本實用新型涉及石油煉制領域，具體而言，涉及一種攪拌反應器。

背景技術：

常減壓精餾塔是煉油廠的核心裝置，是主導煉油廠經濟效益的關鍵設備。隨著原油重質化、劣質化以及頁巖油、油砂油、重(稠)油、超重油、深層石油以及瀝青、煤焦油等非常規(guī)重質劣油的大量生產，常壓精餾塔的產品收率將被迫逐漸下降，因而，對提高或保持煉油企業(yè)經濟效益而言，減壓精餾塔將扮演著更加重要的角色。

世界各國有關煉油的研究機構以及煉廠，都在關注和研究改進減壓精餾塔的產出效益。評價減壓精餾塔產出量的指標統稱為減壓精餾塔的拔出率，

減壓精餾塔拔出率＝1–(塔底排出的減壓渣油總量/進入減壓精餾塔的常壓底油總量)。

一般而言，減壓精餾塔的拔出率取決于原油和常底油的性質、減壓精餾塔的結構及其工藝參數等。在前兩個因素不變的前提下，減壓精餾塔的拔出率就取決于對它自身的結構和工藝的改進。中國發(fā)明專利CN1194070C，公開了一種石油常減壓工藝，用增加一套減壓爐和減壓精餾塔的方式來提高撥出率，雖然拔出效果較好，但設備投資不菲，經濟上的合理性有待論證。中國專利申請CN101376068A，提出了將常規(guī)的常減壓系統“二爐三塔”(閃蒸塔→常壓爐→常壓塔→減壓爐→減壓精餾塔)改變?yōu)椤岸t四塔”，即在常壓塔與減壓爐之間增設一個閃蒸塔，從而減輕減壓精餾塔的負荷，輕質油拔出率有所提高。上述專利對于減壓精餾塔負荷過重的現有煉廠技改，有一定的參考價值，但對于新建煉廠沒有意義。而且，新增一個閃蒸塔，進入后續(xù)減壓爐的原料溫度將會變低，從而增加了減壓爐的負擔，而且新增設備將導致系統的效益降低。

中國專利申請CN103242885A，提出了在減壓爐和減壓精餾塔之間增加三個閃蒸釜和兩個加溫爐，爐溫導致閃蒸溫度到達420℃并采用過熱蒸汽、高溫氮氣或高溫氫氣對常壓渣油進行汽提。這種方法對減壓塔拔出率的增加肯定是有效的。該專利存在的問題是，增加三個閃蒸釜每個釜內還有轉速高達600轉/分的構件，對550T/小時的閃蒸釜，其直徑應當在2m以上，旋轉蒸發(fā)的電機功率會高達200kw以上，所以閃蒸釜的投資會相當高，三個閃蒸釜間還有兩個加溫爐，再加上用于汽提的高溫氣體，投資會加大很多。

中國專利申請CN1884441A公開了提高石油常減壓蒸餾輕油收率的方法，將含松脂的添加劑加到石油常減壓蒸餾塔的原油中，通過改變原油分子間的作用力而提高常減壓蒸餾的輕油收率。但該方法采用生物質加入煉油工藝，具有相當的新穎性，但沒有在工藝根本上改變蒸餾技術。

提高減壓精餾塔拔出率的技術稱為深拔技術，現有深拔技術的主要途徑有三，一是提高減壓精餾塔進料溫度，二是降低塔內產物的油氣分壓，三是提高減壓精餾塔的真空度。一般而言，在深拔工藝下，減壓精餾塔進料溫度需要提高(5～8)％，進料溫度越高，拔出率也越高，但過高的進料溫度會導致物料在塔內結焦和產生更多的裂解不凝氣，嚴重影響減壓精餾塔的正常運行。對降低油氣分壓而言，現在流行的辦法是通入水蒸氣來降低減壓精餾塔內的油氣分壓，水蒸氣越多，油氣分壓也越低。但目前采用大量水汽的濕式減壓精餾塔已經逐漸被淘汰，因為在濕式減壓精餾塔中，比蠟油質量輕得多的大量水分子蒸汽擁擠在塔內，占據約90％的空間，大大增加了減壓精餾塔的負荷，降低拔出效率，而且產生許多需要處理的廢水，因而注入塔底蒸汽量也受到效率和環(huán)保的限制。

