通過所述閥體安裝座與所述過濾裝置的安裝座轉(zhuǎn)動(dòng)連接；所述配流軸與任意一個(gè)所述過濾組件配合；所述配流軸側(cè)壁設(shè)有與其內(nèi)腔連通的第一通孔以及沿其外壁周向布置的環(huán)形槽，其中所述第一通孔與其中任意一套過濾組件的安裝座進(jìn)油通道連通的同時(shí)，所述環(huán)形槽分別與同套過濾組件對(duì)應(yīng)的安裝座出油通道連通以及安裝座的沖洗空氣進(jìn)口連通；所述配流軸的內(nèi)腔通過其底部的配流軸排污通孔與所述安裝座的排污口重合；

所述控制器包括信號(hào)采集器、用于選擇清洗模式的數(shù)據(jù)比較器、用于控制清洗氣連通的清洗氣控制器、數(shù)據(jù)處理器、人機(jī)交互界面以及報(bào)警器，所述信號(hào)采集器的信號(hào)輸入端分別與所述位置測(cè)定裝置的信號(hào)輸出端、所述過濾裝置的進(jìn)出口壓差變送器的信號(hào)輸出端電連，所述信號(hào)采集器的信號(hào)輸出端與所述比較器的信號(hào)輸入端電連；所述比較器的信號(hào)輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號(hào)輸入端電連，所述人機(jī)交互界面的信號(hào)輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號(hào)輸入端電連，所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號(hào)輸出端分別通過控制電路與所述驅(qū)動(dòng)裝置、所述排污裝置的控制件、清洗氣控制器電連；所述報(bào)警器的信號(hào)輸入端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號(hào)輸出端電連。

所述排污裝置包括排污閥和排污控制閥，所述排污閥包括閥體以及帶活塞的閥芯，所述閥體上設(shè)有閥體排污入口、閥體排污出口、第一閥體通孔、第二閥體通孔以及第三閥體通孔，閥體排污入口與安裝座排污口對(duì)應(yīng)，第二閥體通孔以及第三閥體通孔設(shè)置在閥體內(nèi)部用于與活塞接觸密封的擋圈處；所述活塞安裝在閥芯的其中一端部，所述閥體內(nèi)腔通過與其密封滑動(dòng)配合的活塞分隔為第一腔和第二腔，第一閥體通孔與所述第一腔連通，所述第二閥體通孔以及第三閥體通孔均與第二腔連通，其中活塞與擋圈接觸密封時(shí)，閥芯的另一端部恰好封堵住閥體排污出口處；所述排污控制閥為兩位三通閥，其中進(jìn)氣與外部氣源連通，其余兩出氣口分別與第一閥體通孔、第二閥體通孔連通，并且所述排污控制閥的控制端與所述控制器的控制端電連。

所述沖洗空氣進(jìn)口處配有沖洗控制閥，其中所述沖洗控制閥為氣控閥，并且所述沖洗控制閥的控制氣源與所述第三閥體通孔連通。

所述位置測(cè)定裝置包括定位凸輪、位置傳感器以及傳感器安裝架，所述定位凸輪安裝在所述傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸外壁，所述傳感器安裝架與所述閥體安裝座固接，所述位置傳感器裝在所述傳感器安裝架上，并且所述定位凸輪與所述位置傳感器處于同一水平面上；所述位置傳感器的信號(hào)輸出端與所述控制器的相應(yīng)信號(hào)引腳電連；

所述滑油進(jìn)口處設(shè)有高壓測(cè)試通孔，所述滑油出口開設(shè)有低壓測(cè)試通孔，其中所述上腔通過所述高壓測(cè)試通孔與進(jìn)出口差壓變送器的正壓端管路連通，所述下腔通過低壓測(cè)試通孔與所述進(jìn)出口差壓變送器的負(fù)壓端相連。

所述的濾芯下方呈喇叭口形，并且所述濾芯通過底部的喇叭口與安裝座的出油口連通。

所述濾筒的頂部設(shè)有帶排氣控制閥的排氣口，所述排氣口通過管路與日用柜連通；所述排氣控制閥為電磁閥，且排氣控制閥的控制端與所述數(shù)據(jù)處理器的信號(hào)輸出端電連。

所述安裝座上沿其周向安裝4套能與清洗控制閥配合的過濾組件，并且清洗控制閥只能選擇其中一個(gè)過濾組件，并與之配合，使該過濾組件與安裝座的滑油進(jìn)口、滑油出口導(dǎo)通。