由于前兩項措施受到相當的約束，深拔技術中最為關注的就是提高減壓精餾塔的真空度。國外著名的石油公司將實沸切割點(TBP)高于565.60℃的工藝條件稱為深拔工藝，國內由于設備和技術的限制，深拔工藝的實沸切割一般在540℃左右。

綜上所述，在現有工藝條件下，減壓精餾最重要的約束是使物料在減壓精餾塔內僅經歷一個蒸餾相變換的物理過程而不能有任何的化學過程。名稱為《真空精餾裝置及其精餾方法》的中國專利申請CN201510498467.8，提出了一種塔結構的改進，將冷凝器、再沸器集成至塔筒底內，減少投資和節(jié)能，該專利的構想值得推薦，但不涉及蒸餾的基本原理和約束。

因此，就目前的工藝條件而言，所有的深拔措施都局限于對物料的物理蒸餾過程而避免化學過程。事實上這種約束是必要的，因為在無外在氫源的條件下，渣油的裂解將導致進一步的縮合，使物料變得更重，不利于后續(xù)的焦化工藝。為了避免化學反應的發(fā)生，現行減壓精餾塔運行中，物料在減壓精餾塔釜內的停留時間有嚴格的限制，而且減壓渣油一旦離開減壓精餾塔，都需要加入急冷油降低減渣溫度，避免裂解。

因此，如何改進現有的如轉油線之類的物料輸送構件以降低物料在輸送過程產生的阻力或熱量損耗成為一個亟待解決的技術問題。

技術實現要素：

本實用新型的主要目的在于提供一種攪拌反應器，以減少物料輸送管道的使用并降低輸送中的阻力或熱量損耗。

為了實現上述目的，本實用新型提供了一種攪拌反應器，該攪拌反應器包括：攪拌反應器本體及吮吸導管，該吮吸導管與攪拌反應器本體相連通，吮吸導管內設置有抽取部。

進一步地，攪拌反應器還包括攪拌驅動軸，攪拌驅動軸的一端與驅動裝置驅動連接，攪拌驅動軸的另一端依次穿過攪拌反應器本體和吮吸導管并沿遠離驅動裝置的方向延伸。

進一步地，抽取部包括推動葉片，推動葉片設置在攪拌驅動軸上。

進一步地，吮吸導管設置在攪拌反應器本體的側壁上。

進一步地，攪拌反應器還包括第一攪拌槳，第一攪拌槳設置在攪拌驅動軸的遠離驅動裝置的一端，第一攪拌槳距離驅動裝置的長度大于吮吸導管距離驅動裝置的長度。

進一步地，攪拌反應器本體中設置有第二攪拌槳，第二攪拌槳設置在攪拌驅動軸上，第二攪拌槳包括與攪拌驅動軸垂直設置的主槳葉以及與主槳葉呈角度θ設置的支槳葉，其中0°<θ≤90°。

進一步地，第二攪拌槳的攪拌轉速為0～1500r/min連續(xù)可調。

進一步地，支槳葉為多個，多個支槳葉以攪拌驅動軸為對稱中心對稱設置在主槳葉上。

進一步地，第一攪拌槳的槳葉長度小于第二攪拌槳的主槳葉的長度。

進一步地，攪拌反應器本體還包括攪拌物料出口，攪拌物料出口設置在攪拌反應器本體的頂部。

進一步地，攪拌反應器本體還包括催化劑入口，催化劑入口設置在與吮吸導管相對的攪拌反應器本體的側壁上且位于吮吸導管的下方。

應用本實用新型的技術方案，具有推動葉片的吮吸導管能夠通過葉片的轉動對物料產生吮吸作用，在該吮吸作用下便于將物料送入與該吮吸導管相連通的攪拌反應器本體中進行攪拌反應。這種吮吸式的攪拌反應器由于具有吮吸導管，便于將該攪拌反應器緊湊地設置在待攪拌的物料儲存裝置的外壁上，進而通過將該吮吸導管伸入待攪拌的物料儲存裝置的內部，通過吮吸作用將物料直接送入反應器本體中，從而減少使用如轉油線之類的物料輸送管線在輸送過程中產生的阻力損耗和/或者熱量損耗。而且，該設備投資成本低。

附圖說明

構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中：

圖1示出了本實用新型的一種優(yōu)選的實施例中的減壓精餾系統的工藝流程示意圖；

圖2示出了本實用新型的一種優(yōu)選的實施例中的攪拌反應器的結構示意圖。

其中，上述附圖包括以下附圖標記：

10、減壓精餾塔；11、塔釜段；12、精餾段；13、減壓裝置；121、不凝氣出口；30、不凝氣緩沖罐；

110、閃蒸釜；111、氣相出口；112、循環(huán)物料入口；113、循環(huán)物料出口；

20、攪拌反應器；21、吮吸導管；22、攪拌反應器本體；23、攪拌驅動軸；24、第一攪拌槳；211、推動葉片；220、第二攪拌槳；221、主槳葉；222、支槳葉；25、攪拌物料出口；26、催化劑入口。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將結合實施例來詳細說明本實用新型。

由于現有技術中在對某一裝置中的物料進行攪拌的過程中，往往需要通過物料輸送管線來實現物料存儲裝置與攪拌裝置間的物料流通，而物料輸送管線，如轉油線在輸送具有一定溫度的常壓底油的過程中往往存在較大的阻力和/或熱量等各種損耗而影響了工藝反應條件或者導致能耗增加。為了改善這一現狀，在本申請一種典型的實施方式中，如圖2所示，提供了一種攪拌反應器，該攪拌反應器20包括：攪拌反應器本體22以及吮吸導管21，其中，吮吸導管21與攪拌反應器本體22相連通，吮吸導管21內設置有抽取部。

上述攪拌反應器20中的具有抽取部的吮吸導管21，能夠通過抽取部的抽吸對物料產生吮吸作用，在該吮吸作用下便于將物料送入與該吮吸導管21相連通的攪拌反應器本體22中進行攪拌反應。這種吮吸式的攪拌反應器20由于具有吮吸導管21，便于將該攪拌反應器20緊湊地設置在待攪拌的物料儲存裝置的外壁上，進而通過將該吮吸導管21伸入待攪拌的物料儲存裝置的內部，通過吮吸作用將物料直接送入反應器本體中，從而減少使用如轉油線之類的物料輸送管線在輸送過程中產生的阻力損耗和/或者熱量損耗。

上述吮吸式導管中的抽取部的具體設置形式有多種，只要能夠對物料吮吸作用的設置方式均適用于本實用新型。本申請中優(yōu)選的實施例中，抽取部包括推動葉片211，該推動葉片211設置在攪拌驅動軸23上，葉片的具體形式可以采用現有的形式，優(yōu)選為螺旋式葉片，依靠葉片的旋轉即可實現物料的移動，進而實現對待攪拌物料的吮吸作用。推動葉片211的作用原理離心泵或電扇的原理一樣，葉片扭轉一定的角度，旋轉時對液體(或氣體)有推動作用。

優(yōu)選地，上述吮吸導管21設置在攪拌反應器本體22的側壁上，并與攪拌反應器本體22的內部相連通。將吮吸導管21直接設置在反應器本體的側壁上，使得該攪拌反應器20結構更緊湊，同時減少了吮吸導管21與攪拌反應器本體22之間的連通管道，進一步減少阻力和/或熱量等各種消耗。

在本申請一種優(yōu)選的實施例中，上述第二攪拌槳220的轉速為0r/min～1500r/min連續(xù)可調。此外，在本申請另一種優(yōu)選的實施例中，上述攪拌反應器應用于減壓精餾反應系統中，上述第二攪拌槳220的長度與精餾塔塔釜段的閃蒸釜的內徑之比在0.6～1.2:1范圍內。上述優(yōu)選實施例中，通過提高第二攪拌槳220的攪拌轉速和/或增加槳葉長度能夠提高攪拌強度。

優(yōu)選地，上述述攪拌反應器20還包括攪拌驅動軸23，驅動攪拌軸的一端與驅動裝置連通，另一端依次穿過攪拌反應器本體22和吮吸導管21并沿遠離驅動裝置的方向延伸，推動葉片211設置在攪拌驅動軸23上。