所述滑油進(jìn)口和所述滑油出口設(shè)置在所述安裝座的同側(cè)。

所述驅(qū)動(dòng)裝置為電機(jī)以及減速機(jī)構(gòu)，所述電機(jī)的輸出軸通過減速機(jī)構(gòu)與所述清洗控制閥的傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸固接。

本實(shí)用新型所述的船用滑油全自動(dòng)反沖洗濾器的各個(gè)部件連接處均配有相應(yīng)的密封圈。本實(shí)用新型的工作原理：

所述的控制器上電后，初始化備用清潔濾筒、進(jìn)出口油壓差規(guī)定上下限值、濾器清洗間隔時(shí)間、濾筒沖洗時(shí)間、濾筒排氣時(shí)間等參數(shù)，通過人機(jī)交互界面可以更改上述設(shè)定值；按下啟動(dòng)按鈕后，控制器內(nèi)的數(shù)據(jù)采集器可以采集位置傳感器輸出的信號(hào)，計(jì)算分析清洗控制閥的位置，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制電機(jī)運(yùn)行，帶動(dòng)清洗控制閥轉(zhuǎn)動(dòng)，直至其下端側(cè)面第一通孔對(duì)準(zhǔn)設(shè)定的備用清潔濾筒T2的進(jìn)油通道，濾筒T2的出油通道經(jīng)環(huán)形槽與沖洗空氣進(jìn)口相通，船用滑油全自動(dòng)反沖洗濾器開始運(yùn)行，此時(shí)，使用T1、T3、T4三只濾筒濾油，三只濾筒的進(jìn)油通道與滑油進(jìn)口相通，出油通道與滑油出口相通，濾油經(jīng)過濾芯過程中，油液由外層向內(nèi)層過濾，保證雜質(zhì)處于濾芯外部，便于清理，工作時(shí)，數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器不斷采集計(jì)算分析進(jìn)出口差壓變送器的信號(hào)，當(dāng)濾器進(jìn)出口壓差低于規(guī)定下限值或?yàn)V器工作時(shí)間超過濾器清洗間隔時(shí)間時(shí)，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號(hào)開始對(duì)濾筒T1、T3、T4輪流進(jìn)行清洗，數(shù)據(jù)輸出器控制電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，通過減速機(jī)構(gòu)帶動(dòng)清洗控制閥順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)，直至其下端側(cè)面第一通孔對(duì)準(zhǔn)濾筒T3的進(jìn)油通道，此時(shí)，T1、T2、T4三只濾筒處于濾油狀態(tài)，微電腦輸出信號(hào)控制排污控制閥動(dòng)作右位通，控制空氣P₁經(jīng)排污閥的第二閥體通孔進(jìn)入控制活塞第二腔，排污閥的控制活塞第一腔經(jīng)第一閥體通孔通大氣，推動(dòng)排污閥閥芯左移，打開閥體排污出口，排污閥的控制活塞左移的同時(shí)，排污閥閥體上的第三閥體通孔被打開，控制空氣P₁進(jìn)一步控制沖洗控制閥打開，沖洗空氣P₀經(jīng)沖洗空氣進(jìn)口、環(huán)形槽、濾筒T3的出油通道進(jìn)入濾芯內(nèi)側(cè)，因?yàn)V芯下方呈喇叭口形，沖洗空氣在此形成一個(gè)旋轉(zhuǎn)的氣旋，對(duì)濾筒T3的濾芯由濾芯的內(nèi)部往外部沖洗，將附著在濾芯外部的雜質(zhì)沖洗掉，沖洗下來(lái)的污物經(jīng)濾筒濾筒T3的進(jìn)油通道、清洗控制閥下端側(cè)面第一通孔、清洗控制閥配流軸、閥體排污出口流入污油柜，待沖洗時(shí)間達(dá)到規(guī)定值時(shí)，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制排污控制閥動(dòng)作左位通，排污閥的控制活塞第一腔與控制空氣P₁相通，第二腔與大氣相通，排污閥閥芯右移，關(guān)閉閥體排污出口，同時(shí)，排污閥閥芯關(guān)閉排污閥閥體上的第三閥體通孔，關(guān)閉沖洗控制閥，濾筒T3沖洗完成。進(jìn)一步，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號(hào)控制濾筒T3的排氣控制閥打開，濾筒T3經(jīng)排氣口、排氣控制閥與滑油日用柜相通，提前釋放殘余沖洗空氣壓力，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號(hào)控制電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，帶動(dòng)清洗控制閥順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)，待其下端側(cè)面通孔對(duì)準(zhǔn)濾筒T4的進(jìn)油通道時(shí)停止，濾筒T1、T2、T3處于濾油狀態(tài)，濾筒T3隨著濾油進(jìn)入濾筒，同步進(jìn)行補(bǔ)油排氣，因?yàn)V筒頂部的排氣口及與日用柜連接管系油流量較小，壓力損失很小，濾器出口壓力基本無(wú)波動(dòng)，在補(bǔ)油排氣過程中部分溢油回流滑油日用柜，避免了滑油損耗，待補(bǔ)油排氣時(shí)間到規(guī)定值，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制濾筒T3的排氣控制閥關(guān)閉，濾筒T1、T2、T3處于正常濾油狀態(tài)，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制排污控制閥動(dòng)作，同上述濾筒T3清洗程序?qū)V筒T4進(jìn)行沖洗，接著對(duì)濾筒T1進(jìn)行沖洗，完成一輪沖洗，此時(shí)數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器采集分析進(jìn)出口差壓變送器的信號(hào)，若濾器進(jìn)出口壓差高于規(guī)定上限值，微電腦控制濾筒T2重回備用狀態(tài)，濾筒T1、T3、T4處于濾油狀態(tài)，若濾器進(jìn)出口壓差低于規(guī)定上限值，數(shù)據(jù)處理器控制濾器進(jìn)行下一輪清洗，若超過規(guī)定清洗輪次后濾器進(jìn)出口壓差仍未達(dá)到規(guī)定值，控制器輸出信號(hào)警報(bào)信號(hào)，提示輪機(jī)員需要對(duì)濾器進(jìn)行拆檢。