上述優(yōu)選實施例中，利用同一驅動裝置對攪拌反應器本體22和吮吸導管21進行驅動減少了能量消耗且使攪拌反應器20的結構更加簡單緊湊，易于根據攪拌量的需求將一個或多個上述攪拌反應器20附設于待攪拌的物料儲存裝置的外壁上。

優(yōu)選地，上述攪拌反應器20還包括第一攪拌槳24，第一攪拌槳24設置在攪拌驅動軸23的遠離驅動裝置的另一端，且第一攪拌槳24距離驅動裝置的長度大于吮吸導管21距離驅動裝置的長度。

上述優(yōu)選實施例中，通過在相比吮吸導管21距離驅動裝置更遠的一端設置第一攪拌槳24，更有利于通過第一攪拌槳24的攪拌離心作用將物料送入與之靠近的吮吸導管21中。

更優(yōu)選地，上述第二攪拌槳220與第一攪拌槳24同軸設置，攪拌方向相同。但兩者葉片的設計不同，第一攪拌槳24將物料沿攪拌驅動軸23的軸線方向推進(與離心泵或電扇相同)，而第二攪拌槳220使物料沿第二攪拌槳220攪拌軌跡形成的圓周的切線方向推出，兩個攪拌槳物料的推出方向呈90度。其中，第一攪拌槳24的長度根據攪拌物料所處工藝過程的不同可以進行合理設置。比如，第一攪拌槳24是延伸至改進的減壓精餾塔的塔釜段的閃蒸釜內，以便對閃蒸釜內的物料與催化劑等進行混合后推送入攪拌反應器本體內，使混合物料在第二攪拌槳的劇烈攪拌作用下進行分解作用，那么第一攪拌槳24的長度優(yōu)選與閃蒸釜的內徑之比為0.1～0.3:1。在該比例下，第一攪拌槳僅對物料進行微型混合攪拌，使物料與催化劑混合均勻，而難以發(fā)生分解或縮合反應。

在上述攪拌反應器20中，優(yōu)選攪拌反應器本體22中還設置有第二攪拌槳220，第二攪拌槳220設置在攪拌驅動軸23上，第二攪拌槳220包括與攪拌驅動軸23垂直設置的主槳葉221以及主槳葉221呈角度θ設置的支槳葉222，其中0°<θ≤90°。

上述優(yōu)選的實施例中，通過在攪拌反應器本體22內設置第二攪拌槳220，并將第二攪拌槳220設置成具有一定的角度的主槳葉221和支槳葉222的形式，不僅具有相對較強的攪拌力度，而且便于根據攪拌強度、攪拌產生的物料移動方向等進行合理設計。

優(yōu)選地，上述第二攪拌槳220中支槳葉222為多個，多個支槳葉222以驅動攪拌軸為軸對稱設置在主槳葉221上，這樣對物料產生相對平衡的作用力，使物料攪拌更均勻。

在一種優(yōu)選的實施例中，將上述第一攪拌槳24的長度設置為小于第二攪拌槳220的長度，使得該攪拌反應器20在同時具備對物料進行吮吸和攪拌功能的前提下，實現吮吸和攪拌在能量消耗上的合理分配，用較小的能耗實現較好的物料輸送和攪拌效果。

攪拌反應器本體22還包括攪拌物料出口25，根據不同工藝系統的要求，攪拌物料出口25可以設置攪拌反應器20不同的位置上，優(yōu)選攪拌物料出口25在攪拌反應器20處于豎直狀態(tài)時設置在攪拌反應器本體22的頂部。以對減壓精餾塔10中的塔釜段11中的物料進行攪拌為例來說明將攪拌物料出口25設置在攪拌反應器20頂部的好處，上述吮吸導管21能夠伸入待攪拌的物料儲存裝置中，即吮吸導管21作為減壓精餾塔10塔釜段11與攪拌反應器20之間的物料輸送通道，能夠在吮吸導管21的吮吸作用下將物料輸入攪拌反應器本體22中，在攪拌反應器本體22中的第二攪拌槳220的強力攪拌作用下，不僅使物料混合均勻，而且還能使攪拌后物料移動到攪拌反應器20頂部所對應的塔釜段11中離氣相出口相對較近的位置，從而很容易實現氣相與液相的分離。

對于攪拌反應器20中所攪拌的物料的種類的不同，不僅可以在該攪拌反應器20內進行單純的物理攪拌，還可以將該攪拌反應器20當做一個化學反應裝置進行各種化學反應。當該攪拌反應器20作為化學反應器使用且需要催化劑催化該化學反應時，優(yōu)選在該攪拌反應器20上再設置一催化劑入口26。在另一種優(yōu)選的實施例中，攪拌反應器本體22還包括催化劑入口26，催化劑入口26設置在與吮吸導管21相對的攪拌反應器本體22的側壁上，且位于吮吸導管21的下方。

上述優(yōu)選的實施例中，將催化劑入口26設置在攪拌反應器20側壁的吮吸導管21相對的位置下方，便于當物料經吮吸導管21輸送入攪拌反應器本體22內時，物料在重力作用下向下下落的過程中與催化劑充分接觸并混合，從而利于更快速地促進化學反應的發(fā)生。

下面結合減壓精餾系統，將本申請的攪拌反應器20應用于如圖1所示的原油的減壓精餾深拔工藝系統中來進一步說本申請的有益效果。

如圖1所示，該減壓精餾系統按照物料流動方向依次包括減壓精餾塔10、減壓裝置13(真空泵)、不凝氣緩沖罐30、攪拌反應器20，其中，減壓精餾塔10包括塔釜段11和精餾段12(根據實際情況選擇用或不用，在煉油工業(yè)中經?？梢杂美淠魈娲?，塔釜段11為閃蒸釜110，閃蒸釜110上有氣相出口111、循環(huán)物料入口112和循環(huán)物料出口113，精餾段12頂部具有不凝氣出口121。攪拌反應器20用于對閃蒸釜110中的物料進行物理攪拌和化學反應。

當將圖1中的攪拌器設置為本申請的具有吮吸功能的攪拌反應器20時，如圖2所示，將該攪拌反應器20設置在閃蒸釜110的外壁上，通過伸入閃蒸釜110內部并與循環(huán)物料出口113相連通的吮吸導管21在推動葉片211的吮吸作用下將物料直接輸送至攪拌反應器本體22中，攪拌反應器本體22利用其具有強力攪拌作用且能在攪拌離心力的作用下使物料向上移動，進而通過與循環(huán)物料入口112連通的攪拌物料出口25返回到閃蒸釜110中進行閃蒸，從而實現氣液物料的有效分離。

根據待攪拌物料的物化性能及不同工藝系統的差異，還可以對攪拌反應器20中攪拌物料出口25進行合理設計。仍以上述減壓精餾系統為例進行說明，上述攪拌反應器20的攪拌物料出口25可以直接為設置在閃蒸釜110上的循環(huán)物料入口，也可以是單獨設置在閃蒸釜110側壁上的攪拌物料出口25，將攪拌物料出口25設置為具有高速噴射功能的出口，如文丘里管，更有利于實現物料的閃蒸效果。

如圖1所示的工藝流程中，攪拌反應器20還可以設置有不凝氣入口，便于對精餾段12排出的不凝氣進行回收利用。

上述優(yōu)選的實施例中，通過將攪拌反應器20設置為包含伸入閃蒸釜110內部的吮吸導管21與設置在閃蒸釜110外的攪拌反應器20相連通的形式，利用循環(huán)物料入口112和循環(huán)物料出口113將攪拌反應器20緊緊吸附在閃蒸釜110的塔釜上，形成一種外循環(huán)式吮吸反應器，不僅能夠實現常規(guī)攪拌反應器20的攪拌和反應作用，而且還減少了轉油線的設置，降低了物料輸送過程中的阻力或熱量消耗，同時降低了投資成本。

在大規(guī)模生產中，可能需要多個攪拌反應器20，優(yōu)選將該多個攪拌反應器20對稱地布置在閃蒸釜周圍，從而盡量保證閃蒸釜內物料有均等的機會進入攪拌反應器20內。

而對需要添加催化劑的攪拌反應而言，在攪拌反應器20上還設置一催化劑入口26便于根據需要實時添加催化劑，而且本申請的攪拌反應器20屬于外循環(huán)式吮吸反應器，采用連續(xù)的、一次性不回收的方式加入無負載催化劑及補氫劑，反應過的催化劑留在塔釜的排出物料中，因催化劑加入量很少，沒有影響FCC工藝的重金屬，而且成本很低，既不影響產品成本，也不影響后續(xù)延遲焦化的工況。