本實(shí)用新型的有益效果在于：濾器工作時(shí)，只使用三個(gè)濾筒，一個(gè)潔凈的濾筒作為備用，控制器中微電腦根據(jù)濾器工作時(shí)間、進(jìn)出油壓差等參數(shù)按照程序控制壓縮空氣對(duì)濾筒進(jìn)行反向沖洗，沖洗時(shí)不影響濾器的正常過濾，濾器的出口壓力無(wú)波動(dòng)，沖洗完全，殘氣排除徹底且滑油損耗少。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實(shí)用新型的工作原理圖。

圖3是本實(shí)用新型的控制程序流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本實(shí)用新型

參照附圖1、2、3：

實(shí)施例1本實(shí)用新型所述的船用滑油全自動(dòng)反沖洗濾器，包括用于提供旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)力的驅(qū)動(dòng)裝置1、用于處理滑油的過濾裝置2、用于控制過濾裝置通道互通的清洗控制閥3、用于測(cè)定傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)角度的位置測(cè)定裝置4、用于與污油柜連通的排污裝置5以及用于帶有人機(jī)交互界面的控制器6，所述驅(qū)動(dòng)裝置1的輸出軸與所述清洗控制閥3的動(dòng)力輸入軸相連；所述清洗控制閥3與所述過濾裝置2轉(zhuǎn)動(dòng)配合，并且所述過濾裝置2通過所述清洗控制閥2分別與油泵、柴油機(jī)滑油系統(tǒng)管路連通；所述位置測(cè)定裝置4安裝在所述清洗控制閥3上，所述清洗控制閥3通過排污裝置5與污油柜連通；所述驅(qū)動(dòng)裝置1的控制端、位置測(cè)定裝置4的位置感應(yīng)器、過濾裝置2以及排污裝置5的控制件分別與所述控制器6相連；

所述過濾裝置2包括安裝座21和多套沿安裝座周向布置的過濾組件22，所述安裝座21的內(nèi)腔分為相互連通的上腔和下腔，上腔與下腔之間設(shè)有進(jìn)出口壓差變送器23；上腔設(shè)有進(jìn)油通道211和用于與油泵連通的滑油進(jìn)口212，下腔設(shè)有出油通道213、沖洗空氣進(jìn)口216、用于與柴油機(jī)滑油系統(tǒng)連通的滑油出口214以及用于與排污裝置連通的排污口215；所述過濾組件22包括帶排氣口的濾筒221和至少一個(gè)裝在濾筒內(nèi)腔的濾芯222，所述濾筒221插入所述安裝座21周向布置的安裝孔內(nèi)，通過螺栓與安裝座固接，并保持所述濾筒221內(nèi)腔與進(jìn)油通道211連通，所述濾芯222的內(nèi)腔與出油通道213連通；所述進(jìn)出口壓差變送器23的控制端與所述控制器6相應(yīng)引腳電連；

所述清洗控制閥3包括閥體安裝座31、用于傳遞旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)力的傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸32和用于與過濾組件22配合的配流軸33，所述傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸32一端與所述驅(qū)動(dòng)裝置1的輸出軸相連，另一端與所述配流軸33上端固接；所述配流軸33同軸插入所述安裝座21的中心通孔內(nèi)，并通過所述閥體安裝座31與所述過濾裝置2的安裝座21轉(zhuǎn)動(dòng)連接；所述配流軸33與任意一個(gè)所述過濾組件22配合；所述配流軸33側(cè)壁設(shè)有與其內(nèi)腔連通的第一通孔331以及沿其外壁周向布置的環(huán)形槽332，其中所述第一通孔331與其中任意一套過濾組件22的安裝座21進(jìn)油通道211連通的同時(shí)，所述環(huán)形槽332分別與同套過濾組件22對(duì)應(yīng)的安裝座21出油通道213連通以及安裝座的沖洗空氣進(jìn)口216連通；所述配流軸33的內(nèi)腔通過其底部的配流軸排污通孔333與所述安裝座21的排污口215重合；

所述控制器6包括信號(hào)采集器、用于選擇清洗模式的數(shù)據(jù)比較器、用于控制清洗氣連通的清洗氣控制器、數(shù)據(jù)處理器、人機(jī)交互界面以及報(bào)警器，所述信號(hào)采集器的信號(hào)輸入端分別與所述位置測(cè)定裝置的信號(hào)輸出端、所述過濾裝置的進(jìn)出口壓差變送器的信號(hào)輸出端電連，所述信號(hào)采集器的信號(hào)輸出端與所述比較器的信號(hào)輸入端電連；所述比較器的信號(hào)輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號(hào)輸入端電連，所述人機(jī)交互界面的信號(hào)輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號(hào)輸入端電連，所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號(hào)輸出端分別通過控制電路與所述驅(qū)動(dòng)裝置、所述排污裝置的控制件、清洗氣控制器電連；所述報(bào)警器的信號(hào)輸入端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號(hào)輸出端電連。

所述排污裝置5包括排污閥51和排污控制閥52，所述排污閥51包括閥體511以及帶活塞的閥芯512，所述閥體511上設(shè)有閥體排污入口5111、閥體排污出口5112、第一閥體通孔5113、第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115，閥體排污入口5111與安裝座排污口215對(duì)應(yīng)，第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115設(shè)置在閥體511內(nèi)部用于與活塞接觸密封的擋圈處；所述活塞安裝在閥芯512的其中一端部，所述閥體512內(nèi)腔通過與其密封滑動(dòng)配合的活塞分隔為第一腔和第二腔，第一閥體通孔5113與所述第一腔連通，所述第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115均與第二腔連通，其中活塞與擋圈接觸密封時(shí)，閥芯512的另一端部恰好封堵住閥體排污出口5112處；所述排污控制閥52為兩位三通閥，其中進(jìn)氣與外部氣源連通，其余兩出氣口分別與第一閥體通孔5113、第二閥體通孔5114連通，并且所述排污控制閥52的控制端與所述控制器6的控制端電連。

所述沖洗空氣進(jìn)口216處配有沖洗控制閥217，其中所述沖洗控制閥217為氣控閥，并且所述沖洗控制閥217的控制氣源與所述第三閥體通孔5115連通。

所述位置測(cè)定裝置4包括定位凸輪41、位置傳感器42以及傳感器安裝架，所述定位凸輪41安裝在所述傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸32外壁，所述傳感器安裝架與所述閥體安裝座31固接，所述位置傳感器42裝在所述傳感器安裝架上，并且所述定位凸輪41與所述位置傳感器42處于同一水平面上；所述位置傳感器42的信號(hào)輸出端與所述控制器6的相應(yīng)信號(hào)引腳電連；