需要說明的是，本申請的上述具有‘吮吸式’結構以及強烈的攪拌功能的攪拌反應器是一種工業(yè)普適的可以用于不同的工業(yè)系統的攪拌反應裝置，而不是僅僅限于上述所列舉的減壓精餾系統中的機械裝置。至于該攪拌裝置上是否加裝催化劑入口或廢氣(不凝氣)出口，由具體的工藝系統來決定的，不同的工藝系統將給予它不同的輸入和輸出管線及要求。因而，對于本申請的攪拌反應器在其他工藝系統中的有益效果也是顯而易見的，在此不在一一列舉。

對于新型反應器的機械結構而言，本實用新型的吮吸式反應器具有別于一般反應器的優(yōu)點：

1)穩(wěn)定的工藝條件：以攪拌反應器與閃蒸釜相連通為例，該攪拌式反應器緊貼著它的主體閃蒸釜，工作時二者之間沒有溫度梯度，因而反應條件穩(wěn)定。在化工企業(yè)中，工藝條件的穩(wěn)定不僅保證了產品質量的穩(wěn)定而且也是安全運行的基本條件。在高溫反應的情況下，反應器與閃蒸釜可以作為一體來絕熱保溫，保證了兩者之間沒有溫差，這對節(jié)能和化學反應而言，是極其重要的。

2)節(jié)能：閃蒸釜與反應器成為一體，統一保溫，散熱少而節(jié)能。

3)節(jié)省設備投資：首先，輸送油料的管道很多，但最昂貴之一是轉油線，本裝置節(jié)省了轉油線從而節(jié)省投資。從減壓爐到減壓塔之間輸送被加溫的常壓底油的輸油管，常被稱為轉油線，轉油線內物料氣、液兩相并存且處于高溫狀態(tài)，要使轉油線具有最小的阻力損耗和熱量損耗，其制作相當困難，轉油線成為具有高成本和高技術含量的減壓塔構件。而一般的反應器與閃蒸釜之間的連接，必須有相當于轉油線的進料和出料管線，這兩組管線中也是氣、液共存，也存在阻力損耗和熱量損耗的問題，因此輸入輸出轉油線管道的存在，必將導致反應器成本的提高。由于結構的特殊性，吮吸式反應器的輸入管道深入到閃蒸釜內，輸出管道只有一段緊貼著閃蒸釜壁面的文丘里管，省略了輸入輸出轉油線不但降低了成本而且改善了反應條件。其次，一般閃蒸釜和攪拌反應器分離設置時，兩者之間需要一個輸入泵將閃蒸釜中的物料輸入攪拌反應器中，也需要一個輸出泵將反應過的物料輸入閃蒸釜進行閃蒸。即便采用抬高閃蒸釜位置的措施省去攪拌反應器的輸入泵，但攪拌反應器的輸出泵必須有，而且揚程和功率都要加大。再次，還需增加攪拌反應器自身的攪拌電機。而本實用新型的攪拌反應器上僅加了一個攪拌電機，就完成了相同的工作。退一步說，如果該攪拌反應器所需功率與分離式的相同，但分離式的裝置需要幾個電機以及泵才能實現同樣的功能，而一個大功率的電機比幾個小功率電機省錢。

4)攪拌槳具有多重功能：一般的攪拌反應器，其攪拌槳都有特定的功能，例如均勻混合，加強分散，促進傳質等，本裝置的攪拌槳具有多重功能，一是物料和催化劑的均勻混合并加強傳質，二是采用槳葉對物料進行切割；三是具有離心泵槳葉的功能，在攪拌的同時將物料推入或推出反應器。

5)節(jié)省空間：在某些改建的情況下，車間位置緊張，采用本裝置可以節(jié)約空間。

因此，對于除了煉油以外的化工過程，只要存在循環(huán)攪拌的設備，本實用新型的吮吸式反應器都能體現出它節(jié)能、節(jié)約投資和優(yōu)化反應條件的優(yōu)點。

以上所述僅為本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本領域的技術人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。