所述滑油進(jìn)口212處設(shè)有高壓測(cè)試通孔，所述滑油出口214開設(shè)有低壓測(cè)試通孔，其中所述上腔通過所述高壓測(cè)試通孔與進(jìn)出口差壓變送器23的正壓端管路連通，所述下腔通過低壓測(cè)試通孔與所述進(jìn)出口差壓變送器23的負(fù)壓端相連。

所述的濾芯222下方呈喇叭口形，并且所述濾芯222通過底部的喇叭口與安裝座21的出油口連通。

所述濾筒221的頂部設(shè)有帶排氣控制閥223的排氣口，所述排氣口通過管路與日用柜連通；所述排氣控制閥223為電磁閥，且排氣控制閥223的控制端與所述數(shù)據(jù)處理器的信號(hào)輸出端電連。

所述安裝座21上沿其周向安裝4套能與清洗控制閥配合的過濾組件22，并且清洗控制閥3只能選擇其中一個(gè)過濾組件22，并與之配合，使該過濾組件22與安裝座21的滑油進(jìn)口212、滑油出口214導(dǎo)通。

所述滑油進(jìn)口212和所述滑油出口214設(shè)置在所述安裝座21的同側(cè)。

所述驅(qū)動(dòng)裝置1為電機(jī)以及減速機(jī)構(gòu)，所述電機(jī)的輸出軸通過減速機(jī)構(gòu)與所述清洗控制閥的傳動(dòng)轉(zhuǎn)軸固接。

所述濾筒的中心軸與配流軸中心軸距離相等，即濾筒中心軸落在以配流軸中心軸為軸的圓柱面上。

圖1中，A代表高壓測(cè)試通孔；B代表低壓測(cè)試通孔；C代表第一閥體通孔5113、第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115；F代表環(huán)形槽332；G代表濾筒排氣口；另外，圖中1、2有4種箭頭：H1代表從油泵中引出的滑油，里面含有雜質(zhì)；H2代表代表經(jīng)過處理之后的潔凈滑油，引入柴油機(jī)滑油系統(tǒng)；H3代表沖洗氣；H4經(jīng)過過濾裝置處理之后的污油，需要引入污油柜。

如圖2所示，以設(shè)置4套過濾組件為例，并且四套過濾組件以順時(shí)針方向依次命名為T1、T2、T3、T4，并以T2為備用清潔濾筒。

本實(shí)用新型的工作原理：

所述的控制器6上電后，初始化備用清潔濾筒、進(jìn)出口油壓差規(guī)定上下限值、濾器清洗間隔時(shí)間、濾筒沖洗時(shí)間、濾筒排氣時(shí)間等參數(shù)，通過人機(jī)交互界面可以更改上述設(shè)定值；按下啟動(dòng)按鈕后，控制器內(nèi)的數(shù)據(jù)采集器可以采集位置傳感器42輸出的信號(hào)，計(jì)算分析清洗控制閥3的位置，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制電機(jī)運(yùn)行，帶動(dòng)清洗控制閥3轉(zhuǎn)動(dòng)，直至其下端側(cè)面第一通孔331對(duì)準(zhǔn)設(shè)定的備用清潔濾筒T2的進(jìn)油通道，濾筒T2的出油通道213經(jīng)環(huán)形槽332與沖洗空氣進(jìn)口215相通，船用滑油全自動(dòng)反沖洗濾器(以下簡(jiǎn)稱濾器)開始運(yùn)行，此時(shí)，使用T1、T3、T4三只濾筒濾油，三只濾筒的進(jìn)油通道211與滑油進(jìn)口212相通，出油通道213與滑油出口214相通，濾油經(jīng)過濾芯222過程中，油液由外層向內(nèi)層過濾，保證雜質(zhì)處于濾芯222外部，便于清理，工作時(shí)，數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器不斷采集計(jì)算分析進(jìn)出口差壓變送器23的信號(hào)，當(dāng)濾器進(jìn)出口壓差低于規(guī)定下限值或?yàn)V器工作時(shí)間超過濾器清洗間隔時(shí)間時(shí)，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號(hào)開始對(duì)濾筒T1、T3、T4輪流進(jìn)行清洗，數(shù)據(jù)輸出器控制電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，通過減速機(jī)構(gòu)帶動(dòng)清洗控制閥3順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)，直至其下端側(cè)面第一通孔331對(duì)準(zhǔn)濾筒T3的進(jìn)油通道，此時(shí)，T1、T2、T4三只濾筒處于濾油狀態(tài)，微電腦輸出信號(hào)控制排污控制閥動(dòng)作右位通，控制空氣P₁經(jīng)排污閥51的第二閥體通孔5114進(jìn)入控制活塞第二腔第二腔，排污閥51的控制活塞第一腔經(jīng)第一閥體通孔5113通大氣，推動(dòng)排污閥閥芯512左移，打開閥體排污出口5112，排污閥51的控制活塞左移的同時(shí)，排污閥閥體511上的第三閥體通孔5115被打開，控制空氣P₁進(jìn)一步控制沖洗控制閥217打開，沖洗空氣P₀經(jīng)沖洗空氣進(jìn)口216、環(huán)形槽332、濾筒T3的出油通道214進(jìn)入濾芯222內(nèi)側(cè)，因?yàn)V芯222下方呈喇叭口形，沖洗空氣在此形成一個(gè)旋轉(zhuǎn)的氣旋，對(duì)濾筒T3的濾芯222由濾芯的內(nèi)部往外部沖洗，將附著在濾芯222外部的雜質(zhì)沖洗掉，沖洗下來(lái)的污物經(jīng)濾筒T3的進(jìn)油通道211、清洗控制閥3下端側(cè)面第一通孔331、清洗控制閥配流軸33、閥體排污出口5112流入污油柜，待沖洗時(shí)間達(dá)到規(guī)定值時(shí)，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制排污控制閥52動(dòng)作左位通，排污閥51的控制活塞第一腔與控制空氣P₁相通，第二腔與大氣相通，排污閥閥芯512右移，關(guān)閉閥體排污出口，同時(shí)，排污閥閥芯512關(guān)閉排污閥閥體511上的第三閥體通孔5115，關(guān)閉沖洗控制閥217，濾筒T3沖洗完成。進(jìn)一步，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號(hào)控制濾筒T3的排氣控制閥223打開，濾筒T3經(jīng)排氣口、排氣控制閥223與滑油日用柜相通，提前釋放殘余沖洗空氣壓力，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號(hào)控制電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，帶動(dòng)清洗控制閥3順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)，待其下端側(cè)面第一通孔331對(duì)準(zhǔn)濾筒T4的進(jìn)油通道211時(shí)停止，濾筒T1、T2、T3處于濾油狀態(tài)，濾筒T3隨著濾油進(jìn)入濾筒，同步進(jìn)行補(bǔ)油排氣，因?yàn)V筒221頂部的排氣口及與日用柜連接管系油流量較小，壓力損失很小，濾器出口壓力基本無(wú)波動(dòng)，在補(bǔ)油排氣過程中部分溢油回流滑油日用柜，避免了滑油損耗，待補(bǔ)油排氣時(shí)間到規(guī)定值，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制濾筒T3的排氣控制閥關(guān)閉，濾筒T1、T2、T3處于正常濾油狀態(tài)，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)控制排污控制閥52動(dòng)作，同上述濾筒T3清洗程序?qū)V筒T4進(jìn)行沖洗，接著對(duì)濾筒T1進(jìn)行沖洗，完成一輪沖洗，此時(shí)數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器采集分析進(jìn)出口差壓變送器的信號(hào)，若濾器進(jìn)出口壓差高于規(guī)定上限值，微電腦控制濾筒T2重回備用狀態(tài)，濾筒T1、T3、T4處于濾油狀態(tài)，若濾器進(jìn)出口壓差低于規(guī)定上限值，數(shù)據(jù)處理器控制濾器進(jìn)行下一輪清洗，若超過規(guī)定清洗輪次后濾器進(jìn)出口壓差仍未達(dá)到規(guī)定值，數(shù)據(jù)處理器輸出信號(hào)警報(bào)信號(hào)，提示輪機(jī)員需要對(duì)濾器進(jìn)行拆檢。

本說明書實(shí)施例所述的內(nèi)容僅僅是對(duì)實(shí)用新型構(gòu)思的實(shí)現(xiàn)形式的列舉，本實(shí)用新型的保護(hù)范圍不應(yīng)當(dāng)被視為僅限于實(shí)施例所陳述的具體形式，本實(shí)用新型的保護(hù)范圍也包括本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本實(shí)用新型構(gòu)思所能夠想到的等同技術(shù)手段。